đồ án thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng

Chương I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG1.Công dụng của chi tiết : - Chi tiết gia công có dạng càng dùng để điều chỉnh sự hoạt động của cácchi tiết gắn vào với nó, nó chuyền động được nhờ

LỜI NÓI ĐẦU

Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng cần đạt yêu cầu về các mặt đầu,

độ song song của các lỗ với nhau Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một quitrình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh

Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác định thời gian giacông cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế, kỹthuật cao nhất Những yêu cầu trên được thể hiện trong : ĐỒ ÁN THIẾT KẾQUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG

Chương I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.Công dụng của chi tiết :

- Chi tiết gia công có dạng càng dùng để điều chỉnh sự hoạt động của cácchi tiết gắn vào với nó, nó chuyền động được nhờ một trục gắn vào lỗ làm việcchính có đường kính  = 30mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.Nhờ trục này sẽ điều khiển được các chi tiết khác gắn vào hai lỗ ở hai đầu càng

có đường kính lần lượt là  = 16mm và rãnh dàimm và rãnh dài = 9mmmm

- Độ vuông góc giữa đườøng tâm của lỗ và mặt đầu cần phải được bảođảm

2 Các yêu cầu kỹ thuật :

- Các chi tiết gia công thuộc họ càng và ta chọn lỗ  = 30mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.mm là mặt làmviệc chính dựa vào bề mặt làm việc chính để gia công các lỗ còn lại (lỗ 2 và lỗ6mm và rãnh dài)

- Vị trí tương quan giữa các bề mặt: Độ song song giữa lỗ làm việc chính

so với hai lỗ ở hai đầu càng là 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 1/10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục mm

-Các kích thước không ghi chế tạo theo cấp chính xác  IT15/2

3 Vật liệu chi tiết:

- Chi tiết là gang xám,ký hiệu GX 15-32, theo {8,trang 237, bang 11} ta

có các thông số sau :

 Giới hạn bền kéo 150mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục N/mm2

 Độ giãn dài   0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.,5%

 Giới hạn bền uốn 320mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục N/mm2

 Giới hạn bền nén 6mm và rãnh dài0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục N/mm2

 Độ cứng 170mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.-229mm HB, chọn HB = 19mm0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục

Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và công nghệ chế tạo

1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo :

- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức :

N = N0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục m.(1 + /10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.).(1 + /10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.) (chiếc/ năm)

Trong đó:

m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm

 = 10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục - 20mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn  = 10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.%

= 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo

Ta chọn =5%

N0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục =10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục là sản lượng trong một năm theo kế hoạch

Ta được:

N= 10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 1 (1 + 10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục./10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.).(1 + 5/10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.) = 11550mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục (chiếc/ năm)

2 Khối lượng chi tiết :

Tính thể tích:

V1 = 16mm và rãnh dài..(112 - 82 + 10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.2 - 4,52 ) = 6mm và rãnh dài873,8 mm3

V2 = 6mm và rãnh dài0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục .(20mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.2 -152 ) = 329mm86mm và rãnh dài,7 mm3

V3 = 11.25.16mm và rãnh dài = 440mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục mm3

V4 = (40mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 25 - .20mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.2/4)12 = 8230mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục mm3

V5 = 31.70mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 12 - .15,6mm và rãnh dài2 = 25275,5 mm3

Thể tích chi tiết :

V = V1 + V2 + V3 + V4 + V5 = 6mm và rãnh dài873,8 + 329mm86mm và rãnh dài,7 + 440mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.+ 8230mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục =

 Khối lượng chi tiết G = 7,8.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.,0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.777155 = 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.,6mm và rãnh dài0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.6mm và rãnh dài kg

3 Dạng sản xuất và đặc trưng của nó

trang 24, bảng 2.1] ta xác định gần đúng dạng sản xuất là loạt vừa

máy vạn năng-trang bị công nghệ chuyên dùng (đồ gá chuyên dùng) mớiđem lại hiệu quả kinh tế-kỹ thuật

PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1 Dạng phôi :

- Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32,phương pháp chế tạo phôi là đúc

2.Chọn phương pháp chế tạo phôi:

-Vì dạng sản xuất là hàng loạt vừa và vật liệu chi tiết là gang xám dùng phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, vớiCCX II Loại phôi này có CCX kích thước là IT15  IT16mm và rãnh dài (theo tài liệu HDTKtrang 27 và Theo tài liệu sổ tay công nghệ tập 1 trang 44 ,bảng 28 -1) Do kíchthước lớn nhất là 121 mm, nên ta chọn lượng dư gia công cho các bề mặt nhưsau:

GX15-+ Lượng dư cho bề mặt (1-5-7-9mm-10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.): 3 mm

+ Lượng dư cho bề mặt (3) :4 mm

+ Lượng dư cho bề mặt(4): 3 mm

+ Góc thoát khuôn bằng 30mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục

+ Bán kính góc lượn R = 3 mm

3.Bản vẽ phôi:

- Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là :

- Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư

- Các góc lượn lấy R = 3 mm

- Góc thoát khuôn lấy bằng 30mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.

- Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng

Kích thước danh nghĩa > 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục  6mm và rãnh dài : 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.,480mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục

> 6mm và rãnh dài  10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục : 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.,580mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục

> 10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục  18 : 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.,70mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục

> 18  30mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục : 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.,840mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục

> 30mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục  50mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục : 1,0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục

> 50mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục  80mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục : 1,20mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục

> 80mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục  120mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục : 1,40mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục

> 120mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục  180mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục : 1,6mm và rãnh dài0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục

Theo [7, trang 6mm và rãnh dài3] quá trình hình thành phôi trải qua các bước sau:

- Trước hết bộ phận kỹ thuật phải vẽ bản vẽ vật đúc Căn cứ vào bản

vẽ vật đúc bộ phận mộc mẫu chế tạo ra mẫu và hộp lõi Ở bộ phận làm khuônngười ta dùng mẫu và hỗn hợp làm khuôn để chế tạo ra khuôn Ở bộ phận làm lõi người ta dùng hộp lõi và hỗn hợp làm lõi chế tạo ra lõi Sau khi sấy khuôn và lõi ta đem lắp ráp khuôn lõi lại với nhau Tiến hành các bước tiếp theo như rót kim loại vào khuôn, mởõ khuôn lấy vật đúc, phá lõi khỏi vật đúc, làm sạch vật đúc và kiểm nghiệm

- Chi tiết được làm sạch bằng các thiết bị phun cát khô và phun cát ướt tựđộng và bán tự động.

M = V 7,8 = 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.,0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.9mm831.7,8 =0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.,76mm và rãnh dài7 kg

Chương IV: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

4 3

2 1

7 8

9 10

Hình 4.1 : Bản vẽ đánh dấu bề mặt cần gia công

1 Chọn các phương pháp gia công các bề mặt phôi

 Bề mặt (1)-(10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.), (5)-(7) độ nhám Ra = 3,2 m, cấp 6mm và rãnh dài Dungsai kích thước 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.55mm, cấp chính xác kích thước cấp 11. Phay mặt đầu

thước 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.9mm5mm, cấp chính xác kích thước cấp 11  Phay mặt đầu

 Bề mặt (4) lỗã 30mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục mm, độ nhám Ra = 1,6mm và rãnh dài m, cấp 7, dungsai kích thước +0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.,0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.33 mm, cấp 8, khoét, doa

 Bề mặt (2) lỗ 16mm và rãnh dài mm, độ nhám Ra = 2.5 m, cấp 6mm và rãnh dài, dung saikích thước +0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.,0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.27 mm, cấp 8  Khoan, khoét và doa

 Bề mặt (6mm và rãnh dài) độ nhám Ra = 2.5 m, cấp 6mm và rãnh dài, dung sai kích thước+0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.,0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.22 mm, cấp chính xác 8,  Khoan, phay rãnh

+0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.,0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.12  Xọc rãnh then

2 Chọn chuẩn công nghệ

 Dùng bề mặt trụ ngoài làm chuẩn thô cho nguyên công đầutiên.

 Dùng bề mặt 4 và 3 làm chuẩn tinh thống nhất cho cácnguyên công tiếp theo

2.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi:

- Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công chocác bề mặt sau như : tiện, phay, khoan,khoét, doa…

- Nguyên công 3:

Bước 1: Định vị mặt (4) và (3) phay thô mặt (9mm)

Bước 2: Định vị mặt (4) và (3) phay tinh mặt (9mm)

(1) - (10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.), (5) - (7)

- Nguyên công 5:

Bước 1: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (2)Bước 2: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoét lo ã(2).Bước 3: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (2)

- Nguyên công 6mm và rãnh dài:

Bước 1: Định vị lỗ (4), (2)và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (6mm và rãnh dài)Bước 2: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay bántinh rãnh (6mm và rãnh dài)

Bước 3: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay tinhrãnh (6mm và rãnh dài)

Bước 1: Định vị mặt (4) và (9mm) phay thô mặt (3)

Bước 2: Định vị mặt (4) và (9mm) phay tinh mặt (3)

- Nguyên công 3:

Bước 1: Định vị mặt (4) và (3) phay thô mặt (9mm)

Bước 2: Định vị mặt (4) và (3) phay tinh mặt (9mm)

- Nguyên công 5:

Bước 1: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (2)Bước 2: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoét lỗ (2).Bước 3: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (2)

- Nguyên công 6mm và rãnh dài:

Bước 1: Định vị lỗ (4), (2)và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan mồi lỗ(6mm và rãnh dài)

Bước 2: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay bántinh rãnh (6mm và rãnh dài)

Bước 3: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay tinhrãnh (6mm và rãnh dài)

Bước 3: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (2).

- Nguyên công 6mm và rãnh dài:

Bước 1: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan mồitrước lỗ để phay rãnh (6mm và rãnh dài)

3 Phân tích ba quy trình công nghệ đưa ra để chọn một:

- Theo em quy trình công nghệ II là tốt hơn cảø vì chi tiết gia công đòihỏi phải có độ song song giữa bề mặt làm việc chính lỗ 30mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục với hai lỗ còn lại ởhai đầu càng là 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 1/10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục mm và đảm bảo sự phân bố đều lượng dư giữa bề mặtgia công và bề mặt không gia công.Ngoài ra việc chia nhỏ nguyên công giúplàm giảm thời gian thay dao và điều chỉnh máy mà vẫn phù hợp với dạng sảnxuất loạt vừa

Chương V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

1 Nguyên công 1: Gia công lỗã (4)

A Chọn trình tự các bước trong nguyên công

Bước 1: khoét thô bằng dao khoét có gắn mảnh hợp kim cứng

Bước 2: khoét tinh bằng dao khoét có gắn mảnh hợp kim cứng

Bước 3: Doa tinh để đạt độ nhám yêu cầu.

Khoét thô _ dao số 1: D=29mm.2

Khoét tinh _ dao số 2: D=29mm.8

Thông số hình học của lưỡi dao: =50mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. , =80mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. , =6mm và rãnh dài0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. , 1=30mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. , =10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục ,f=1mm , =0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục , =80mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. , 1=10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.

Theo [2, trang 336mm và rãnh dài, bảng 4-49mm tập 1} chọn dao doa, răng gắn mảnh hợpkim cứng BK6mm và rãnh dài, chuôi côn

D=30mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.mm , L=20mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.mm , l=18mm

L: Chiều dài dao

l: Chiều dài lưỡi dao

D: Đường kính lưỡi dao

Các thông số hình học của dao doa: =0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. , =10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. , 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.=4.50mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. , =0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục ,

0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.=10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. , 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 1=25 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. , c=1 , góc nghiêng 150mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.

F Chọn dụng cụ kiểm tra

Thước kẹp panme

G Chọn dung dịch trơn nguội

Emunxi

2 Nguyên công 2: Phay mặt 3

A Chọn trình tự các bước trong nguyên công

Phay bán tinh bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng

B Sơ đồ gá đặt

D = 10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục., B = 39mm, d = 32(H7), số răng 10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.

Chu kỳ bền 120mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục phút

F Chọn dụng cụ kiểm tra

Thước kẹp

G Chọn dung dịch trơn nguội

Emunxi

3 Nguyên công 3: Phay mặt (9)

A Chọn trình tự các bước trong nguyên công

Phay bán tinh bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng

D = 10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục., B = 39mm, d = 32(H7), số răng 10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.

Chu kỳ bền 120mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục phút

A Chọn trình tự các bước trong nguyên công

Phay một lần bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng

D = 10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục., B = 14, d = 32(H7), số răng 8

Chu kỳ bền 120mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục phút

F Chọn dụng cụ kiểm tra

Thước kẹp

G Chọn dung dịch trơn nguội

Emunxi

5 Nguyên công 5: Khoan-khoét-Doa lỗ 2

A Chọn trình tự các bước trong nguyên công

Khoan bằng mũi khoan ruột gà

Khoét bằng mũi khoét

Doa lại bằng mũi doa nhằm đạt cấp chính xác về độ nhám và kíchthước

B Sơ đồ gá đặt

Đường kính d = 15mm, chiều dài mũi khoan L = 111mm, chiềudài phần làm việc l = 56mm và rãnh dàimm

Mũi khoan ruột gà đuôi trụ

Các thông số hình học lưỡi cắt:

Góc sau  = 120mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.

Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang  = 50mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.

Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2 = 80mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.

Chu kỳ bền:12+0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 5x12 = 18 phút

1=6mm và rãnh dài0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. , a=1.5 , l=2.5 , l1=1.5 , f1=0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 2

 Lưỡi khoét: Theo [2, trang 320mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục., bảng 4-40mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.]

Đường kính d = 15.8mm, chiều dài mũi khoan L = 180mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.mm, chiềudài phần làm việc l = 85mm

Mũi khoét chuôi trụ gắn mảnh hợp kim cứng

Các thông số hình học lưỡi cắt:

Góc sau  = 80mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.

Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang  = 10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.

Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2 = 6mm và rãnh dài0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.

=50mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. , 1=30mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. , f=0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 8

 Lưỡi doa: Theo [2, trang 30mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.2, bảng 4-49mm]

Mũi doa gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn

Số lưỡi cắt 10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục

Đường kính D = 16mm và rãnh dàimm, chiều dài L = 140mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.mm, chiều dàiphần làm việc l = 20mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.mm

Góc sau  = 10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.

Góc trước  =0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.

Góc nghiêng chính  = 4.50mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.

Chu kỳ bền (Thép gió P9mm) = 36mm và rãnh dài phútCác thông số khác: f = 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.,15mm, 1 = 250mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục., c = 1

F Chọn dụng cụ kiểm tra

Thước kẹp, calip hoặc đồng hồ đo lỗ

G Chọn dung dịch trơn nguội

6 Nguyên công 6: Khoan mồi lỗ để phay rãnh (6)

A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công

 Lưỡi khoan: Theo [2, trang 320mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục., bảng 4-40mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.]

Đường kính d = 9mmmm, chiều dài mũi khoan L = 111mm, chiều dàiphần làm việc l = 56mm và rãnh dàimm

Mũi khoan ruột gà đuôi trụCác thông số hình học lưỡi cắt:

Góc sau  = 120mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.

Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang  = 50mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.

Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2 = 80mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.

Chu kỳ bền:12+0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 5x12 = 18 phút

1=6mm và rãnh dài0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. , a=1.5 , l=2.5 , l1=1.5 , f1=0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 2

F Chọn dụng cụ kiểm tra

Dùng thước panme hoặc dụng cụ đo chuyên dùng

G Chọn dung dịch trơn nguội

Emunxi

7 Nguyên công 7: Phay thô bề mặt rãnh (6)

A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công

Phay bằng dao phay ngón chuôi trụ thép gió với chiều sâu phay 16mm và rãnh dài

mm

B Sơ đồ gá đặt

 Lưỡi phay: Theo [2, trang 36mm và rãnh dài0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục., bảng 4-71]

Dao phay ngón chuôi trụ hợp kim cứng

Đường kính d = 8 mm, chiều dài L = 45 mm

Chiều dài phần làm việc l = 20mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục mm

Số răng dao Z =4Chu kỳ bền 10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục phút

F Chọn dụng cụ kiểm tra

Dùng thước panme hoặc dụng cụ đo chuyên dùng

G Chọn dung dịch trơn nguội

Emunxi

8 Nguyên công 8: Phay tinh bề mặt rãnh (6)

A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công

Phay bằng dao phay ngón chuôi trụ thép gió với chiều sâu phay 16mm và rãnh dài

 Lưỡi phay: Theo [2, trang 36mm và rãnh dài0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục., bảng 4-71]

Dao phay ngón chuôi trụ hợp kim cứng Đường kính d = 9mm mm, chiều dài L = 45 mm

Chiều dài phần làm việc l = 20mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục mm

Số răng dao Z =4

Chu kỳ bền 10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục phút

F Chọn dụng cụ kiểm tra

Dùng thước panme hoặc dụng cụ đo chuyên dùng

G Chọn dung dịch trơn nguội

Emunxi

9 Nguyên công 9: Xọc rãnh then (8)

A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công

Chọn dao bào thân thẳng có góc nghiêng  = 450mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. gắn mảnh hợp kimcứng (phảivà trái)

F Chọn dụng cụ kiểm tra

Dùng thước panme hoặc dụng cụ đo chuyên dùng

G Chọn dung dịch trơn nguội

Emunxi

Chương VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ KÍCH THƯỚC

TRUNG GIAN

1 Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích :

- Lượng dư nhỏ nhất một phía Zimin=RZi-1 + Ti-1 + Pi-1 + i

i

2 1 i

Trong đó :

Zimin: lượng dư bề mặt của bước công nghệ thứ iRZi-1: chiều cao nhấp nhô do bước gia công trước để lại m

Ti-1 : chiều sâu lớp biến cứng ở bước gia công trước để lại m

Pi-1: sai số không gian của bề mặt gia công bước gia công sát trước

cv :sai số do cong vênh của bề mặt gia công m

vt : sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị m

gñ 2 k 2

- Thực hiện bằng phương pháp phân tích cho bề mặt (4) có Ra=1.6mm và rãnh dài m

- Theo phụ lục 11a và11 / trang 148 và trang 145/ HDĐA-TP ta đượctrình tự các bước công nghệ đạt được độ nhám , cấp chính xác như sau:

Phôi Rz0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục = 80mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.m và T0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.=350mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục mm

Rz0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục + Tz0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục = 430mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.m

- Do chi tiết gia công có vật liệu là gang nên các bước gia công kế tiếp T

vt : sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị m

cv =1 6mm và rãnh dài0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục = 6mm và rãnh dài0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục m

- Theo công thức19mm / trang 49mm / HDĐA – HN

2

1200 2

1200 2

2

2 2

2 c

0  60  849

- Các sai số không gian còn lại

i= ki0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục Với ki :hệ số in dập ss không gian bảng 2.12 / trang 6mm và rãnh dài4 /HDĐA -TP

+ Sai số không gian còn lại các bước khoét thô 

1 = 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.,0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.5 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.=0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.5851 = 42.55 m

+ Sai số không gian còn lại sau bước khoét tinh

2 = 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.,0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.4 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.=0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.4 851 = 34 m

+ Sai số không gian còn lại sau bước doa

3 = 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.,0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.2 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.=0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.3851 = 17 m

gñ

2 k

k = 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục vì chuẩn kích thước vuông góc với chuẩn gia công

đg= 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục Sai số đồ gá (rất nhỏ nên bỏ qua).

- Vậy lượng dư nhỏ nhất cả hai phía tính cho từng bước nguyên công

+ Lượng dư cho bước gia công Khoét thô

2Z1min=2(RZ0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục + T0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục + 2

Trong đó Rz và T2 được tra từ bảng phụ lục 11 tài liệu {1}

+ Kích thước trung gian của lỗ lớn nhất của chi tiết

Dmax3= 30mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.+0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.33 = 30mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.33mm

+ Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công Doa

Dmax2= Dmax3 - 2Zmin3=30mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.33 - 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 158 = mm

+ Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công tinh (Khoét tinh)Dmax1= Dmax2 - 2Zmin2= 29mm.875 - 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 325 = 29mm.55mm

+ Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công thô (Khoét thô)Dmax0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.= Dmax1 - 2Zmin1= 29mm.55 - 2.56mm và rãnh dài22 = 26mm và rãnh dài.9mm88 mm

- Tra bảng 7-1 /trang 8 ta có các thứ tự sau

0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục = 1.6mm và rãnh dài mm => CCX 15

1 = 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 33mm => CCX 13

2 = 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.84 mm => CCX 10mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục

3 = 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục 0mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.33mm => CCX 8