Đồ án cơ sở thiết kế máy đề tài hộp giảm tốc đồng trục

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA KHOA CƠ KHÍ ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY NGÀNH: CHẾ TẠO MÁY ĐỀ TÀI: HỘP GIẢM TỐC ĐỒNG TRỤC Người hướng dẫn : PGS.TS NGUYỄN VĂN YẾN Sinh viên thực hiện: PHAN ĐỨC HƯNG Số thẻ sinh viên : 101180106 Lớp : 18C1B Đà Nẵng, 08/2021 LỜI CẢM ƠN Lời em xin cảm ơn quý thầy khoa Cơ khí tạo điều kiện cho chúng em tiếp cận đến môn đồ án Cơ sở thiết kế máy Đây thực môn học hữu ích chương trình đào tạo nghành Chế tạo máy trường Giúp chúng em hiểu biết tìm hiểu nhiều thiết bị giảm tốc thiết bị, chi tiết máy tương tự khác Hiểu truyền, tỉ số truyền, lực tác dụng lên bánh răng,thiết kế trục, thiết kế vỏ hộp giảm tốc… Sau phần thiết kế hộp giảm tốc đồng trục cấp em Và bước đầu vào thực tế, tìm hiểu lĩnh vực khí chế tạo, kiến thức em hạn chế nhiều bỡ ngỡ Do vậy, khơng tránh khỏi thiếu sót, em mong nhận ý kiến đóng góp quý báu quý Thầy Cô bạn học lớp để kiến thức em lĩnh vực hoàn thiện Em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Văn Yến tận tâm hướng dẫn em trình làm đồ án Nếu khơng có lời hướng dẫn, dạy bảo thầy em nghĩ thu hoạch em khó hồn thiện Một lần nữa, em xin chân thành cảm ơn thầy Sinh viên thực hiện: Phan Đức Hưng CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN Chọn động 1.1 Xác định công suất động Theo công thức 2.8 (TTTK 1), công suất trục động điện xác định sau: 𝑃𝑐𝑡 = 𝑃𝑡 𝜂 Trong đó: 𝑃𝑐𝑡 : cơng suất cần thiết trục động (kW) 𝑃𝑡 : công suất trục tang quấn cáp (kW) 𝜂: hiệu suất truyền động Tính hiệu suất 𝜂 tính theo cơng thức: 𝜂 = 𝜂𝑑 𝜂𝑏𝑟 𝜂𝑜𝑙 = 0,95.0,962 0,993 = 0,85 Với: 𝜂𝑑 : hiệu suất truyền đai : 0,95 𝜂𝑏𝑟 :hiệu suất bánh răng: 0,96 𝜂𝑜𝑙 :hiệu suất cặp ổ lăn: 0,99 Công suất cần thiết động cơ: 𝑃𝑐𝑡 = 𝑃𝑡 𝜂 = 4,2 0,85 = 4,94 (kW) 1.2 Xác định số vòng quay sơ Số vòng quay trục tang quấn cáp: 𝑛𝑡𝑔 = 75 v/ph Tỉ số truyền tồn uc hệ thống dẫn động tính theo công thức: uc= uh uđ Theo bảng 2.4 (TTTK 1) trang 21 [1], ta chọn thông số sau: uh: tỉ số truyền sơ hộp giảm tốc cấp, uh= 8÷40 uđ: tỉ số truyền sơ b ai, u = 2ữ5 ã S vũng quay s động cơ: 𝑛𝑠𝑏 = 𝑛𝑡𝑔 𝑢𝑐 = 1488÷12400  Chọn nsb = 1500 v/ph 1.3 Chọn động theo điều kiện Chọn động thoả mản điều kiện sau: { 𝑃𝑑𝑐 ≥ 𝑃𝑐𝑡 = 4,94 (𝑘𝑊) 𝑛đ𝑐 ≈ 𝑛𝑠𝑏 = 1500(𝑣/𝑝ℎ) Tra bảng P1.3 trang 235 [1], ta chọn động cơ: 4A112M4Y3 Động có thông số kỹ thuật sau: ▪ Pđc = 5,5 kW ▪ nđc = 1425 v/ph (với tần số dòng điện Việt Nam: 50Hz) ▪ Hệ số công suất 𝑐𝑜𝑠 𝜑 = 0,92 Phân phối tỉ số truyền Theo cơng thức 3.23 [1], trang 48 ta có cơng thức tính tỉ số truyền tồn hệ: 𝑢𝑐 = 𝑛đ𝑐 1425 = = 22,98 𝑛𝑡𝑔 62 Chọn uđ = 2,24 Ta có tỉ số truyền hộp giảm tốc: 𝑢ℎ = 𝑢𝑛ℎ 𝑢𝑐ℎ = 𝑢𝑐 𝑢đ = 22,98 2,24 = 10,26 Phân uh cho cặp bánh hộp giảm tốc, ta lấy unh=uch cho hộp giảm tốc đồng trục để dễ dàng thỏa mãn điều kiện: 𝑢𝑛ℎ = 𝑢𝑐ℎ = √𝑢ℎ = √10,26 ≈ 3,2 Lập bảng thơng số kỹ thuật • Tính số vòng quay trục 𝑛𝐼 = 𝑛𝑑𝑐 𝑛𝐼𝐼 = 𝑢𝑑 𝑛1 = 𝑢1 𝑛𝐼𝐼𝐼 = 1425 = 𝑛2 𝑢2 = 636,16 v/ph 2,24 636,16 3,20 = 198,8 3,20 = 198,8 v/ph = 62,1 v/ph • Phân phối cơng suất trục: 𝑃𝐼𝐼𝐼 = 𝑃𝑡 = 4,2 (kW) 𝑃𝐼𝐼 = 𝑃𝐼𝐼𝐼 𝜂𝑜𝑙 𝜂𝑏𝑟 = 4,2 0,99.0,96 𝑃𝐼 = = 4,42 (kW) 𝑃𝐼𝐼 𝜂𝑜𝑙 𝜂𝑏𝑟 𝑃đ𝑐𝑡𝑡 = = 𝑃𝐼 𝜂𝑜𝑙 𝜂𝑑 4,42 0,99.0,96 = = 4,65 (kW) 4,65 0,99.0,95 = 4,94 (kW) • Tính momen xoắn trục: 𝑇𝑑𝑐 = 9,55.106 𝑇𝐼 = 9,55.106 𝑃𝑑𝑐𝑡𝑡 𝑛𝑑𝑐 𝑃𝐼 𝑛𝐼 𝑇𝐼𝐼 = 9,55.106 = 9,55.106 𝑃𝐼𝐼 𝑛𝐼𝐼 𝑇𝐼𝐼𝐼 = 9,55.106 = 9,55.106 𝑛𝐼𝐼𝐼 𝑇𝑡𝑎𝑛𝑔 = 9,55 106 4,65 4,42 198,8 = 9,55.106 𝑃𝑡𝑔 𝑛𝑡𝑔 4,2 62,1 = 9,55 106 = 33106,66 (Nmm) = 69805,55 (N.mm) 636,16 = 9,55.106 𝑃𝐼𝐼𝐼 4,94 1425 = 212328,97 (N.mm) = 645893,72 (N.mm) 4,2 62 = 646935,48 (N.mm) Bảng 1.1 Thông số kĩ thuật Trục Thông số Tỉ số truyền - u Vận tốc quay - n (v/ph) Công suất P - (kW) Momen xoắn - T (N.mm) Động I 2,24 II 3,20 III 3,20 Tang 1425 636,16 198,8 62,1 62 4,94 4,65 4,42 4,2 4,2 33106,66 69805,55 212328,97 645893,72 646935,48 CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI Chọn loại đai tiết diện đai : Do điều kiện làm việc, thông số công suất, vận tốc, môi trường làm việc, khả kéo tuổi thọ làm việc, tính phổ biến, mà ta chọn loại đai đai thang khác Ta có thơng số: P = 5,5 kW n = 1425 vịng/phút u = 2,24 Hình 2.1 Chọn tiết diện đai hình thang Dựa vào cơng suất số vịng quay chọn đai thang loại Ƃ Theo bảng 4.13 trang 59 [1] cho đai loại Ƃ với: bt = 14 mm A = 138 mm2 b = 17 mm d1= 140÷280 mm h = 10,5 mm y0 = mm Xác định thông số truyền 2.1 Đường kính bánh đai nhỏ Theo bảng 4.13[1] trang 59, ta chọn d1=160 mm 2.2 Vận tốc đai nhỏ 𝑣1 = 𝜋 𝑑1 𝑛 𝜋 160.1425 = ≈ 11,93 𝑚/𝑠 60000 60000 Vì v1 < 25 m/s nên ta chọn đai đai thang thường 2.3 Đường kính bánh đai lớn Giả sử ta chọn hệ số trượt : 𝜉 = 0,02 Theo cơng thức 4.2[1] trang 53, ta có : 𝑑2 = 2,24.160 𝑢 𝑑1 = 365,71 𝑚𝑚 ⁄(1 − 𝜉) = (1 − 0,02) Theo tiêu chuẩn bảng 4.21 [1] trang 63 ta chọn d2 = 355 mm Tỉ số truyền thực tế : 𝑢′ = 𝑑2 𝑑1 = (1−𝜉) 355 160(1−0,02) = 2,26 Sai lệch với giá trị ban đầu ≈ 0,9% < 3% 2.4 Khoảng cách trục sơ Theo công thức 4.14 [1] trang 60, ta có : 0,55(𝑑1 + 𝑑2 ) + ℎ ≤ 𝑎 ≤ 2(𝑑1 + 𝑑2 ) ⇔ 0,55(160 + 500) + 10,5 ≤ 𝑎 ≤ 2(160 + 500) ⇔ 373,5 ≤ 𝑎 ≤ 1320 Khi u = 2,24 Theo bảng 4.14 [1] trang 60, ta chọn 𝑎 𝑑2 = 1,2 với u=2  a = 1,2.d2 = 1,2.355 = 426 mm 2.5 Chiều dài tính tốn đai Theo cơng thức 4.4[1] trang 54, ta có : 𝜋(𝑑1 + 𝑑2 ) (𝑑2 − 𝑑1 )2 𝐿 = 2𝑎 + + 𝑎 𝜋(160 + 355) (355 − 160)2 = 2.426 + + 4.426 ≈ 1682,87 𝑚𝑚 Theo bảng 4.13[1] trang 59, ta chọn đai có chiều dài L= 1700 mm = 1,7 m • Nghiệm số vòng chạy đai giây (tuổi thọ đai) 𝑣 11,93 𝐿 1,7 𝑖= = = 7,02 < 10 = 𝑖𝑚𝑎𝑥 Thỏa mãn điều kiện 2.6 Tính xác khoảng cách trục Theo công thức 4.6[1] trang 54, ta có : 𝑘 + √𝑘 − 8𝛥2 𝑎= Trong : 𝑘 = 𝐿 − 𝜋 (𝑑1 +𝑑2 ) 𝛥= Do : 𝑎 = = 1700 − 𝜋 160+355 = 891,45 𝑑2 − 𝑑1 355 − 160 = = 97,5 2 891,45+√891,452 −8(97,5)2 = 434,8 𝑚𝑚 2.7 Góc ơm bánh đai nhỏ Theo cơng thức 4.7[1] trang 53, ta có : 𝛼1 = 1800 − 57 𝑑2 −𝑑1 𝑎 = 1800 − 57 355−160 434,8 ≈ 154,430 𝛼1 ≥ 1200 2.8 Xác định số dây đai Theo công thức 4.16[1] trang 60, ta có : 𝑧≥ 𝑃 𝐾𝑑 [𝑃0 ] 𝐶𝛼 𝐶𝑙 𝐶𝑢 𝐶𝑧 Trong : • Cơng suất bánh chủ động: P = 5,5 kW • [Po] : công suất cho phép, tra bảng 4.19 [1] trang 62, ta chọn : [P0] = 3,38 kW • Hệ số xét đến ảnh hưởng góc ơm : Tra bảng 4.15 [1] trang 61,ta lấy : Cα = 0,94 • Hệ số xét đến ảnh hưởng tỉ số truyền : Tra bảng 4.17[1] trang 61, ta lấy : Cu=1,13 • Hệ số xét đến ảnh hưởng chiều dài đai : Tra bảng 4.16 [1] trang 61, ta lấy : Cl = 0,95 • Hệ số xét đến ảnh hưởng số dây đai, chọn sơ : Cz = • Hệ số tải động Kđ, tra bảng 4.7[1] trang 55, ta chọn Kđ = 1,2 Do : 𝑧≥ 𝑃 𝐾𝑑 5,5.1,2 = = 1,935 [𝑃0 ] 𝐶𝛼 𝐶𝑙 𝐶𝑢 𝐶𝑧 3,38.0,92.0,95.1,13.1 Vậy ta chọn số đai z = 2.9 Chiều rộng bánh đai B Tra bảng 4.21[1] trang 63, ta có : t = 19 e = 12,5 ho = 4,2 Theo công thức 4.17[1] trang 63, ta có : B = (z -1) t + 2e = (2 -1)19 + 2.12,5 = 44 mm 2.10 Đường kính ngồi bánh đai da1 = d + 2h0 = 160 + 2.4,2 = 168,4mm da2 = d + 2h0 = 355+ 2.4,2 = 363,4 mm Lực căng đai ban đầu lực tác dụng lên trục 3.1 Lực căng đai ban đầu Theo cơng thức 4.19[1] trang 63, ta có ; 𝐹0 = 780 𝑃 𝐾𝑑 780.5,5.1,2 +𝐹𝑣 = + 25,33 = 254,86 𝑁 (𝑣 𝐶𝛼 𝑧) 11,93.0,94.2 Với Fv = 𝑞𝑚 𝑣 = 0,178 1,932 = 25,33 – Lực căng lực li tâm gây 59 ghép nắp thân: Chiều dày bích thân hộp Chiều dày bích nắp hộp Bề rộng bích nắp thân Kích thước gối trục: Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ K2 = 40 mm Tâm lỗ bulông cạnh ổ (k khoảng E2 = 20 mm , k ≥ 15 mm, cách từ tâm bulông đến mép lỗ) R2 = 16 mm Chiều cao C = D3/2 mm h xác định theo kết cấu, phụ thuộc vào lỗ bulông kích thước mặt tựa Mặt đế hộp: Chiều dày: khơng có phần lồi S1 = 24 mm 60 Khi có phần lồi Dd xác định theo đường kính dao khoét S1 = 26 mm Bề rộng mặt đế hộp S2 = 16 mm K1 = 48 mm , q1 = 64 mm Khe hở chi tiết: Giữa bánh với thành võ hộp Δ = 10 mm Giữa đỉnh bánh lớn với đáy hộp Δ1 = 32 mm Giữa mặt bên bánh với Δ ≥ 8mm Số lượng bulông Bảng 5.1 Kích thước phần tử cấu tạo nên HGT Bảng 5.2 Kích thước gối trục : đường kính ngồi tâm lỗ vít (Tra bảng 18.2 [2] ) 𝐷4 H 𝑑4 Trục D D2 D3 Z I 62 75 90 52 M6 II 80 100 125 75 10 M8 III 100 120 150 90 12 M10 5.2 Các phụ kiện khác 5.2.1 Vịng móc ✓ Để nâng hay vận chuyển HGT người ta dùng vịng móc ✓ Chiều dày S = 2δ = 14,4 mm ✓ Đường kính lỗ vịng móc d = (3÷4)δ = 22mm 61 5.2.2 Chốt định vị: ✓ Mặt ghép nắp thân nằm mặt phẳng chứa đường tâm trục Để đảm bảo vị trí tương đối nắp thân trước sau gia công lắp gép ta dùng chốt định vị Nhờ có chốt định vị, xiết bu lơng khơng làm biến dạng vịng ngồi ổ, loại trừ nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng ✓ Ta chọn chốt định vị hình cơn: Hình 5.1 Chốt định vị d c l mm 1,2 mm 50 mm - 82mm 5.2.3 Cửa thăm ✓ Để kiểm tra, quan sát chi tiết máy hộp lắp ghép để đổ dầu vào, đỉnh hộp có làm cửa thăm Cửa thăm đậy nắp Trên nắp có thêm nút thơng Kích thước cửa thăm chọn theo bảng 18.5, trang 92, [2] Hình 5.2 Cửa thăm 62 Bảng 5.3 Kích thước nắp quan sát Số lượng A B A1 B1 C C1 K R Vít 100 75 150 100 125 - 87 12 M8x22 5.2.4 Nút thông ✓ Khi làm việc nhiệt độ hộp tăng lên Để giảm áp suất điều hịa khơng khí bên bên ngồi hộp, người ta dùng nút thơng Nút thông thường lắp nắp cửa thăm vị trí cao nắp hộp Hình 5.3 Nút thơng Bảng 5.4 Kích thước nút thơng A B C D E G H I K L M N M27x2 15 30 15 45 36 32 10 O 22 P Q R S 32 18 36 32 5.2.5 Nút tháo dầu Sau thời gian làm việc dầu bôi trơn chứa hộp bị bẩn bụi bặm , hạt mài ,… cần phải thay lớp dầu Để tháo dầu cũ , đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm việc bịt kín nút tháo dầu Các kích thước tra bảng 18.7 trang 93, [2] 63 Hình 5.4 Nút tháo dầu Bảng 5.5 Kích thước nút tháo dầu trụ d b M20x2 15 m f L c q D S D0 28 2,5 17,8 30 22 25,4 5.2.6 Que thăm dầu ✓ Để kiểm tra mức dầu hộp ta dùng que thăm dầu L= 30 Hình 5.5 Que thăm dầu 5.2.7 Vịng phớt ✓ Có tác dụng khơng cho dầu mỡ chảy ngồi hộp giảm tốc ngăn khơng cho bụi từ bên vào bên hộp giảm tốc Tuổi thọ ổ lăn phụ thuộc nhiều vào vòng phớt Vòng phớt sử dụng rộng rãi có kết cấu đơn giản, thay dễ dàng Nhưng có nhược điểm chóng mịn ma sát lớn bề mặt trục có độ nhám cao 64 Hình 5.6 Vịng phớt 5.2.8 Vịng chắn dầu ✓ Khơng cho dầu mỡ hộp tiếp xúc với phận ổ lăn Hình 5.7 Vịng chắn dầu 5.3 Dung sai yêu cầu kĩ thuật ✓ Dựa vào kết cấu làm việc, chế độ tải chi tiết hộp giảm tốc mà ta chọn kiểu lắp ghép sau (Bảng 20-4, trang 121, [2]): 5.3.1 Dung sai lắp ghép bánh trục: ✓ Chịu tải vừa , thay đổi va đập nhẹ ta chọn kiểu lắp trung gian H7/k6 5.3.2 Dung sai lắp ghép ổ lăn: ✓ Khi lắp ổ lăn ta cần lưu ý: 65 ✓ Lắp vòng trục theo hệ thống lỗ, lắp vịng ngồi vào vỏ theo hệ thống trục ✓ Để vịng ổ khơng trơn trượt theo bề mặt trục lỗ hộp làm việc, chọn kiểu lắp trung gian có độ dơi cho vịng quay ✓ Đối với vịng khơng quay ta sử dụng kiểu lắp có độ hở ✓ Vì lắp ổ lăn lên trục ta chọn mối ghép h6, lắp ổ lăn vào vỏ ta chọn H7 5.3.3 Dung sai lắp vòng chắn dầu trục: ✓ Chọn kiểu lắp trung gian H7/js6 để thuận tiện cho trình tháo lắp 5.3.4 Dung sai lắp ghép nắp ổ thân hộp ✓ Chọn kiểu lắp lỏng H7/e8 để thuận tiện cho trình tháo lắp điều chỉnh 5.3.5 Dung sai lắp ghép chốt định vị ✓ Để đảm bảo độ đồng tâm không bị sút, ta chọn kiểu chặt P7/h6 5.3.6 Dung sai lắp ghép then lên trục: ✓ Theo chiều rộng ta chọn kiểu lắp trục P9 kiểu lắp bạc Js9 ✓ Theo chiều cao sai lệch giới hạn kích thước then h14 trục ✓ Theo chiều cao sai lệch giới hạn kích thước then h11 bánh răng, bánh đai đầu 66 Bảng Dung sai lắp ghép Chi tiết Kích thước Mối lắp ES EI es ei Độ dơi Độ hở (μm) (μm) (μm) (μm) 30 H7/k6 +30 +21 +2 21 28 40 H7/k6 +30 +21 +2 21 28 42 H7/k6 +30 +21 +2 21 28 60 H7/k6 +30 +25 +3 25 27 (mm) Bánh Bánh Bánh Bánh Ổ bi đỡ chặn d Ổ vịng ngồi Trục I 62 H7 +35 0 0 35 Trục II 80 H7 +40 0 0 40 Trục III H7 +46 0 0 46 d Ổ vòng Trục I 25 k6 +25 0 0 25 Trục II 35 k6 +30 0 0 30 Trục III 55 k6 +35 0 0 35 67 bxh Then (của trục) 8x7 P9 -15 -61 0 61 18 8x7 P9 -15 -61 0 61 18 12x8 P9 -18 -61 0 61 18 12x8 P9 -18 -61 0 61 18 18x11 P9 -22 -74 0 74 22 14x9 P9 -61 -74 0 74 22 Trục I Trục II Trục III Then (bánh răng, bánh đai) Bánh Đai 12x8 Js9 +21 -21 0 21 21 Bánh 8x7 Js9 +21 -21 0 21 21 12x8 Js9 +26 -26 0 26 26 12x8 Js9/h8 +26 -26 -46 26 70 18x11 Js9 +26 -26 0 43,5 43,5 25x14 Js9 +26 -26 0 43,5 43,5 Bánh Bánh Bánh Đầu 68 Chốt định vị 10 P7/h6 -9 -24 -9 24 Vòng chắn dầu Trục I 25 H7/k6 +25 +8 -8 33 Trục II 35 H7/k6 +30 +9,5 -9,5 9,5 39,5 Trục III 55 H7/k6 +35 +9,5 -9,5 9,5 44,5 Nắp bích ổ lăn Trục I 62 H7/h6 40 0 -22 62 Trục II 80 H7/h6 40 0 -22 62 Trục III 100 H7/h6 46 0 -25 71 Nắp cửa thăm 150 H8/h7 +63 0 -40 103 69 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển – Tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí, tập – Nhà xuất giáo dục Việt Nam [2] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển – Tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí, tập – Nhà xuất giáo dục Việt Nam [3] Võ Tuyển – Vẽ khí – năm xuất 1/2011 [4] Lê Hồng Tuấn –Sức bền vật liệu – Nhà xuất đại học quốc gia TP HCM – năm 2004 [5] Võ Tuyển – Lý Thanh Hùng – Giáo trình Dung sai lắp ghép vẽ kỹ thuật đo lường – năm suất 2010 [6] Nguyễn Hữu Lộc - Cơ sở thiết kế máy - Nhà xuất đại học quốc gia TP HCM – năm 2004 70 Mục lục CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN CHỌN ĐỘNG CƠ 1.1 Xác định công suất động 1.2 Xác định số vòng quay sơ 1.3 Chọn động theo điều kiện PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN LẬP BẢNG THÔNG SỐ KỸ THUẬT • Tính số vịng quay trục • Phân phối cơng suất trục: • Tính momen xoắn trục: CHƯƠNG 2: TÍNH TỐN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI CHỌN LOẠI ĐAI VÀ TIẾT DIỆN ĐAI : XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ CỦA BỘ TRUYỀN 2.1 Đường kính bánh đai nhỏ 2.2 Vận tốc đai nhỏ 2.3 Đường kính bánh đai lớn 2.4 Khoảng cách trục sơ 2.5 Chiều dài tính tốn đai 2.6 Tính xác khoảng cách trục 2.7 Góc ơm bánh đai nhỏ 2.8 Xác định số dây đai 2.9 Chiều rộng bánh đai B 2.10 Đường kính ngồi bánh đai LỰC CĂNG ĐAI BAN ĐẦU VÀ LỰC TÁC DỤNG LÊN TRỤC 3.1 Lực căng đai ban đầu 3.2 Lực tác dụng lên trục 10 THÔNG SỐ CỦA BỘ TRUYỀN ĐAI 10 CHƯƠNG 3: TÍNH TỐN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG 11 CẶP BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG CẤP CHẬM 11 1.1 Chọn vật liệu 11 1.2 Xác định ứng suất cho phép 11 3.1.3 Xác định sơ khoảng cách trục 13 3.1.4 Xác định thông số ăn khớp 14 3.1.5 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc 14 3.1.6 Kiểm nghiệm độ bền uốn: 17 3.1.7 Kiểm nghiệm tải 18 CẶP BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG CẤP NHANH 19 3.2.1 Chọn vật liệu 19 3.2.2 Xác định ứng suất cho phép 20 2.2.3 Xác định sơ khoảng cách trục 21 3.2.4 Xác định thông số ăn khớp 21 3.2.5 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc 22 3.2.6 Kiểm nghiệm độ bền uốn: 24 3.2.7 Kiểm nghiệm tải 26 CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN CÁC CHI TIẾT MÁY 28 4.1 TÍNH TỐN TRỤC, THEN 28 71 4.1.1 Chọn vật liệu xác định sơ đường kính trục: 28 4.1.2 Xác định khoảng cách gối đỡ điểm đặt lực: 29 4.1.3 Lực bánh tác dụng lên trục 31 4.1.4 Lực tác dụng 32 4.1.5 Xác định lực tác dụng lên trục, đường kính đoạn trục 32 4.1.6 Tính kiểm nghiệm độ bền mỏi then 44 4.1.7 Tính kiểm nghiệm độ bền trục 46 4.2 TÍNH TỐN Ổ LĂN 49 CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC 56 5.1 THIẾT KẾ VỎ HỘP 56 5.2 CÁC PHỤ KIỆN KHÁC 61 5.2.1 Vịng móc 61 5.2.2 Chốt định vị: 62 5.2.3 Cửa thăm 62 5.2.4 Nút thông 63 5.2.5 Nút tháo dầu 63 5.2.6 Que thăm dầu 64 5.2.7 Vòng phớt 64 5.2.8 Vòng chắn dầu 65 5.3 DUNG SAI VÀ YÊU CẦU KĨ THUẬT 65 5.3.1 Dung sai lắp ghép bánh trục: 65 5.3.2 Dung sai lắp ghép ổ lăn: 65 5.3.3 Dung sai lắp vòng chắn dầu trục: 66 5.3.4 Dung sai lắp ghép nắp ổ thân hộp 66 5.3.5 Dung sai lắp ghép chốt định vị 66 5.3.6 Dung sai lắp ghép then lên trục: 66 72 73 ... thiết bị giảm tốc thiết bị, chi tiết máy tương tự khác Hiểu truyền, tỉ số truyền, lực tác dụng lên bánh răng ,thiết kế trục, thiết kế vỏ hộp giảm tốc? ?? Sau phần thiết kế hộp giảm tốc đồng trục cấp... khoa Cơ khí tạo điều kiện cho chúng em tiếp cận đến môn đồ án Cơ sở thiết kế máy Đây thực mơn học hữu ích chương trình đào tạo nghành Chế tạo máy trường Giúp chúng em hiểu biết tìm hiểu nhiều thiết. .. TIẾT MÁY 4.1 Tính tốn trục, then ✓ Thơng số thiết kế: Momen xoắn trục: Trục I: