1. CÔNG DỤNG CHI TIẾT : Ổ trượt thường được dùng trong nghành công nghệ chế tạo máy Ổ trượt dùng để đỡ trục. Ổ trượt chịu tác dụng của các lực đặt lên trục và truyền các lực này vào thân máy, bệ máy. Ổ trượt dùng để dẫn hướng, nhờ đó mà trục có vị trí nhất định trong máy và quay, trượt tự do quanh một đường hay một điểm. 2. ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC : _ Trục quay với vận tốc rất cao, nếu dùng ổ lăn tuổi thọ của ổ sẽ rất thấp, do đó ta nên dùng ổ trượt. _ Ổ trượt làm việc trong các điều kiện làm việc như trong nước, trong môi trường ăn mòn. _ Khi tải trọng va đập và dao động, ổ trượt đều làm việc tốt nhờ khả năng giảm chấn của màng dầu. _ Ổ trượt dùng trong cơ cấu vận tốc thấp, không quan trọng và rẻ tiền. _ Khi trục làm việc giữa ngõng trục và ổ có sự trượt tương đối, do đó sinh ra ma sát trượt trên bề mặt làm việc của ngõng trục và ổ. Có ba dạng ma sát : ma sát ướt, nửa ướt, khô và nửa khô. Khi ma sát khô và nửa khô, bề mặt làm việc bị mài mòn rất nhanh. 3. YÊU CẦU KỸ THUẬT : Đường kính ngoài của bạc lắp chặt với ổ trượt. Lót ổ được làm bằng vật liệu có hệ số ma sát thấp. Ổ trượt có tác dụng đỡ trục và định hướng, do đó độ chính xác về độ song song giữa đường tâm trục và mặt đế, cũng như khoảng cách, kích thước lổ phải đạt được độ chính xác cao theo yêu cầu. Trên bản vẽ chi tiết độ nhàm của lổ là Ra = 2,5 và kích thứơc lổ là 40+0,025. Do lổ 40 có lắp bạc nên chọn kiều lắp có độ dôi trong hệ thống lổ , 8 Độ không song song giữa đường tâm lổ so với mặt đế 0,015 A Độ không vuông góc của đường tâm so với mặt đầu 0,04 A 4. KẾT CẤU : Hình dạng kết cấu chi tiết thuận lợi, hợp lý nên dễ dàng trong quá trình chế tạo phôi. Do đó ta không cần sửa đổi kết cấu. Với dạng sản xuất hàng loạt vừa, kết cấu của chi tiết là phù hợp. Vật liệu của chi tiết là gang xám GX1532 có các thông số sau. 7 Độ bền Kg mm2 Độ rắn HB Thành phần hóa học C Si MN P S k u Không quá 15 32 163 229 3,5 3,7 2,0 2,4 0,5 0,8 0,3 0,15 Tổ chức Peclit – Ferit Gang chịu nén và chịu uốn tốt hơn chịu kéo, cơ tính khá, làm việc tốt trong điều kiện mài mòn và rung động. Tùy theo cơ tính và các điều kiện làm việc mà có thể chọn các mác gang khác nhau. Không cần thay đổi vật liệu. 5. SƠ ĐỒ KIỂM TRA : Để kiểm tra độ chính xác của chi tiết, vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công, hình dạng và chất lượng của sản phẩm bằng các dụng cụ đo: thước cặp, đồng hồ đo lổ, panme. Đo khoảng kích thước (chiềy dài, bề dày) chi tiết dùng thước cặp có cấp chính xác 2% Đo vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau dùng thước cặp. Đo lổ dùng thứơc cặp, thứơc đo lổ. Đo độ ovan, độ côn dùng thước đo lổ. Đo độ không song song giữa đường tâm lổ với mặt đế dùng trục kiểm, khối V.
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy =================================== =============== A LỜI NÓI ĐẦU ======================================== ============= Trang GVHD : Hoàng Lanh M Nhân 29501195 SVTH : Trần MSSV: Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy =================================== =============== TÀI LIỆU THAM KHẢO Lê Trung Thực – Đặng Văn Nghìn Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học , trường ĐH KT Tp.HCM , 1992 Bộ môn công nghệ chế tạo máy Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy tập Trường ĐHBK Hà Nội , 1970 Đặng Văn Nghìn – Lê Minh Ngọc Cơ sở công nghệ chế tạo máy ĐHBK Tp.HCM XB , 1980 Đặng Vũ Giao Tính thiết kế đồ gá, ĐHBK Hà Nội , 1969 Nguyễn Ngọc Anh Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2,3,4 NXB KH KT Hà Nội , 1970 Nguyễn Duy Nguyên lý cắt kim loại , NXB ĐH Trung Học chuyên nghiệp , Hà Nội , 1977 Nguyễn Xuân Bông Thiết kế đúc , NXB KH KT , 1978 Trịnh Chất Tính tốn hệ thống dẫn động khí , 1991 Nguyễn Trọng Hiệp Chi tiết máy tập , NXB GD , 1994 ======================================== ============= Trang GVHD : Hoàng Lanh M Nhân 29501195 SVTH : Trần MSSV: Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Maùy =================================== =============== B XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Khối lượng chi tiết : 2,3 (kg) * Sản lượng chi tiết cần chế tạo năm nhà máy N = N0.m Chiếc / năm (2.1) {1} Số sản phẩm năm theo kế hoạch N0 = 1000 Số lượng chi tiết sản phầm m = Số phần trăm dự trữ cho chi tiết làm phụ tùng = 5% Số phần trăm chi tiết phế phẩm trình chế tạo = 4% Sản lượng chi tiết cần chế tạo năm N = 1000.1 = 1092 (chiếc / năm) Từ vẽ chi tiết, với chi tiết gang xám GX15-32 Tra bảng (2.1) , [1] ta xác định dạng sản xuất hàng loạt vừa cho chi tiết ổ trượt Sản phẩm chế tạo theo loạt thường lặp lại ======================================== ============= Trang GVHD : Hoaøng Lanh M Nhân 29501195 SVTH : Trần MSSV: Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy =================================== =============== C PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG CÔNG DỤNG CHI TIẾT : Ổ trượt thường dùng nghành công nghệ chế tạo máy Ổ trượt dùng để đỡ trục Ổ trượt chịu tác dụng lực đặt lên trục truyền lực vào thân máy, bệ máy Ổ trượt dùng để dẫn hướng, nhờ mà trục có vị trí định máy quay, trượt tự quanh đường hay điểm ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC : _ Trục quay với vận tốc cao, dùng ổ lăn tuổi thọ ổ thấp, ta nên dùng ổ trượt _ Ổ trượt làm việc điều kiện làm việc nước, mơi trường ăn mịn _ Khi tải trọng va đập dao động, ổ trượt làm việc tốt nhờ khả giảm chấn màng dầu _ Ổ trượt dùng cấu vận tốc thấp, không quan trọng rẻ tiền _ Khi trục làm việc ngõng trục ổ có trượt tương đối, sinh ma sát trượt bề mặt làm việc ngõng trục ổ Có ba dạng ma sát : ma sát ướt, nửa ướt, khô nửa khô Khi ma sát khô nửa khô, bề mặt làm việc bị mài mòn nhanh U CẦU KỸ THUẬT : - Đường kính ngồi bạc lắp chặt với ổ trượt Lót ổ làm vật liệu có hệ số ma sát thấp Ổ trượt có tác dụng đỡ trục định hướng, độ xác độ song song đường tâm trục mặt đế, khoảng cách, kích thước lổ phải đạt độ xác cao theo yêu cầu - Trên vẽ chi tiết độ nhàm lổ Ra = 2,5 kích thứơc lổ 40+0,025 - Do lổ 40 có lắp bạc nên chọn kiều lắp có độ dơi hệ thống lổ - Độ không song song đường tâm lổ so với mặt đế // 0,015 A Độ khơng vng góc đường tâm so với mặt đầu 0,04 A - , [8] KẾT CẤU : Hình dạng kết cấu chi tiết thuận lợi, hợp lý nên dễ dàng q trình chế tạo phơi Do ta khơng cần sửa đổi kết cấu Với dạng sản xuất hàng loạt vừa, kết cấu chi tiết phù hợp Vật liệu chi tiết gang xám GX15-32 có thông số sau [7] Độ bền Kg / mm2 Độ rắn HB C Thành phần hóa học Si MN P S ======================================== ============= Trang GVHD : Hoaøng Lanh M Nhân 29501195 SVTH : Trần MSSV: Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy =================================== =============== k 15 - u 32 163 229 3,5 3,7 2,0 2,4 0,5 0,8 Không 0,3 0,15 Tổ chức Peclit – Ferit Gang chịu nén chịu uốn tốt chịu kéo, tính khá, làm việc tốt điều kiện mài mịn rung động Tùy theo tính điều kiện làm việc mà chọn mác gang khác Không cần thay đổi vật liệu SƠ ĐỒ KIỂM TRA : Để kiểm tra độ xác chi tiết, vị trí tương quan bề mặt gia cơng, hình dạng chất lượng sản phẩm dụng cụ đo: thước cặp, đồng hồ đo lổ, panme - Đo khoảng kích thước (chiềy dài, bề dày) chi tiết dùng thước cặp có cấp xác 2% - Đo vị trí tương quan bề mặt gia công với dùng thước cặp - Đo lổ dùng thứơc cặp, thứơc đo lổ - Đo độ ovan, độ côn dùng thước đo lổ - Đo độ không song song đường tâm lổ với mặt đế dùng trục kiểm, khối V D DẠNG PHÔI & PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI ======================================== ============= Trang GVHD : Hoàng Lanh M Nhân 29501195 SVTH : Trần MSSV: Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy =================================== =============== DẠNG PHƠI : - Chi tiết có dạng hộp, vật liệu gang xám, khối lượng nhỏ khơng chịu va đập, làm việc ta chọn dạng phôi đúc Dạng sản xuất hàng loạt vừa, hình dạng khơng q phức tạp PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI : Khn cát Khn cát Mẫu gỗ Mẫu kl Mẫu nhựa Khn Kl Dùng cho kl có nhiệt độ nóng chảy thấp sx loạt lớn Chi tiết có độ xác cao, cịn dùng để đúc chi tiết có vỏ mỏng Đúc Đúc ly tâm Kl nóng đổ vào khn quay trịn Sản phẩm có tinh thể nhỏ, tỷ trọng cao, tính tốt, khơng đồng từ Thường dùng cho sản phẩm có dạng trịn xoay Phơi Đúc áp lực Dùng cho sản phẩm có độ phức tạp hình dáng độ xác cao Phương pháp thừơng dùng sx hàng loạt lớn, chi tiết nhỏ làm từ kl màu Không phù hợp với điều kiện sx giá thành sp Rèn Dập Cán Hàn Phương pháp tạo phôi gia công áp lựclàm cho chất lượng phơi tốt, độ xác cao Nhưng gang biến dạng dẻo Trong gang dễ đúc, chảy lỗng tốt, đơng đặc co ngót ít, nên gây ứng suất, nứt Do gang nhạy cảm với tốc độ nguội khác tạo nên tốc chức khác Vì khống chế tốc độ nguội ta có chi tiết gang xám có tính tốt Vì ta chọn phương pháp tạp phơi cách đúc Chọn phương án đúc phôi khuôn cát Bộ mẫu phải thoã mãn điều kiện sau : - Tạo hình xác phơi đúc - Có độ bền cao để sản xuất đủ số lượng khuôn đúc - Nhẹ để tiện sử dụng - Giá thành thấp - Bảo đảm độ xác thời hạn sử dụng Trong sản xuất loạt nhỏ đơn thường dùng mẫu gỗ Bộ mẫu nhựa giữ độ xác thời gian dài, có giá thành cao không phù hợp với điều kiện nhà xưởng có Bộ mẫu kim loại có giá thành cao giữ độ xác lâu dài, phù hợp với điều kiện sản xuất nhà xưởng Đồng thời chi tiết có hình dạng đơn giản, kích thước nhỏ, dạng sản xuất chi tiết hàng loạt vừa Do ta chọn phương pháp phơi đúc khuôn cát, mẫu kim loại làm khuông máy CẤP CHÍNH XÁC : Chế tạo phơi đạt độ xác cấp II (sản xuất hàng loạt vừa) ======================================== ============= Trang GVHD : Hoàng Lanh M Nhân 29501195 SVTH : Trần MSSV: Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy =================================== =============== Cấp xác kích thước IT 15- IT 16 Độ nhám bề mặt Rz = 80 (m) LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CỦA PHÔI : Độ mẫu, lượng dư bù co, góc đúc tránh nứt Độ côn mẩu () Trị số độ xiên khoan mặt ngồi mẫu hộp ruột Chiều dày thành bên ổ trượt 20 (mm) Độ xiên lấy theo cách “trừ” Chiều cao khn 60 (mm), mẫu kim loại Tra bảng 24, [7] 0045’ Chọn góc khuôn = 0045’ Độ dư gia công lượng dư để gia công cắt gọt, làm cho chi tiết có kích thước xác độ bóng bề mặt cần thiết Cấp xác II, tra bảng 19 [7] Lượng dư bề mặt phía : (mm) Lượng dư bề mặt phía : 3,5 (mm) Lượng dư bề mặt bên : 3,5 (mm) Lượng dư lớn để gia cơng khí đó6I với lổ lắp ghép vật gang xám Bảng 20 , [7] Lượng dư lổ : (mm) (đường kính) Chi tiết đúc lổ lổ có đường kính 20 (cm) Với lổ 17 chi tiết, ta đúc đặc MẶT PHÂN KHN : Chi tiết có hình dạng đơn giản, vật liệu gang xám, độ co ngót Nên khơng dùng đậu ngót [7] Sai lệch cho phép chiều dày thàng không gia công theo TCVN385-70 Bảng 16, [7] (mm) Lượng dư âm mẫu phải có hai phần khn khơng áp sát với làm cho kích thước vật đúc lớn so với vẽ Bảng 27, [7] 1,5 (mm) Ruột thẳng đứng, cứng vững HỆ SỐ SỬ DỤNG VẬT LIỆU : Tỉ trọng gang xám = 7,3 (kg/dm3) ======================================== ============= Trang GVHD : Hoàng Lanh M Nhân 29501195 SVTH : Trần MSSV: Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy =================================== =============== Thể tích chi tiết ban đầu Vct = (402 – 202) 60 + (7,52) - 52 23 + 45 80 50 - 0,5 402.50 + 45 80 50 – 2.[ 0,5 24 42 50 + 172 - 8,52 20 ] Vct = 337830 (mm3) Khối lượng chi tiết ổ trượt : M = 337830 7,2 10-6 = 2,4 (kg) Thể tích phơi đúc : Vp = 433536 (mm3) Khối lượng phôi đúc : Mp = 433536 7,2 10-6 = 3,12 (kg) Hệ số sử dụng vật liệu : K= = 80% E TIẾN TRÌNH GIA CƠNG CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHÔI : Các bề mặt (1), (2), (6), (9) gia cơng phương pháp tiện, phay bào, xọc, mài Yêu cầu kỹ thuật : bề mặt (1) có Ra = 2,5 (m) ======================================== ============= Trang GVHD : Hoaøng Lanh M Nhân 29501195 SVTH : Trần MSSV: Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy =================================== =============== bề mặt (2), (6), (9) có Ra = 2,5 (m) Bảng (2.18) , tài liệu [1], ta có Giai đoạn gc Tên nguyên công Mã Phay thô Bào thô Phay bán tinh Bào bán tinh Mài thô Chuốt thô Phay tinh Bào tinh -2 -1 10 Cấp xác IT 12 12 10 10 7 Độ nhám Ra 80 (Rz) 80 (Rz) 2,5 2,5 1,6 1,6 0,8 0,8 Sơ đồ Grap gia công [1] I II -2 -1 Rz = 80 Ra = 2,5 Bề mặt (1) gia công phương pháp phay theo bước –2 Do mặt (2), (6) nhỏ, khơng có dạng hình trụ trịn để gá máy tiện Do ta chọn phương pháp phay Các bước nguyên công: -2 Mặt đầu (9) cần độ vng góc với đường tâm lổ (10), ta dùng phương pháp tiện Bề mặt (3), (7) có đường kính lổ nhỏ nên khơng thể tạo lổ ngun cơng đúc Do có yêu cầu kĩ thuật không cao, chủ yếu vị trí tương quan lổ bề mặt cịn lại Lổ (3) khoan mũi khoan ruột gà có đường kính 16, sau sửa lại vị trì tương quan mũi kht có đường kính 17, độ nhám Rz = 20 (m) Lổ (6) khoan mũi khoan ruột gà có đường kính 8,5 máy khoan đứng trước tarô ren M10 Đặc trưng Khoan mũi khoan ruột pp gia cơng gà Đường kính lổ 8,5 16 Dung sai (m) 160 300 Cấp xác 7 Rz (m) 30 50 Độ bóng ======================================== ============= Trang GVHD : Hoàng Lanh M Nhân 29501195 SVTH : Trần MSSV: Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy =================================== =============== Ta Độ lệch trục y chiều dài mm Độ lệch tâm C0 50 70 1,7 0,7 15 30 Lổ ren M10 (tarơ mồi mũi khoan có 8,5) gia cơng tiến hành máy tarô hay tarô tay Lổ (10) có đường kính tương đối lớn nên tạo sẵn q trình đúc, cần phài gia cơng lại để đạt yêu cầu độ xác, vị trí tương quan so với bề mặt khác Yêu cầu kỹ thuật Đường kính 40+0,025 (40 Độ nhám Ra = 1,25 (7) Độ trụ Độ tròn Tài liệu [1] Gđ gc Tên nguyên công Tiện thô Khoét thô Khoan lổ Tiện bán tinh Khoét tinh Tiện tinh Mài lổ Doa thô Tiện tinh Chuốt tinh Mài tinh Doa tinh Mã Cấp cx (IT) -1 -2 -3 10 11 12 13 14 12 13 12 11 10 10 10 8 8 Độ nhám Ra 80 (Rz) 30 (Rz) 50 (Rz) 20 (Rz) 3,2 2,5 3,2 2,5 0,8 0,63 0,63 0,63 Sơ đồ Grap gia công mặt trụ.[1] I -1 II III IV 13 -2 11 11 -3 13 10 Rz=3080 Rz = 20 13 12 10 Ra=23,2 10 ======================================== 10 ============= Trang GVHD : Hoàng Lanh M Nhân 29501195 SVTH : Trần MSSV: Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy =================================== =============== Ra = 0,63 Do lổ (10) đòi hỏi độ xác cao, độ nhám thấp, độ trụ , độ trịn Vì phải qua nhìều ngun cơng để chi tiết đạt yêu cầu kỹ thuật Đồng thời ta thấy giá thành gia công chi tiết thấp số ngun cơng Các bước nguyên công -3 10 Gia công mặt (9) qua bước nguyên công –1 10 CHỌN CHUẨN CƠNG NGHỆ : Chuẩn cơng nghệ bề mặt chi tiết dùng để định vị chi tiết q trình gia cơng Do phơi cần phài gia công bề mặt, nên chuẩn công nghệ dùng ngun cơng nên dùng bề mặt có lượng dư để giảm khả thiếu lượng dư gia công Ơ ta chọn chuẩn công nghệ trùng với chuẩn đo sai số chuẩn khơng Độ xác gia cơng đạt lớn dùng chuẩn công nghệ cho tất nguyên công Chọn chuẩn công nghệ bề mặt (1) Bề mặt (1) phải gia công ngun cơng TRÌNH TỰ CÁC NGUN CƠNG : Phương án : STT Nguyên công Mặt chuẩn định vị Phay thô 8-9-2 Phay tinh Phay thô 1–9 Phay tinh Phay thô – 9’ Phay tinh Phay thô 1-9 Phay tinh Khoan 1-9 Khoét – Doa Mặt gia công – 2’ – 9’ 10 Dạng máy công nghiệp Máy phay Máy phay Máy phay Máy phay Máy khoan ======================================== 11 ============= Trang GVHD : Hoàng Lanh M Nhân 29501195 SVTH : Trần MSSV: Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy =================================== =============== Khoan Kht Khoan Tarơ Phương án : STT Nguyên công Máy phay - 10 – 3’ – – 3’ Mặt chuẩn định vị Mặt gia công Máy khoan đứng Dạng máy công nghiệp Máy phay Phay thô 8–9-2 Phay tinh Phay thô Máy phay 1-9 – 2’ – Phay tinh Khoan Máy khoan 1–9 – 3’ Khoét Tiện thô Máy tiện 5–9 Tiện tinh – – 3’ Tiện thô 10 Tiện bán tinh Tiện thô Máy tiện 5’ – 9’ Tiện tinh 1–9-3 Tiện tinh 10 Khoan Máy khoan – – 3’ Tarô Cả hai phương án có ưu nhược điểm Ơ phương án đa số nguyên công thực máy phay Việc phân phối bố trí máy gia công nhà xưởng gặp trở ngại Phương án 2, nguyên công thực trải máy gia công : phay khoan, tiện Số nguyên công Vì thời gian gia cơng ngắn F THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG NGUYÊN CÔNG : Phay thơ – Phay tinh Định nhờ mặt (2) , (8) , (9) Mặt lúc mặt chuẩn thô mặt định vị khối V phải nhỏ, bề mặt phải khía nhám Khối V dài khống chế bậc tự trượt Oy , Oz , quay quanh Oy , Oz Mặt (9) tựa chốt tỳcố định nên bị khống chế bậc tự trượt Oy Chi tiết chống xoay nhờ chốt tỳ đìều chỉnh lên bề mặt (2) nên bị không chế bậc tự quay quanh Oy Tổng cộng chi tiết bi khống chế bậc tự Chi tiết kẹp chặt ren ốc tay địn Gia cơng máy phay 6H82 Dao phay mặt đầu thép gió P.18 Cơng nghệ : - Phay thơ mặt (1) ======================================== 12 ============= Trang GVHD : Hoàng Lanh M Nhân 29501195 SVTH : Trần MSSV: - Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy =================================== =============== Phay tinh mặt (1) Dụng cụ kiểm tra : thước cặp ccx 2% Bậc thợ : bậc Lượng dư trung gian kích thước trung gian cho bước cơng nghệ Phay thô CCX 14, độ nhám Rz = 80 (m) Lượng dư trung gian khoảng 2,5 (mm) Phay tinh CCX , độ nhám Ra = 0,8 (m) Lượng dư trung gian khoảng 0,6 0,2 (mm) NGUN CƠNG : Phay thơ – Phay tinh Định vị nhờ mặt (1) , (9) Mặt (1) lúc chuẩn tinh định vị phiến tỳ có rãnh nghiêng, nên mặt (1) bị khống chế ba bậc tự : trượt Oz , quay quanh Ox , Oy Mặt (9) tỳ lên hai chốt tỳ cố định nên bị không chế hai bậc tự do: trượt Oy quay quanh Oz Một phiến đỡ bên hông chi tiết làm không chế tự trượt Ox Tổng cộng chi tiết bị không chế bậc tự Chi tiết kẹp chặt nhờ ren ốc tay địn Gia cơng máy phay 6H82 Dao phay mặt đầu thép gió P.18 Công nghệ : - Phay thô mặt (2) , (2’) , (6) - Phay tinh mặt (6) , (2) , (2’) Dụng cụ kiểm tra thước cặp CCX 2% Bậc thợ : bậc ba Lượng dư trung gian kích thước trung gian cho bước công nghệ Phay thô CCX 14, độ nhám Rz = 80 (m) Lượng dư trung gian khoảng 2,5 (mm) Phay tinh CCX , độ nhám Ra = 0,8 (m) Lượng dư trung gian khoảng 0,6 0,2 (mm) NGUYÊN CÔNG : Khoan – Khoét - Doa Định nhờ mặt (1) , (9) Mặt (1) định vị phiến tỳ có rãnh nghiêng để dễ quét phoi sau gia công, bị khống chế ba bậc tự : trượt Oz , quay quanh Ox , Oy Mặt (9) tựa chốt tỳcố định nên bị khống chế hai bậc tự do: trượt Oy , quay quanh Oz Chi tiết định vị nhờ chốt tỳ lên bề mặt hông nên bị khống chế bậc tự trượt Oy Tổng cộng chi tiết bi khống chế bậc tự Chi tiết kẹp chặt ren ốc tay địn Gia cơng máy khoan đứng ======================================== 13 ============= Trang GVHD : Hoàng Lanh M Nhân 29501195 SVTH : Trần MSSV: Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy =================================== =============== Mũi khoan hợp kim cứng có 15,8 , mũi khoét hợp kim cứng có 16,5 , mũi doa thép hợp kim cứng có 17 Các bước cơng nghệ : - Khoan lổ (3) , (3’) - Khoét lổ (3) , (3’) - Doa lổ (3) , (3’) Dụng cụ kiểm tra : thước cặp cấp xác 2% Bậc thợ : bậc Lượng dư trung gian kích thước trung gian cho bước công nghệ Khoan CCX 14, độ nhám Rz = 40 (m) Khoét CCX 10 , độ nhám Rz = 20 (m), lượng dư trung gian khoảng (mm) Doa CCX , độ nhám RZ = 12,5 (m), lượng dư trung gian khoảng 0,5 (mm) NGUN CƠNG : Tiện thơ – Tiện bán tinh – Tiện tinh Định vị mặt (1) , lổ (3) , (3’) Mặt (1) nằm phiến tỳ có rãnh nghiêng (thanh ke có hai mặt vng góc với gắn chặt mâm cặp nan hoa máy tiện) nên bị khống chế ba bậc tự : trượt Oy, quay quanh Ox , Oz Lổ (3) (3’) định vị nhờ chốt trụ ngắn khống chế hai bậc tự chốt trám khống chế bậc tự Chi tiết bị khống chế ba bậc tự trượt Ox , Oz , quay quanh Oy Chi tiết kẹp chặt nhờ đai ốc vặn chặt với ren hàn vào chốt trụ ngắn chốt trám (cây ren có đường kính nhỏ đường kính lổ) Gia công máy tiện Dao tiện mặt đầu, dao tiện lổ có gắn mảnh hợp kim cứng Các bước công nghệ : - Tiện thô mặt đầu (9) , CCX 14, lượng dư 1,9 (+0,9) (mm) - Tiện tinh mặt đầu (9) , CCX 8, lượng dư 0,6 - Tiện vát mép (5) - Tiện thô lổ (10) , CCX 14, lượng dư 1,9 (+0,9) - Tiện bán tinh lổ (10) , CCX 12, lượng dư 0,6 Dụng cụ kiểm tra thước cặp có CCX 2%, thước đo lổ có CCX 1% Bậc thợ : bậc NGUYÊN CƠNG : Tiện thơ – Tiện tinh Định vị mặt (1) , lổ (3) , (3’) Mặt (1) nằm phiến tỳ có rãnh nghiêng (thanh ke có hai mặt vuông goc với gắn chặt mâm cặp nan hoa máy tiện) nên bị khống chế ba bậc tự : trượt Oy , quay quanh Ox , Oz Lổ (3’) định vị nhờ chốt trụ ngắn khống chế hai bậc tự Lổ (3’) định vị nhờ chốt trám nên bị khống chế bậc tự Nên chi tiết bị khống chế ba bậc tự trượt Ox , Oz , quay quanh Oy Chi tiết kẹp chặt nhờ đai ốc vặn chặt với ren hàn vào chốt trụ ngắn, chốt trám ======================================== 14 ============= Trang GVHD : Hoàng Lanh M Nhân 29501195 SVTH : Trần MSSV: Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy =================================== =============== Gia cơng máy tiện Dao tiện mặt đầu, dao tiện lổ có gắn mảnh hợp kim cứng Các bước công nghệ : - Tiện tinh lổ (10), CCX 7, lượng dư 0,5 (mm) - Tiện thô mặt đầu (9’), CCX 14, lượng dư 1,9 - Tiện tinh mặt đầu (9’), CCX 8, lượng dư - Tiện vát mép (5’) Dụng cụ kiểm tra thước cặp có CCX 2%, thước đo lổ có CCX 1% Bậc thợ : bậc NGUYÊN CÔNG : Khoan – Tarô Định vị mặt (1) , hai lổ (3) , (3’) Mũi khoan định vị dẫn hướng nhờ bạc dẫn Mặt (1) nằm phiến tỳ có rãnh nghiêng nên bị khống chế ba bậc tự Trượt Oz , quay quanh Ox , Oy Lổ (3) định vị nhờ chốt trụ ngắn tiết bị khống chế hai bậc tự Lổ (3’) định vị nhờ chốt trám tiết bị khống chế bậc tự Chi tiết bị khống chế ba bậc tự trượt Ox , Oy , quay quanh Oz Tổng cộng chi tiết bị khống chế bậc tự Chi tiết kẹp chặt nhờ đai ốc vặn chặt vào ren hàn dính vào chốt trám Gia cơng máy khoan đứng hay máy tarơ Mũi khoan ruột gà có đường kính 8,5 Mũi tarơ ren M101,5 Dụng cụ kiểm tra thước cặp CCX 2% Bậc thợ : bậc ======================================== 15 ============= Trang GVHD : Hoàng Lanh M Nhân 29501195 SVTH : Trần MSSV: Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy =================================== =============== G XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG Trên chi tiết ổ trượt có số bề mặt làm việc gia cơng xác mặt đế (1) ,lổ (10) Các bề mặt lại gia cơng u cầu đ65 xác không cao Ơ ta chọn bề mặt (1) lổ (10) bề mặt tính tốn lượng dư gia cơng PHÂN TÍCH MẶT SỐ (1) Trình tự gia công bề mặt (1) gồm bước - Bước : Phay thô, CCX 14, độ nhám Rz1 = 80 (m) - Bước : Phay tinh , CCX 9, độ nhám Rz2 = 20 (m) Phôi đúc khn cát , đạt cấp xác II, vật liệu gang xám GX 15-32 Bảng (1.1) , [2] Rz0 + T0 = 700 (m) Độ cong vênh phơi cv = K L Kích thước lớn phơi L = 165 (mm) Phơi có dạng hộp K = 0,7 (m/mm) Độ cong vênh cv = 165 = 165 (m) Độ lệch khuôn lk = (m) Phay thô thô = cv = 165 (m) Phay tinh tinh = 0,04 thô = 0,04 165 = 6,6 (m) Sai số gá đặt GĐ = Bảng 3, trang 24, [4] Sai số chuẩn C = - Khối V có góc = 1200, dung sai = +0,2 C = 16 (m) [2] Sai số kẹp chặt K = 100 (m) ======================================== 16 ============= Trang GVHD : Hoàng Lanh M Nhân 29501195 SVTH : Trần MSSV: Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy =================================== =============== lực kẹp thẳng góc với mặt gia công phôi thô, tra bảng (26-1) , [2] Sai số đồ gá ĐG Khi kích thước gia cơng có dung sai kích thươc tương ứng đồ gá có dung sai nhỏ gấp đến lần ĐG = 0,1 (mm) = 100 (m) Sai số gá đặt GĐ = 142 (m) - Lượng dư cho bước gia cơng phay thơ Zmín = Rz0 + T0 + 0 + 0 = 700 + 16,5 + 142 = 1007 (m) - Lượng dư cho bước gia cơng phay tinh Zmín = Rz1 + T1 + 1 + 1 (m) Với gang xám sau bước công nghệ thứ Ta = Rz1 =100 (m) Bảng (3.1) , [2] Zmín = 100 + 6,6 + 142 = 250 (m) Kích thước trung gian chi tiết 88+0,2 Kích thước nhỏ chi tiết min = 88 (mm) Kích thước trung gian nhỏ trước gia công min = min + Zmin = 88 + 0,25 = 88,25 (mm) Dung sai phôi min = min + Zmin = 88,25 +1 = 89,25 (mm) Dung sai phôi 0 = (mm) Dung sai thô 1 = 0,16 (mm) Dung sai tinh 2 = 0,04 (mm) Qui trịn kích thước tính kích thước lớn min = 89 (mm) max = 91 (mm) min = 88,2 (mm) max = 88,4 (mm) min = 88 (mm) max = 88,04 (mm) Lượng dư trung gian bé lớn Phay thô Zmin = 89 – 88,25 = 0,75 (mm) Zmax = 91 – 88,4 = 2,6 (mm) Phay tinh Zmin = 88,25 – 88 = 0,2 (mm) Zmax = 88,4 – 88,04 = 0,36 (mm) Lượng dư tổng cộng bé lớn Zmin = 0,75 + 0,2 = 0,95 (mm) Zmax = 2,6 + 0,36 = (mm) Kích thước bề mặt cần gia công 88+3 Do hai bề mặt đồi diện gia công nên hai bề mặt cần có lượng dư TÍNH CHO LỔ (10) Trình tự gia cơng lổ (10) gồm bước Bước : Tiện thô CCX H14, độ nhám bề mặt Rz = 80 (m) Bước : Tiện bán tinh CCX H12, độ nhám bề mặt RZ = 20 (m) Bước : Tiện tinh CCX H7, độ nhám bề mặt RZ = 2,5 (m) Phôi đúc khuôn cát, độ xác cấp II, vật liệu phơi gang xám GX 1532 Do gia công lổ nên lượng dư xác định ======================================== 17 ============= Trang GVHD : Hoàng Lanh M Nhân 29501195 SVTH : Trần MSSV: Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy =================================== =============== 2.Zimin = [RZi-1 + TI-1 + ] , [2] Zimin : lượng dư bé bước công nghệ thứ i RZi-1 : chiều cao nhấp nhô bề mặt buớc gia công sát trước để lại (m) TI-1 : chiều sâu lớp bề mặt hư hỏng bị biến cứng (m) I-1 : sai số không gian bề mặt gia công bước gia công sát trước để lại (m) I : sai số gá đặt phôi (m) Bảng (1.1), [2] Phôi đúc RZ0 + T0 = 700 (m) = cv = K L : độ cong vênh L = 60 (mm) Chiều sâu lổ Phơi có dạng K = (m/mm) cv = 160 (m) Lổ có dung sai (mm) 0 = (mm) = 2000 (m) Sai số vị trí tương quan mặt gia cơng mặt định hình (do mặt gia công bị lêch tâm so với đường tâm chuẩn gá đặt chi tiết) 0 = = = 1410 (m) Sau bước tiện thơ, sai lệch khơng gian cịn lại 1 = 0,06 0 = 85 (m) Sau bước tiện bán tinh, sai lệch không gian lại 2 = 0,04 1 = 56,4 (m) Sau buớc tiện tinh, sai lệch không gian lại 3 = 0,04 2 = 56,4 (m) - Phôi gá mặt phẳng (thanh ke), nên chuẩn định vị trùng với chuẩn khởi xuất C = - Sai số kẹp chặt K = 15 (m) - Sai số đồ gá nhỏ không đáng kể nên ta bỏ qua - Sai số gá đặt GĐ = 15 (m) Lượng dư cho bước tiện thô 2Zmin = 2.(RZ0 + T0 + = 2.(700 + ) = 4220 (m) Lượng dư cho bước tiện bán tinh 2Zmin = 2.(RZ1 + = 2.(300 + ) = 770 (m) Lượng dư cho bước tiện tinh 2Zmin = 2.(RZ2 + = 2.(40 + ) = 200 (m) Kích thước trung gian tính tốn xác định sau Kích thước lớn lổ 40 - Dmax = 40 + 0,025 = 40,025 (mm) Kích thước trung gian lớn sau bước tiện tinh - Dmax = Dmax – 2.Zmin = 39,825 (mm) Kích thước trung gian lớn sau bước tiện bán tinh - Dmax = Dmax – 2.Zmin = 39,055 (mm) Kích thước trung gian lớn sau bước tiện tinh - Dmax = Dmax – 2.Zmin = 34,835 (mm) Dung sai kích thước trung gian ======================================== 18 ============= Trang GVHD : Hoàng Lanh M Nhân 29501195 SVTH : Trần MSSV: Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy =================================== =============== Dung sai phôi đúc 0 = (mm) Dung sai sau bước tiện thô 1 = (mm) Dung sai sau bước tiện bán tinh 2 = (mm) Dung sai sau bước tiện tinh 3 = (mm) Qui trịn kích thước tính kích thước lớn bước Dmax = 35 (mm) , Dmin = 35 – = 33 (mm) Dmax = 39 (mm) , Dmin = 39 – = 38 (mm) Dmax = 39,8 (mm) , Dmin = 39,8 – 0,25 = 39,5 (mm) Dmax = 40,025 (mm) , Dmin = 40,025 – 0,025 = 40 (mm) Lượng dư trung gian bé lớn bước + Bước tiện thô 2Zmin = Dmax 1– Dmax = (mm) 2Zmax = Dmin – Dmin = (mm) + Bước tiện bán tinh 2Zmin = Dmax 2– Dmax = 0,8 (mm) 2Zmax = Dmin – Dmin = 1,5 (mm) + Bước tiện tinh 2Zmin = Dmax 3– Dmax = 0,025(mm) 2Zmax = Dmin – Dmin = 1,5 (mm) Lượng dư tổng cộng bé lớn 2Zmin = = (mm) 2Zmax = = (mm) Thử lại kết 2Zmax - 2Zmin = (mm) 0 - ct = (mm) Vậy kết tính Kích thước ghi vẽ Phôi : 34 1 (mm) Chi tiết : 40 +0,025 (mm) TRA BẢNG LƯỢNG DƯ & KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN CỦA CÁC BỀ MẶT CỊN LẠI NC Bước Phay thô (1) Phay tinh(1) Phay thô (2),(2’) Phay thô (6) Phay tinh(2),(2’) Phay tinh(6) Khoan lổ (3),(3’) Khoét (3),(3’) Doa (3),(3’) Tiện thô (9) Tiện tinh (9) CCX 14 14 14 9 H12 H10 H8 14 Dung sai I (mm) + 0,2 + 0,15 0,17 0,17 + 0,08 + 0,08 + 0,12 + 0,07 + 0,027 0,26 0,03 Lượng dư ZI (mm) 1,2 0,6 2,5 2,5 0,5 0,5 0,5 0,5 2,5 0,5 Kích thước trung gian 85,6+0,2 85+0,15 20,5 0,17 88,5 0,17 20+0,08 88+0,2 15,5+0,12 16,5+0,07 17+0,027 30,5 0,26 30 0,03 Tài liệu & Ghi Số liệu tính toán Bảng V-5 Số tay CN CTM T.1 Bảng V-2 Bảng V-1 Bảng V-2 ======================================== 19 ============= Trang GVHD : Hoàng Lanh M Nhân 29501195 SVTH : Trần MSSV: Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy =================================== =============== Tiện thô lổ (10) Tiện bán tinh lổ (10) Tiện tinh lổ (10) Tiện thô (9’) Tiện tinh (9) Khoan lổ (7) Taro lổ ren M10 H15 H11 H7 14 H12 + 0,2 + 0,16 + 0,025 0,37 0,023 + 0,1 1,9 0,7 0,4 2,5 0,5 0,75 37,8+0,2 39,2+0,16 40+0,025 60,5 0,37 60 0,023 8,5+0,1 Bảng V-1 Bảng V-2 Bảng V-2 H XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT & THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT THEO PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO MẶT (1) A Số liệu ban đầu Phay mặt phẳng dao phay mặt đầu thép gió P.18 Thơng số dao D = 63 (mm) , Z = (răng) , d =27 (mm) Bề rộng phay B = 50 (mm) Máy phay 6H82 B Trình tự chế độ cắt Chiều sâu cắt - Phay thô tthô = 1,22 = 2,4 (mm) - Phay tinh ttinh = 0,6 (mm) Bước tiến dao - Phay thô SZthô = 0,15 (mm/răng) Sthơ = Szthơ Z = 1,2 (mm/vịng) - Phay thô SZtinh = 0,12 (mm/răng) Stinh = Sztinh Z = 0,96 (mm/vòng) Độ nhẵn bề mặt 5 Tốc độ cắt V= [m/ph] kv = kmv knv kuv Ta có bảng X-10, [5]: kmv = = = 1,053 Do HB = 180 , Bảng X-11 , [5] có nv = 0,95 Bảng X-15 , [5] knv = 0,75 Bảng X-16 , [5] kuv = kv = 0,79 Bảng X-44,[5] Cv = 42 ; qv = 0,2 ; xv = 0,1 ; yv = 0,4 ; uv = 0,1 ; pv = 0,1 ; m = 0,15 Bảng X-45 , [5] T = 180 (phút) Vận tốc cắt phay thơ ======================================== 20 ============= Trang GVHD : Hoàng Lanh M Nhân 29501195 SVTH : Trần MSSV: