CHƯƠNG TRÌNH MÔ ĐUN ĐÀO TẠO LỜI NÓI ĐẦU TC "LỜI MỞ ĐẦU" \f C \l "1" TC "LỜI MỞ ĐẦU" \f C \l "1" Hướng tới mục tiêu nâng cao chất lượng đào tạo nghề, nhằm đáp ứng yêu cầu của thị trường lao động kỹ thu[.]
LỜI NÓI ĐẦU Hướng tới mục tiêu nâng cao chất lượng đào tạo nghề, nhằm đáp ứng yêu cầu thị trường lao động kỹ thuật hội nhập Bộ Lao Động thương Binh Xã Hội ban hành chương trình khung Cao Đẳng Nghề, Trung Cấp Nghề Cắt gọt kim loại Là Trường đào tạo nghề có bề dày 40 năm Bộ NN&PTNT, khu vực miền Bắc; với quy mô trang thiết bị đầu tư mới, lực đội ngũ giáo viên ngày tăng cường Việc biên soạn giáo trình phục vụ công tác đào tạo nhà Trường, đáp ứng yêu cầu mục tiêu chương trình khung Bộ LĐTB XH ban hành nhằm đáp ứng yêu cầu sau đây: Yêu cầu người học Nhu cầu chất lượng nguồn nhân lực Cung cấp lao động kỹ thuật cho Doanh nghiệp xuất lao động Dưới đạo Ban Giám Hiệu nhà trường thời gian qua giáo viên khoa Cơ khí dành thời gian tập trung biên soạn giáo trình, cải tiến phương pháp giảng dạy nhằm tạo điều kiện cho học sinh hiểu biết kiến thức rèn luyện kỹ nghề Nhóm biên soạn vận dụng sáng tạo vào việc biên soạn giáo trình mơ đun chun mơn cắt gọt kim loại Nội dung giáo trình đáp ứng để đào tạo cho cấp trình độ có tính liên thơng cho cấp trình độ ( Sơ cấp nghề, Trung cấp nghề, Cao đẳng nghề) Mặt khác nội dung mô đun phải đạt tiêu chí quan trọng theo mục tiêu đạt chuẩn quốc gia khu vực cho ngành Cắt gọt kim loại Vì giáo trình mơ đun bao gồm nội dung sau: Trình độ kiến thức Kỹ thực hành Tính quy trình cơng nghiệp Năng lực người học tư mô đun đào tạo ứng dụng thực tiễn Phẩm chất văn hóa nghề đào tạo Trong trình biên soạn giáo trình Khoa tham khảo ý kiến từ Doanh nghệp nước, giáo trình trường Đại học, học viện Nhóm biên soạn cố gắng để giáo trình đạt chất lượng tốt Trong trình biên soạn khơng thể tránh khỏi thiếu sót, mong nhận ý kiến đóng góp từ đồng nghiệp, bạn đọc để giáo trình hồn thiện Trân trọng cảm ơn! Ninh Bình, ngày 01 tháng 01 măm 2009 Nhóm biên soạn Phạm Văn Thịnh Nguyễn Văn Thành Đỗ Văn Đang Trương Thị Hằng BÀI 1: QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI MÀI VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP MÀI 1.1.NHỮNG ĐẶC ĐIỂM KHÁC NHAU GIỮA TIỆN, PHAY, BÀO, MÀI Mài phương pháp gia cơng có phoi Là q trình cắt kim loại tạo phoi hoàn toàn giống tiện, phay, bào Tuy nhiên mài bóc lớp kim loại (phoi vụn) (gọi mạc kim loại) bỡi tác động cắt nhiều hạt mài nhỏ riêng lẻ ma sát cào miết vào vật gia công 1.1.1.Các đặc điểm khác mài tiện, phay, bào Các lưỡi cắt khơng giống Hình dáng hình học mõi hạt mài khác nhau: bán kính góc lượn đỉnh hạt mài, hướng góc cắt xếp hỗn loạn khơng thuận tiện cho việc thoát phoi Tốc độ cắt mài cao, lúc khoảng thời gian ngắn có nhiều hạt mài tham gia cắt gọt tạo nhiều phoi vụn Độ cứng hạt mài cao cắt loại vật liệu rắn mà loại dụng cụ khác cắt vd: thép tơi, hợp kim cứng… Hạt mài có độ giịn cao dễ thay đổi hình dạng, lưỡi cắt dễ bị vỡ vụn, tạo thành hạt bậc khỏi chất kết dính Chi tiết gia cơng bị nung nóng nhanh nhiệt độ vùng mài lớn tượng cắt, cà sát Hạt mài có nhiều cạnh cắt có bán kính trịn đỉnh Trong q trình làm việc bán kính tăng lên đến trị số định lúc lực cắt tác dụng vào hạt mài tăng lên, áp lực tác dụng vào hạt mài tăng làm phá vỡ hạt mài thành hạt khác tạo lưỡi cắt 1.1.2Quá trình tách phoi phụ thuộc vào hình dạng hạt mài xảy giai đoạn Giai đoạn 1: Hạt mài tiếp xúc trượt bề mặt vật mài làm cho vật mài bị nung nóng giữ lượng nhiệt lớn Giai đoạn 2: Áp lực tăng lên dẫn đến nhiệt tăng làm biến dạng dẻo kim loại tăng dần, lúc xảy trình cắt phoi Giai đoạn 3: Tách phoi Vì trình làm việc hạt mài với chi tiết chia thành giai đoạn chủ yếu sau: Trượt, nén (cắt), tách phoi Quá trình tách phoi xảy thời gian ngắn khoảng từ 0,0001 – 0,00005 giây 1.2 SƠ ĐỒ MÀI Nguyên tắt chung sơ đồ mài đá chi tiết gia công quay, chiều quay ngược để tạo khả cắt gọt tốt Đá vừa quay tròn, vừa chuyển động tịnh tiến; Chi tiết thường chuyển động quay tròn máy mài trịn ngồi, mài lỗ, mài khơng tâm, mài phẳng có bàn từ quay trịn, có có thêm chuyển động tịnh tiến qua lại máy mài trịn ngồi, mài khơng tâm, mài phẳng có bàn từ chuyển động thẳng Chi tiết Diện tích lớp cắt Đá Chiều quay đá Chiều chạy dao ngang Chiều chạy dao dọc Sơ đồ mài mài máy mài trục ngang t chiều sâu cắt b chiều rộng cắt Sơ đồ cắt mài máy mài trục đứng Hình 1.2 1.3 LỰC CẮT KHI MÀI Lực cắt gọt mài không lớn cần phải quan tâm đến để biết tính tốn công suất truyền động động ảnh hưởng đến chất lượng độ xác mài Căn vào sơ đồ cắt gọt lực P phân tích thành lực thành phần: Px : Lực hướng trục Py : Lực hướng kính Hình 1.3 Pt : Lực tiếp tuyến vng góc vơi mặt phẳng cắt Pz : Lực cắt gọt (có tác dụng làm tách phoi q trình cắt gọt); tính theo công thức sau: Pz = Cp .10 (N)* Trong đó: Vct : Tốc độ chi tiết mài S : Lượng chạy bàn chi tiết (mm/v) T : Chiều sâu mài (mm/ hành trình kép) Cp : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu Với: Thép Thép không Gang Cp = 2,2 Cp = 2,2 Cp = 2,2 Lưu ý: Thực nghiệm chứng minh lực hướng kính (P y) lớn lực cắt gọt (Pz) phạm quy Py = (1-3) Pz Py phụ thuộc vào độ cứng vững hệ thống công nghệ: Máy, chi tiết, đá mài …lực hướng kính dễ gây tượng làm cong vật gia cơng làm sai hình dạng chi tiết mài chi tiết nhỏ dài 1.4 CÔNG SUẤT MÀI Công suất động truyền động đá mài tính theo cơng thức: Nđá = (kw) Trong đó: Nđá : Công suất động trục đá mài Vđá Tốc độ quay đá mài n: Hệ số truyền dẫn máy (n=0,75-0,8) Pz : Lực cắt gọt mài Công xuất động truyền dẫn chi tiết mài: Nct = (kw) Trong đó: Nct : Cơng suất động làm quay chi tiết Vct Tốc độ quay chi tiết n: Hệ số truyền dẫn máy (n=0,8-0,85) Pz : Lực cắt gọt mài Chú ý: Khi tính tốn chọn động cho trục mang đá hoặc để truyền dẫn chi tiết cần phải chọn thêm hệ số an toàn k Hệ số k thường chọn: K = 1,2 – 1,5 chọn cao nữa, dùng cho máy mài lớn cần đảm bảo độ ổn định cao 1.5 CÁC PHƯƠNG PHÁP MÀI 1.5.1 Mài tiến dọc(Sd): Là dịch chuyển chi tiết theo chiều dọc bàn Phương pháp thường dùng máy mài trịn ngồi, máy mài sắt dụng cụ Áp dụng gia công chi tiết hình trụ với chiều dài l>80mm, dùng để sửa chi tiết gia cơng gần đạt kích thước nhằm nâng cao độ nhẵn độ xác 1.5.2 Mài tiến ngang (Sn): Là dịch chuyển đá mài theo hướng vng góc với trục chi tiết gia cơng Tính mm/ hành trình kép m/phút Phương pháp thường dùng máy mài trịn ngồi, mài không tâm, mài vạn năng, máy mài sắt dụng cụ thường dùng để mài chi tiết có chiều dài l 20 m/s Tốc độ vật mài phụ thuộc vào kích thước vật mài, chất lượng gia cơng, lượng chạy dao độ bền vững đá (1% - 3%) vận tốc đá BÀI 3: CẤU TẠO VÀ KÝ HIỆU CÁC LOẠI ĐÁ MÀI 3.1 CÁC LOẠI ĐÁ MÀI Đá mài (Bánh mài) chế tạo bỡi hạt mài liên kết với chất kết dính thích hợp * Các loại đá mài: - Đá mài thẳng - Đá mài trụ - Đá mài kiểu ống loe -Đá mài kiểu đĩa Một số loại đá mài khác: Hình 3.1 3.2.CÁC LOẠI HẠT MÀI MỊN 3.2.1 Al203 Al2O3 : Là loại hạt sử dụng phổ biến có 75% đá mài chế tạo từ vật liệu Nó thường dùng để mài vật liệu thép hạn chế dùng gang Độ cứng giòn hạt mài phụ thuộc vào độ tinh khiết Al 2O3 ; độ tinh khiết tăng độ cứng độ giịn tăng Al2O3 ổn định có độ tinh khiết khoảng 94,5%, có màu xám, có khả chịu chà xát, thường dùng mài loại vật liệu cứng bền thép, gang dẻo, đồng thau… Al2O3 có độ tinh khiết khoảng 97,5% hạt mài giịn khơng bền Al2O3 ổn định có màu xám Al2O3 có độ tinh khiết lớn 97,1% hạt mài có dạng màu trắng, loại chế tạo để mài loại vật liệu (thép) cứng 3.2.2 Silicon cacbide Là loại hạt mài cứng so với Al 2O3 sắc hơn, dễ vụn hơn, có cấu trúc kết tinh hồn tồn dễ vỡ Loại hạt dùng chế tạo đá, mài vật liệu gang vật liệu không chứa sắt Các hạt silicon carbide lớn Hình 3.2.2 3.2.3 Nitrit bo: Là loại hạt mài cứng so với silicon cacbide Loại chế tạo để mài hợp kim có chứa sắt tơi cứng đặt biệt hợp kim khó gia cơng cobalt động phản lực Nitrit bo thể lập phương Hình 3.2.3 3.2.4 KIM CƯƠNG Có dạng tự nhiên nhân tạo Nó loại hóa chất cứng tốt nhất, thường dùng để điều chỉnh sửa chữa đá mài Vì lý kinh tế nên người ta trọng đến việc phát triển kim cương nhân tạo Nó sử dụng tốt cho việc mài hợp kim gốm tungsten ngược lại khơng hiệu sử dụng mài thép hợp kim chứa cobalt nickel loại vật liệu lấy carbon khỏi kim cương dễ dàng Vì lý kinh tế nên kim cương sử dụng khơng có vật liệu hiệu Hạt mài kim cưng nhân tạo Hình 3.2.4 3.3 CÁC LOẠI CHẤT KẾT DÍNH Chức chất kết dính liên kết hạt mài lại với tạo thành bánh mài Có loại chất kết dính thơng dụng việc chế tạo bánh mài là: Thủy tinh biến tính; cao su; nhựa shellat; silicat; nhựa dẻo kim loại 3.3.1 Thủy tinh biến tính: Thủy tinh biến tính chế tạo đất xét feld-spar, chất nóng chảy nhiệt độ cao làm nguội tạo thành chất kết dính thủy tinh bao quanh mõi hạt mài Ưu điểm chất thủy tinh biến tính vỡ vụn dễ dàng bề mặt bánh mài để lộ hạt mài bề mặt bánh mài Loại chất kết dính đặt biệt thích hợp cho bánh mài dùng để loại bỏ nhanh kim loại, không bị ảnh hưởng tác động nước, dầu axit 3.3.2 Nhựa dẻo: Dùng nhựa dẻo tổng hợp để liên kết hạt mài thành đá mài, loại thường dùng cho hoạt động cắt, mài thô, mài lăn 3.3.3 Cao su: Đá mài kết dính cao su tạo độ bóng cao Do độ bền tính mềm dẻo loại đá mài nên thường dùng cho đĩa mài cắt đứt, mài lệch tâm 10 3.3.4 Chất kết dính nhựa shellac: Các bánh mài kết dính nhựa shellac thường dùng để mài chi tiết yêu cầu độ bóng cao, loại khơng thích hợp cho mài thơ 3.3.5 Chất kết dính silicat: Bánh mài kết dính silicat dùng cơng nghiệp dùng trường hợp di trì phát sinh nhiệt tối thiểu 3.3.6.Chất kết dính kim loại (thường kim loại màu): Được dùng bánh mài kim cương cho hoạt động mài điện phân (có dịng điện qua bánh mài) 3.4 ĐỘ HẠT, MẬT ĐỘ VÀ ĐỘ CỨNG CỦA ĐÁ MÀI Độ hạt: đá mài biểu thị kích thước thực tế hạt mài, tính cắt gọt vật liệu phụ thuộc vào kích thước hạt mài Khi mài thô dùng loại hạt mài có kích thước lớn, mài tinh hạt mài có kích thước nhỏ Hạt mài phân thành nhóm: hạt mài, bột mài phấn mài Mật độ đá: kết cấu bên đá, tức tỉ lệ thể tích hạt, chất kết dính, khoảng trống Mật độ lớn khoảng cách hạt tăng vật chọn mật độ đá mài phải theo nguyên tắt vật liệu mềm phải chọn mật độ cao, ngược lại vật liệu cứng phải chọn mật độ thấp Độ cứng đá: khả giữ lại chất keo hạt mặt ngồi đá có lực tác dụng vào Độ cứng đá chia thành nhiều cấp M;MV; TB; CV; C; RC; ĐC 3.5 CẤU TRÚC CỦA ĐÁ MÀI Nếu gọi 100% thể tích viên đá Vậy ta có: Vhm + Vcdk + Vkt = 100% Trong đó: Vhm: thể tích hạt mài Vcdk: thể tích chất dính kết Vkt: thể tích khoảng trống BÀI 4: PHƯƠNG PHÁP THỬ VÀ CÂN BẰNG ĐÁ MÀI 11 4.1 CÁCH THỬ NGHIỆM ĐÁ MÀI Để đảm bảo an tồn sử dụng đá mài cơng việc thử nghiệm đá quan trọng Đá sau sản xuất phải qua khâu thử nghiệm máy thử Đặt biệt đá mài có kích thước lớn làm việc tốc độ cao phải thử 100%, tốc độ thử đá phải lớn tốc độ sử dụng 1,5 lần Mặt dù đá qua thử nghiệm nhà máy sản xuất qua q trình vận chuyển, bảo quản đá bị giảm độ bền, rạn nứt … nên trước sử dụng cần phải tiến hành thử lại Trong điều kiện khơng có máy thử ta kiểm tra xem xét mắt, gõ nhẹ vào đá mài để nghe tiếng kêu, lắp lên máy chạy thử không tải thời gian khoảng 60 phút trể lên 4.2 PHƯƠNG PHÁP CÂN BẰNG Cân đá mài công việc quan trọng lắp đá vào máy 4.2.1 Cân tĩnh: Đá mài đặc giá đỡ chuyên dùng 4.2.2 Cân Bằng động: Là tiến hành cân máy chạy, phương pháp cân đạt độ xác cao thiết bị phức tạp Hình 4.2 4.3 CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH CÂN BẰNG Cân xác đá mài sau lắp cơng việc quan trọng, cân khơng xác ành hưởng lớn đến độ bóng bề mặt độ xác gia cơng Đá mài khơng cân xác quay với tốc độ lớn lực li tâm lớn, nên rung động lớn làm trục ổ đỡ chóng mịn chí cháy cổ trục Các bước tiến hành cân bằng: Lắp đá vào trục gá Đặt đá lên giá cân (Giá cân thiết bị chuyên dùng cân xác) Tiến hành cân + Xác định điểm nặng đá đánh dấu Quay đá xác định điểm 1/4, 1/2, 3/4 Thiết bị cân Hình 4.3 Bằng phương pháp điều chỉnh đối trọng mặt bích quan sát điểm xác định ta cân đá mài 12 BÀI 5: LẮP VÀ SỬA ĐÁ MÀI 5.1.PHƯƠNG PHÁP GÁ LẮP ĐÁ MÀI Kiểm tra bánh mài Lau bạc lót bích bánh mài Lắp bích cố định vào bánh mài sau lắp vào trục Lắp bích chặn vào Xiết chặt đai ốc Chú ý: Tuân thủ quy định nhà sản xuất, mặt bích phải có đường kính 1/3 đường kính bánh mài Lực xiết vừa phải chặt làm hỏng mặt bích nứt đá mài Hình 5.1 5.2 PHƯƠNG PHÁP RÀ SỬA ĐÁ MÀI Sửa đá mài nhằm khôi phục khả cắt gọt đá hoặt tạo mặt định hình xác để mài chép hình Quá trình sửa đá trình loại bỏ hạt mài bị cùn bụi kim loại nhằm tạo cá lưỡi cắt tạo nên tính cắt gọt tốt Giảm nhiệt phát sinh trình mài Giảm biến dạng bánh mài máy Tăng độ bóng độ xác gia cơng Tăng tốc độ loại bỏ kim loại Các phương pháp sửa đá mài: Phương pháp tiện: Thực tương tự gia công tiện Phương pháp xác hiệu phương pháp khác Phương pháp cắt lăn: Nguyên lý phương pháp đá quay dụng cụ sửa tiếp xúc với đá quay theo đá Phương pháp mài Dụng cụ sửa đá phổ biến kim cương gọi bút viên kim cương Hình 5.2 13 BÀI 6: VẬN HÀNH MÁY MÀI PHẲNG GIỚI THIỆU Máy mài phẳng loại máy công cụ đa năng, chủ yếu dùng để mài bề mặt phẳng chi tiết gia cơng đạt độ xác cao, với phụ tùng kèm theo máy hồn thành số cơng việc mài khác Máy mài phẳng có nhiều loại khác nhau, phạm vi học giúp học sinh làm quen với phận máy mài phẳng ACRA có bàn máy di chuyển ọc qua lại - trục nằm ngang, cách vận hành khả thiết bị kèm theo MỤC TIÊU THỰC HIỆN Trình bày cấu tạo, nguyên lý làm việc công dụng máy mài phẳng ACRA Xác định rõ đặc tính kỹ thuật ảnh hưởng chúng tới trình mài Vận hành thành thạo máy mài phẳng theo cơng việc. Chăm sóc thường xuyên bảo dưỡng máy quy trình an tồn 6.1 ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT CỦA MÁY MÀI PHẲNG ACRA: Kích thước lớn chi tiết mài tính mm: Chiều dài: 450mm Chiều rộng: 150mm Chiều cao: 200mm Đường kính lớn đá mài (mm): 250mm Công suất động đá mài(Kw): 1,5 Kw Số vòng quay đá mài (vòng/phút): 3000v/p Khoảng chạy bàn máy 470mm Kích thước máy (mm): Chiều dài: Chiều rộng: Chiều cao: Trọng lượng máy (kg): 6.2 CÁC BỘ PHÂN CƠ BẢN CỦA MÁY MÀI PHẲNG ACRA: 6.2.1.Chương trình điều khiển (12): Bao gồm phận cung cấp nguồn điện cho máy, gồm có: (Hình 6.2) Cơng tắc cung cấp từ cho mâm cặp (A) 14 Nút khởi động bơm thủy lực (D) dùng cho bàn máy di chuyển qua lại (ON) Nút nhấn dừng máy khẩn cấp (E) Nút khởi động dừng bơm thủy lực (F) ON/OFF Nút khởi động dừng quay đá mài (G) ON/OFF Nút khởi động dừng bơm dung dịch làm mát (H) ON/OFF Nút thời gian cấp từ (B) mức từ cấp (C) 6.2.2.Đầu máy mài: Là phận chứa trục đá mài, bạc đỡ mô tơ, lắp băng trượt đứng máy Gồm có cấu sau: o Tay quay điều khiển đá mài lên, xuống (1): Được đặt đầu mài, nâng lên, hạ thấp đá mài xuống so với bề mặt chi tiết mài để lấy chiều sâu cắt Tay quay ăn xuống khắc vạch chia độ với trị số gia tăng 0,005mm, vào vịng du xích để điều chỉnh đến số điểm mà đá mài vừa chạm vào chi tiết o Giá đỡ trục lắp đá mài (2): o Đá mài (3): o Mô tơ (4): làm quay đá mài 6.2.3.Bàn máy với mâm cặp từ tính: Bàn máy (5) đỡ mâm cặp từ, thiết bị kẹp giữ chi tiết gia công chủ yếu máy mài phẳng, bàn máy mang mâm cặp từ di chuyển qua lại sang phải trái để đưa chi tiết phía đá mài (3) Chuyển động qua lại bàn máy tay nhờ tay quay (6) tự động thủy lực nhờ tay gạt (8) Chiều dài hành trình di chuyển qua lại lại bàn máy điều chỉnh trước nhờ cữ chặn đảo hành trình (10) cữ đỡ chặn (11) Mơ tơ máy hút bụi bơm nước làm mát (12); mô tơ bơm thủy lực (13) Tủ điện (14) 6.2.4.Bàn trượt ngang: Được đặt bàn máy, di chuyển bàn máy tiến vào theo chiều ngang nhờ tay quay (7) để định vị chi tiết sau hành trình qua lại bàn máy Hình 6.2: Cấu tạo phận máy mài phẳng ACRA 15 Bảng điều khiển máy mài ACRA 6.3 THAO TÁC VẬN HÀNH MÁY MÀI PHẲNG: 6.3.1.Quy tắc an toàn sử dụng máy mài: Khi làm việc loại máy mài, trước hết người thợ phải thực nghiêm túc quy tắc an toàn sau đây: Trước sử dụng đá mài phải thử nghiệm, kiểm tra chất lượng đá mài để phát vết rạn nứt sai sót, đá phải cân trước lắp Đá mài lắp xác vào trục chính, đảm bảo chắn Tấm chắn bảo vệ đá phải che nửa đường kính đá mài Kiểm tra xem mâm cặp từ làm việc cặp chặt chi tiết chưa cách thử lấy chi tiết gia công Đá mài phải tách khỏi bề mặt chi tiết gia công trước khởi động máy mài Kiểm tra lại tốc độ quay đá phải phù hợp với loại đá mài sử dụng Khi khởi động máy mài, người vận hành phải luôn đứng lệch sang bên đá, không đứng đối diện với đá mài tránh tai nạn đá bị vỡ khởi động Hãy đá mài dừng quay hẳn thử, lau chùi mâm từ gá lắp tháo chi tiết gia cơng Ln mang kính bảo hộ mài, mài khô không dùng dung dịch làm mát phải đeo trang, găng tay 10.Tại khu vực làm việc phải đặt loại dụng, phôi liệu gọn gàng ngăn nắp, kết thúc công việc phải làm vệ sinh cơng nghiệp, lau chùi máy, tra dầu mỡ 16 6.3.2.Trình tự vận hành máy mài phẳng: Nghiên cứu vẽ cấu tạo phận máy mài phẳng ACRA: Phải ghi nhớ cấu tạo tên gọi phận (hình 6.3.2) 1. Chuẩn bị: Lau máy mài, mâm từ vải mềm, tra dầu vào lỗ tra dầu trục đá mài mặt trượt Dùng tay chuyển dịch tay quay điều khiển chuyển động lên xuống đá mài nhẹ nhàng để dầu tưới 2. Điều khiển phận chạy dao tay: Dịch chuyển trục đá mài lên xuống cách quay tay quay (1) ngược hay chiều kim đồng hồ Dịch chuyển bàn máy mâm từ sang trái, phải tay quay (7) Dịch chuyển bàn máy mâm từ tiến vào tay quay (11) 3. Kiểm tra tay gạt tự động bàn máy vị trí an toàn chưa: Tay gạt (8) đưa lên 4. Vận hành bơm thủy lực: Nối nguồn điện vào máy nhấn nút (ON) phía tủ điện (14) Nhấn nút D cho bơm thủy lực hoạt động 5-10 phút trước gia công 5. Điều chỉnh vị trí chặn đảo hành trình bàn máy, mâm từ: Căn vào chiều dài chi tiết cần mài để điều chỉnh khoảng chặn đảo hành trình bàn máy vào vị trí cách nới lỏng vít hãm phận số đầu cho chạy bàn máy điểm đầu cuối hành trình tâm đá mài phải cách mặt đầu phơi từ 30 -50mm hình 33 -15 Xiết chặt vít hãm Hình 6.3.2: Vị trí chặn đảo hành trình bàn từ tính 6. Bật công tắc cấp từ (A) cho mâm cặp từ kẹp chặt chi tiết 7. Điều khiển phận chạy dao tự động bàn máy: Gạt tay gạt (8) xuống vị trí cuối 8. Kiểm tra độ an toàn đá mài khởi động đá mài quay: Bật công tắc khởi động đá mài (E) màu xanh từ – lần để kiểm tra độ an tồn đá mài, nghe âm bình thường, có âm lạ phảI kiểm tra lại đá để xử lý 9. Làm lại thao tác Lặp lại thao tác bước 2.6 2.7 đá mài quay cho thành thạo ghi nhớ 10. Dừng chuyển động chạy dao: Gạt tay gạt (8) dừng (lên cùng) 11. Dừng chuyển động quay đá mài: - Nhấn nút (E), nút (B), nút (D) màu đỏ dừng quay đá mài bơm thủy lực - Cắt nguồn điện vào máy đợi đến đá tự dừng hẳn 17 12. Sắp xếp, vệ sinh nơi làm việc: Lau máy bôi dầu, đưa tay gạt vị trí an tồn (khơng làm việc) 6.4 CHĂM SĨC VÀ BẢO DƯỠNG MÁY MÀI: Máy mài thiết bị gia công xác, có kết cấu phức tạp đắt tiền Vì cần phải thực đầy đủ nguyên tắc sử dụng vận hành thiết bị, đặt cơng việc chăm sóc, bảo dưỡng máy phải thực nghiêm túc, thường xuyên nhằm đảm bảo độ xác máy, kéo dài tuổi thọ máy Hàng ngày sau ca làm việc phải lau chùi, bảo quản máy, tra dầu mỡ vào phận máy Dầu phải tinh khiết, lọc hết bụi bẩn Cần phải thực chế độ định kỳ thay dầu mỡ làm vệ sinh bể chứa dầu Loại dầu dùng cho máy mài dầu vàng nhãn hiệu M BÀI 7: MÀI MẶT PHẲNG TRÊN MÁY MÀI PHẲNG MỤC TIÊU THỰC HIỆN Trình bày phương pháp mài mặt phẳng mặt đầu, mặt đầu đá, tính năng, kết cấu cách sử dụng, cách bảo quản bàn từ Chọn phôi, đá mài, chế độ cắt phù hợp mài mặt phẳng quy trình, đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian an toàn 7.1 CÁC PHƯƠNG PHÁP MÀI MẶT PHẲNG: 7.1.1.Mài phẳng mặt đầu đá: Mài phẳng mặt đầu đá máy có bàn trịn chữ nhật, máy có bàn trịn quay có suất mài cao Chi tiết mài gá bàn từ có chuyển động quay trịn với bàn trịn tịnh tiến với bàn hình chữ nhật Chi tiết gia công trước đưa vào mài gia công phương pháp khác tiện, phay bào để lượng dư cho mài từ 0,5 – 1,5mm 18 Có thể mài hết lượng dư phương pháp mài lần nhiều lần Khi dùng phương pháp mài qua lại nhiều lần có ưu điểm sau: o Tốc độ dịch chuyển bàn máy nhanh (từ 10 – 20m/phút) o Đá tiến theo hướng thẳng đứng nên lượng dư mài nhiều o Chất lượng mài đạt cao hơn, độ nhẵn bóng đạt đến cấp o Việc điều chỉnh đơn giản Nhưng nhược điểm tốn nhiều thời gian phụ Nếu dùng cách mài lần hết lượng dư chi tiết mài tốc độ dịch chuyển bàn thấp khoảng -3m/phút, dùng phương pháp phải vào lượng dư cho, yêu cầu kỹ thuật suất mà chọn máy, lập quy trình thật hợp lý mài lần gây biến dạng nhiệt lớn, dể sai hỏng, chất lượng bề mặt mài thấp nên không dùng cho chi tiết mỏng, vật liệu khó gia cơng, dễ cháy, dễ nứt Khi mài phẳng, chi tiết cặp bàn từ lực điện từ (nam châm điện) nên sau mài xong chi tiết bị nhiễm từ bám theo hạt phoi nhỏ bề mặt mài, sau mối ngun cơng mài cần phải tiến hành khử từ làm bề mặt Phương pháp mài lần áp dụng sản xuất hàng loạt, hàng khối Khi mài phẳng mặt đầu đá, chi tiết xếp bàn từ, bàn từ vừa quay tròn, vừa chuyển động tịnh tiến qua lại để mài hết loạt sản phẩm Đá quay tròn chỗ chuyển động lên xuống theo phương thẳng đứng để mài hết lượng dư 7.1.2.Mài phẳng mặt đầu đá: Mài phẳng hai mặt đầu đá tiến hành mài đồng thời mặt chi tiết lúc máy mài xoa Sử dụng mài chi tiết hình trụ mỏng loại vịng đệm, vịng găng máy nổ, vòng chặn đạt suất cao, phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt, hàng khối 7.1.3.Gá kẹp chi tiết gia công máy mài phẳng: a/Mâm cặp từ tính: Khi mài phẳng, phương pháp gá kẹp chi tiết mài chủ yếu dùng lực điện từ Kết cấu bàn từ hình chữ nhật (hình 7.1.3 b) hay hình trịn hình 7.1.3 a a) b) Hình 7.1.3: Các loại bàn từ a) Bàn từ hình trịn; b) Bàn từ hình chữ nhật Dòng điện bàn từ dòng điện chiều Kết cấu bàn từ phẳng hình chữ nhật hình 33-25, gồm có: 19 Phía bàn từ thép xen lớp vật liệu khơng có từ tính (bằng đồng), lực từ chuyển dời để đóng mở chi tiết gia cơng Hình 7.1.4 a vị trí lực điện từ kẹp chi tiết, hình 7.1.4 b biểu thị tháo chi tiết gia công Hình 7.1.4 : Sơ đồ cấu tạo làm việc bàn từ a) Khi kẹp chi tiết; b) Tháo chi tiết b/ Cách giữ gìn bảo quản bàn từ: Độ xác chi tiết gia cơng phụ thuộc nhiều vào độ xác bàn từ trình độ tay nghề người thợ Vì bàn từ cần giữ gìn bảo quản chu đáo Phải kiểm tra thật chu đáo thiết bị điện để đảm bảo lực kẹp tốt Không để bàn từ bị xước lồi lõm không phẳng Nếu bị xước khơng phẳng mài lại mặt bàn từ đá máy mài mà không cần làm mát Những chi tiết mỏng có tính nhiễm từ cao sau mài phải khử từ Khi mài vật liệu khơng nhiễm từ phải có đồ gá kẹp vật liệu nhiễm từ cao Lực hút bàn từ thường ổn định không lớp nên gia công cần tuân theo chế độ cắt gọt cho máy, tránh lực cắt gọt lớn gây tai nạn lao động 7.2.CÁC DẠNG SAI HỎNG KHI MÀI PHẲNG, NGUYÊN NHÂN VÀ CÁCH KHẮC PHỤC KHI MÀI PHẲNG: Dạng sai Nguyên nhân Biện pháp khác phục hỏng Kích thước - Chi tiết bị nung nóng nhiều - Giảm chiều sâu cắt lớn yêu chiều sâu cắt lớn, - Kiểm tra lại bổ sung cầu không đủ dung dịch làm mát dung dịch làm mát Bề mặt chi - Do đầu đá mài bị rơ, bị xê - Điều chỉnh khe hở vít tiết mài bị lồi dịch cắt me nâng trục đầu lõm, khơng - Đá mài q mềm mài phẳng - Khử độ rơ băng trượt đứng - Chọn đá cứng phù hợp với chi tiết mài 20 ... gạt (8) Chiều dài hành trình di chuyển qua lại lại bàn máy điều chỉnh trước nhờ cữ chặn đảo hành trình (10) cữ đỡ chặn (11) Mô tơ máy hút bụi bơm nước làm mát (12); mô tơ bơm thủy lực (13)... mặt định hình xác để mài chép hình Q trình sửa đá trình loại bỏ hạt mài bị cùn bụi kim loại nhằm tạo cá lưỡi cắt tạo nên tính cắt gọt tốt Giảm nhiệt phát sinh trình mài Giảm biến dạng bánh mài máy... kim loại tăng dần, lúc xảy trình cắt phoi Giai đoạn 3: Tách phoi Vì trình làm việc hạt mài với chi tiết chia thành giai đoạn chủ yếu sau: Trượt, nén (cắt), tách phoi Quá trình tách phoi xảy thời