Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy

MỤC LỤC CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1.1 Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết: 1.2 Tính cơng nghệ kết cấu: 1.3 Về vật liệu: 1.4 Xác định dạng sản xuất: 1.4.1 Sản lượng năm chi tiết: 1.4.2 Xác định trọng lượng chi tiết: CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI VÀ BẢN VẼ LỒNG PHÔI .3 2.1 Xác định phương pháp tạo phôi: .3 2.1.1 xác định phương pháp chế tạo phôi: 2.1.2 Thiết kế vẽ lồng phôi: .3 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ .6 3.1 Chọn phương pháp gia công: 3.2 Lập tiến trình công nghệ: 3.2.1 Đánh số bề mặt gia công: 3.2.2 Các phương án nguyên công: CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 17 4.1 Nguyên công 1: Phay thô mặt đầu 146mm 17 4.2 Nguyên công 2: Phay thô mặt đầu .18 4.3 Nguyên công 3: Phay thô mặt đầu .21 4.4 Nguyên công 4: Phay bán tinh mặt đầu .22 4.5 Nguyên công 5: Phay bán tinh mặt đầu .24 4.6 Nguyên công 6: Phay bán tinh mặt đầu .25 4.7 Nguyên công 7: khoan- khoét- doa lỗ 26 4.8 Nguyên công 8: Phay thô hai mặt đầu 10 .27 4.9 Nguyên công 9: Phay bán tinh hai mặt đầu 10 29 4.10 Nguyên công 10: Khoét- doa lỗ .31 4.11 Nguyên công 11: tiện trụ mặt 33 4.12 Nguyên công 12: khoan taro hai lỗ .35 4.13 Nguyên công 13: vạt cạnh đầu 2x45 37 CHƯƠNG 5: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG CHO MẶT ĐẦU 38 5.1 Công thức xác định lượng dư gia công cho bề mặt không đối xứng: 38 5.2 Xác định lượng dư gia công cho mặt phẳng 3_ nguyên công 4: 38 5.2.1 thành phần lượng dư phôi: 38 5.2.2 Các thành phần lượng dư bước phay thô: .38 5.2.3 Các thành phần lượng dư bước phay bán tinh: .39 5.2.4 Các thành phần lại bảng tính lượng dư: 39 CHƯƠNG 6: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG .41 6.1 Chế độ cắt khoan lỗ 20 41 6.2 chế độ cắt khoét thô 21 khoét tinh 21.7 .42 6.3 chế độ cắt doa tinh lỗ 22 43 6.4 Thời gian gia công nguyên công 43 CHƯƠNG 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 45 7.1 Kết cấu vẽ đồ gá: 45 7.2 Nguyên lý hoạt động đồ gá: 45 7.3 Tính lực kẹp cần thiết: 46 7.4 Tính sai số đồ gá: 47 7.5 Yêu cầu kỹ thuật đồ gá: 48 7.6 bảo quản đồ gá: .49 CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1.1 Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết: Hình 1.1_ Bản vẽ chi tiết gia cơng Chi tiết cán đưa tay đập chi tiết dạng càng, qua việc xem xét phân tích vẽ chi tiết ta thấy: bề mặt làm việc chủ yếu mặt lỗ , lỗ mặt trụ Các mặt lỗ mặt trụ cần gia công xác đạt cấp để lắp với trục lỗcủa phận khác máy.Các lỗ, trục phải có quan hệ với độ song song, độ vng góc cao.Ngồi cịn có quan hệ vị trí tương quan đường tâm lỗ so với mặt đầu Chi tiết dạng thường có chức cầu nối chi với chi tiết khác để biến đổi chuyển động Với chức đặc điểm trên, chế tạo chi tiết cán đưa tay đập ta cần lưu ý yêu cầu kỹ thật sau:     Kích thước lỗ gia cơng , mặt trụ ngồi cần gia cơng với độ xác đạt từ cấp 79, mặt đầu phải xác từ cấp 810; Yêu cầu độ không song song độ khơng vng góc đường tâm lỗ cho phép từ 0.050.025 mm/100 mm; Độ không vuông góc mặt đầu đường tâm lỗ cho phép từ 0.0010.003/ mm; Độ không song song mặt đầu lỗ phải nằm giới hạn từ 0.00050.0025 mm/1mm bán kính mặt đầu 1.2 Tính công nghệ kết cấu: Dựa vào vẽ chi tiết, qua việc phân tích đặc điểm yêu cầu kỹ thuật chi tiết cán đưa tay đập ta thấy:     Hình dạng chi tiết gọn nhẹ, kết cấu tương đối đơn giản, kích thước hợp lý, gân tăng cứng đảm bảo độ cứng vững cao trình làm việc; Các mặt lỗ, mặt phẳng cần gia cơng có vị trí hợp lý thuận tiện việc gia cơng, giúp tiết kiệm thời gian gia công, chế tạo chi tiết; Do có gân tăng cứng nên độ cứng vững chi tiết cao, bị biến dạng gia cơng cắt gọt, sử dụng tốc độ cao, bước tiến lớn nhằm nâng cao xuất, hạ giá thành; Có mặt phẳng mặt lỗ nên nhìn chung thuận lợi mặt chọn chuẩn thơ chuẩn tinh thống 1.3 Về vật liệu: Kí hiệu: GX 18-36_Chi tiết làm gang xám ferit- peclit, có tính trung bình, với= 18 KG/ mm2 = 36 KG/ mm2 (Theo giáo trình vật liệu học trang 220) tính GX 18-36 cho sau:    Độ bền: = 150200 N/ mm2; Độ cứng: 200 HB; Độ dãn dài: = 0.5% 1.4 Xác định dạng sản xuất: 1.4.1 Sản lượng năm chi tiết: N = N0 m.(1 + /100).(1 + /100) = 80000 x x (1+ ) = 88000 (chiếc/ năm) Trong đó:- N0= 80000: Số sản phẩm năm theo kế hoạch; - m = 1: Số lượng chi tiết sản phẩm; -  = 4% (3% 6%): % chi tiết phế phẩm; -  = 6% (5% 7%): % chi tiết dự phòng 1.4.2 Xác định trọng lượng chi tiết: Ta có: Q = V = 0.235 x 6.8 1.6 kg Trong đó: - Q: Trọng lượng chi tiết; - V= 235163.2813 mm3: Thể tích chi tiết tính phần mềm autocad_ tool/ inquiry/ masproperties/ chọn chi tiết 3D/ enter; - = 0.68 kg/ dm3: Trọng lượng riêng của gang xám -  = 6% (5% 7%): % chi tiết dự phòng Với N= 88000 chiếc/ năm, Q = 1.6 kg (tra bảng 3-2 trang 173 sổ tay CNCTM 1) Vậy dạng sản xuất chi tiết cán đưa tay đập sản xuất hàng loạt lớn CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI VÀ BẢN VẼ LỒNG PHƠI 2.1 Xác định phương pháp tạo phơi: 2.1.1 xác định phương pháp chế tạo phôi: a) Phôi rèn: Rèn dập phương pháp tạo phôi làm cho chi tiết có độ bền tổng hợp cao, tạo nên ứng suất dư bề mặt chi tiết, làm cho chi tiết có tính dẻo tính đàn hồi tốt Xét chi tiết cán đưa tay đập ta thấy chi tiết có hình dạng phức tạp, vật liệu chi tiết làm gang xám, điều khó khăn việc chế tạo phơi phương pháp rèn, gang xám có tính dịn rèn dễ làm chi tiết bị nứt Vì tạo phơi phương pháp rèn khơng hợp lý b) Phôi cán: Phương pháp cho tính tổng hợp cao nhược điểm phương pháp việc chế tạo khn khó, thường áp dụng cán phơi dạng trịn, dài… Chính đặc điểm nên chế tạo phôi phương pháp cán c) Phôi đúc: Phôi đúc có tính khơng cao phơi rèn, dập Nhưng ngược lại việc chế tạo khuôn đúc cho chi tiết phức tạp dễ dàng, trang thiết bị lại đơn giãn Đúc cịn thích hợp cho chi tiết làm gang, tốn nguyên vật liệu Kết luận: Từ việc phân tích phương pháp tạo phôi ta thấy phương pháp đúc cho hiệu kinh tế cao, thuận tiện việc làm khuôn, chế tạo ta chọn phương pháp chế tạo phơi đúc (Theo sổ tay CNCTM trang 168) sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn đúc khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn máy Với phương pháp phơi đúc đạt cấp xác II (Tra bảng 3-13 trang 185 sổ tay CNCTM 1) ta thấy cấp xác đạt từ (IT14 IT17), ta chọn IT15, độ nhám bề mặt Rz = 40 2.1.2 Thiết kế vẽ lồng phôi: - Lượng dư gia công cho bề mặt thô: (Tra bảng 3-95 trang 252 sổ tay CNCTM 1) ta xác định lượng dư sau: Chọn mặt phân khn hình 2.1, kích thước lớn chi tiết 153 mm nên ta có: - o Kích thước 76 thêm 4.5 mm (mặt trên) thêm 3.5 mm (mặt dưới); o Kích thước 90 thêm 3.5 mm (mặt bên); o Kích thước 17 thêm mm (mặt bên); o Kích thước 54 thêm 3.5 mm (mặt bên); o Kích thước 34 thêm mm (mặt bên); o Kích thước 38 thêm mm (mặt bên); o Kích thước 34 thêm mm (mặt bên); Góc nghiêng khn (Bảng 3-7 sổ tay CNCTM 1) Do sản xuất hàng loạt lớn nên lỗ 22 < 30 khơng cần làm lõi (Theo giáo trình cơng nghệ kim loại trang 25) Hình 2.1 vẽ khn đúc Hình 2.2 vẽ lồng phơi CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ 3.1 Chọn phương pháp gia công: Trong gia công hàng loạt lớn, để rút ngắn thời gian gia công, thời gian thay dao, điều chỉnh máy sử dụng dụng cụ, thiết bị, đồ gá, máy móc chun dùng thìhình thức phân tán nguyên công cho suất hiệu kinh tế cao so với phương pháp tập trung ngun cơng Chính trường hợp ta chọn phương pháp phân tán nguyên công để gia công chi tiết cán đưa tay đập 3.2 Lập tiến trình cơng nghệ: 3.2.1 Đánh số bề mặt gia cơng: Hình 3.1 Đánh số bề mặt gia cơng 3.2.2 Các phương án ngun cơng: Có nhiều cách để gia công sản phẩm, việc lựa chọn phương pháp trình tự gia cơng hợp lý tiết kiệm thời gian gia công, cho suất làm việc, hiệu kinh tế cao mà đồng thời đảm bảo yêu cầu kỹ thuật chi tiết đề Vì lập quy trình cơng nghệ gia công, việc lập tất phương án gia cơng xem xét tất chúng cách cẩn thận tỉ mỉ cần thiết Sau ta lập hai phương án trình tự ngun cơng so sánh ưu nhược điểm phương án a) Phương án 1: Chọn chuẩn tinh thống mặt (định vị bậc tự phiến tỳ), mặt lỗ (định vị bậc tự chốt trụ ngắn) mặt lỗ (định vị bậc tự chốt trám) Với phương án chọn chuẩn tinh thống ta lập sơ đồ gá đặt trình tự ngun cơng sau (xem hình 3.2) Việc chọn chuẩn để gia cơng chi tiết theo trình tự hình 3.2 khơng hợp lý vì: - mặt lỗ dùng để bắt bulong mà phải gia cơng tinh đạt cấp xác để định vị tăng thời gian gia công, giãm suất không đạt hiệu kinh tế; ta nên chọn chuẩn tinh cho vừa làm chuẩn để gia cơng bề mặt khác vừa dùng để làm chuẩn q trình lắp ráp_ chuẩn tinh Như việc chọn chuẩn hai lỗ không đáp ứng tính chất b) Phương án 2: Chọn chuẩn tinh thống mặt (định vị bậc tự phiến tỳ), mặt lỗ (định vị bậc tự chốt trụ ngắn) mặt bên 10 (định vị bậc tự chốt chống xoay) Với phương án chọn chuẩn tinh thống ta lập sơ đồ gá đặt trình tự ngun cơng sau (xem hình 3.3) Với cách chọn phương án ta thấy: - bề mặt định vị cứng vững, việc chọn chuẩn tinh thống mặt lỗ có độ nhám bề mặt yêu cầu đạt cấp hợp lý Ngồi mặt lỗ sau cịn dùng để làm chuẩn trình lắp ráp Qua hai phương án ta thấy phương án khó gia cơng để đạt u cầu kỹ thuật mà vẽ chi tiết đề ra, bên cạnh sau gia cơng xong việc lắp ráp gặp nhiều khó khăn q trình chọn chuẩn khơng hợp lý Ngược lại phương án khắc phục nhược điểm phương án 1, đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đề ra, tăng suất đạt hiệu kinh tế cao Vậy qua việc phân tích hai phương án ta chọn phương án sản xuất phương án tiến hành lập quy trình cơng nghệ gia cơng cho phương án CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 4.1 Nguyên công 1: Phay thô mặt đầu 146mm - Sơ đồ gá đặt: - Định vị: dùng hai phiến tỳ định vị vào mặt phẳng khống chế bậc tự do, khối V ngắn định vị vào phần trụ 46 khống chế bậc tự do; - Kẹp chặt: dùng đệm đặt vào thành lỗ 38, sau dùng hai địn kẹp kẹp liên động vào đệm đó, sử dụng chốt tỳ phụ nhằm tăng cứng vững - Chọn máy: Máy phay đứng 6H12, công suất Nm = Kw, = 0.75 (Bảng 9-38 sổ tay CNCTM 3) - Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có D = 75mm, Z=10 - Chế độ cắt: - Chiều sâu cắt: t= 3mm; - Lượng chạy dao thô: Sz = 0.24 mm/răng_(0.20.24) (Bảng 5-125 sổ tay CNCTM 2); - Vận tốc cắt: Vbảng = 204 m/phút (Bảng 5-127 sổ tay CNCTM 2); Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K4=0.8, K5 = 0,95; o o o o o K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng gang; K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền dao; K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim; K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công; K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính; Suy ra: V= Vbảng K1 K2 K3 K4 K5= 204x0.89x1x0.8x0.8x0.95 = 110 m/phút; - Số vịng quay trục chính: vịng/phút, theo thuyết minh máy chọn n= 375 vòng/phút; Vận tốc thực tế: V= = = 88.3(m/phút)lượng chạy dao phút: Sf = Sz.Z.n= 0.24x10x375 = 900 mm/phút, theo máy chọn Sf =750 mm/phút; 17 CHƯƠNG 5: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG CHO MẶT ĐẦU 5.1 Công thức xác định lượng dư gia công cho bề mặt không đối xứng: Bề mặt gia công không đối xứng dùng công thức (3-1) trang 226 sổ tay CNCTM1 Lượng dư nhỏ phía: Zimin = Trong đó:      Zimin : Lượng dư bề mặt bước công nghệ thứ i; Rzi-1 : Chiều cao trung bình lớp nhấp nhô bề mặt bước gia công sát trước để lại, hi-1 : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt bước công nghệ sát trước để lai; : làtổng sai lệch vị trí khơng gian bước cơng nghệ sát trước để lại; i: sai số gá đặt chi tiết bước công nghệ thực hiện_ i = Với c sai số chuẩn, klà sai số kẹp chặtđglà sai số đồ gá 5.2 Xác định lượng dư gia công cho mặt phẳng 3_ nguyên công 4: 5.2.1 thành phần lượng dư phôi: Với phôi phôi đúc khuôn cát, mẫu kim loại, ccx đúc đạt II ta có: - dung sai phôi đúc: phôi = 1400(Bảng 3-11 sổ tay CNCTM1); Rz +h =500 (Tra bảng 3-65 sổ tay CNCTM1); Sai lệch không gian phôi: cv= kL = 1.3 x153= 199 Với: k= 1.2:Độ cong vênh chi tiết đúc (0.31.5)(Bảng 3-67 sổtay CNCTM1) L= 153: Chiều dài lớn chi tiết đúc lk = dung sai đúc kt 97 =1400; =1414 5.2.2 Các thành phần lượng dư bước phay thô: - Phay thô đạt CCX 12, độ nhám Rz=40 ; Dung sai thô = 870 (Bảng 1.29 sổ tay dung sai lắp ghép); Chiều sâu lớp hư hỏng: h = Sai lệch khơng gian cịn lại sau phay thô: = 0.06 x 1414 = 84.84 Sai số gá đặt: Với: = sai số đồ gá thường khơng liên quan đến q trình gá đặt nên bỏ qua; = chuẩn định vị trùng với góc kích thước; c k - = 80 (Bảng 24 thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy_ Trần Văn Địch); Lượng dư cho bước gia công phay thô: Zimin = = 500 + 1414 + 80 = 1994 5.2.3 Các thành phần lượng dư bước phay bán tinh: - Phay bán tinh đạt CCX 10, độ nhám Rz=25; Dung sai bán tinh = 350 (Bảng 1.29 sổ tay dung sai lắp ghép); 36 - Chiều sâu lớp hư hỏng h= =0.05x== Lượng dư cho bước gia công phay bán tinh: Zimin = = 40 + 84.84 + = 129 5.2.4 Các thành phần cịn lại bảng tính lượng dư: - - - Kích thước tính tốn : o Kích thước sau phay bán tinh: hbán tinh = 89.825; o Kích thước sau phay thơ : hthơ= 89.825 + 0.129 = 89.954(mm); o Kích thước phơi: hphơi= 89.954+ 1.994= 91.948 (mm) Kích thước giới hạn : o Sau phay bán tinh : h= 90.175 mm, h= 89.825 mm; o Sau phay thô : h=89.96 mm, h= 89.96 + 0.87 = 90.83mm; o Kích thước phơi : h=92mm, h= 92+ 1.4 =93.4 mm Lượng dư giới hạn : o Phay bán tinh : Zmin=89.96–89.825=0.135 mm ;Zmax=90.83–90.175= 0.655 mm ; o Phay thô : Zmin= 92– 89.96 = 2.04 mm ;Zmax= 93.4– 90.83 = 2.57mm Ta có bảng tra tính lượng dư : Bước gia công Phôi Phay thô Phay bán tinh Các thành phần lượng dư ( Rz 80 - 129 h 500 40 25 1414 84.84 Lượng dư tính tốn Zimin ( 1994 - Kích thước tính tốn (mm) 91.948 89.954 89.825 Kích thước giới hạn Lượng dư giới hạn (mm) hmax (mm) hmin (mm) Zmax Zmin 1.4 0.87 93.4 90.83 92 89.96 2.57 2.04 0.35 90.175 89.825 0.655 0.135 2.525 1.475 Dung sai (mm) Tổng - Kiểm tra kết : o Phay thô:Zmax- Zmin = 2.57 –2.04 = 0.53 = 530 ; o =1.4 – 0.87 = 0.53 = 530 ; o Phay bántinh:Zmax – Zmin = 0.655 – 0.135 = 0.52; o = 0.87 – 0.35 = 0.52 37 CHƯƠNG 6: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG 6.1 Chế độ cắt khoan lỗ 20 - Chọn máy : máy khoan đứng 2A125 có cơng suất n = 2.8 kw hiệu suất = 0.8 ; Chọn dao : mũi khoan ruột gà P18 có đường kính d= 20 mm ; Chế độ cắt : - Chiều sâu cắt: t= = = 10 (mm) ; - Bước tiến: Vì khoan gang nên S=7.34x = 7.34 x = 1.56 mm/vòng, theo thuyết minh máy chọn S = 0.81 mm/vòng ; - Tốc độ cắt : Các hệ số Tra theo bảng 3-3 sách chế độ cắt GCCK Cv Zv Xv Yv m 17.1 - 0.25 0.4 0.125 Tra bảng 4-3 có T= 45( phút)_(mũi khoan thép gió P18); Bảng 6-3 cóKl v = 0.85; Bảng 53 có Kmv = 0.9; Bảng 7-1 có Knv = 0.7; bảng 8-1 có Kuv= 1; (sách chế độ cắt gia cơng khí) Mà Kv = Klv.Kmv.Knv thay vào cơng thức tính vận tốc ta được: (m/phút); Số vòng quay: (vòng/phút) Theo thuyết minh máy chọn n =195 (vòng /phút); Vận tốc cắt thực tế: (m/phút); Moment xoắn lực chiều trục: (KGm); (KG); Theo bảng 7-3 có: CM ZM YM CP ZP YP 0.021 0.8 42.7 0.8 Theo bảng 12-1 13-1chỉ số == (sách chế độ cắt gia công khí) Thay vào cơng thức ta có: M = 0.021 x 202 x 0.810.8 x 1.03 = 7.3 (KGm) P0 = 42.7 x 201 x 0.810.8 x 1.03 = 743.16 (KG) So sánh lực cho phép thuyết minh [Pmax] = 900 KG, máy làm việc an toàn - Công suất khoan: Như thỏa điều kiện an tồn 6.2 chế độ cắt kht thơ 21 khoét tinh 21.7 - Chọn dao : mũi khoét thép gió có Z=4 có đường kính d1= 21 mm d2=21.7 mm ; Chế độ cắt : - Chiều sâu cắt: t1= = = 0.5 (mm) ; t2= = = 0.35 (mm) ; - Bước tiến : 38 - S1=Cs D0.6= 0.113 x 210.6 = 0.7mm/vòng, Theo bảng 1-3 có Cs= 0.113 ; theo thuyết minh máy chọn S1 = 0.62 mm/vòng ; S2=Cs D0.6 = 0.113 x 21.70.6 = 0.716mm/vịng, Theo bảng 1-3 có Cs= 0.113 ; theo thuyết minh máy chọn S2 = 0.62 mm/vòng ; Tốc độ cắt : Các hệ số Tra theo bảng 3-3 sách chế độ cắt GCCK Cv Zv Xv Yv m 17.1 - 0.25 0.4 0.125 Tra bảng 4-3 có T= 45( phút)_(mũi khoét thép gió P18); Bảng 6-3 cóKl v = 0.85; Bảng 53 có Kmv = 0.9; Bảng 7-1 có Knv = 0.7; bảng 8-1 có Kuv= 1; (sách chế độ cắt gia cơng khí) Mà Kv = Klv.Kmv.Knv thay vào cơng thức tính vận tốc ta được: (m/phút); (m/phút); Số vòng quay: (vòng/phút) Theo thuyết minh máy chọn n1 = 195 (vòng /phút); Vận tốc cắt thực tế: (m/phút); Số vòng quay: (vòng/phút) Theo thuyết minh máy chọn n2 = 195 (vòng /phút); Vận tốc cắt thực tế: (m/phút); Moment xoắn khoét nhỏ nên bỏ qua 6.3 chế độ cắt doa tinh lỗ 22 - Chọn dao : mũi doa thép gió có Z=4 có đường kính d= 22 mm ; Chế độ cắt : - Chiều sâu cắt: t= = = 0.15 (mm) ; - Bước tiến : S=Cs D0.7= 0.1 x 220.7 = 0.87mm/vòng, Theo bảng 2-3 có Cs= 0.1 ; theo thuyết minh máy chọn S = 0.81 mm/vòng ; - Tốc độ cắt : Các hệ số Tra theo bảng 3-3 sách chế độ cắt GCCK Cv Zv Xv Yv m 17.1 - 0.25 0.4 0.125 Tra bảng 4-3 có T= 45( phút)_(mũi doa thép gió P18); Bảng 6-3 cóKl v = 0.85; Bảng 5-3 có Kmv = 0.9; Bảng 7-1 có Knv = 0.7; bảng 8-1 có Ku v= 1; (sách chế độ cắt gia cơng khí) Mà Kv = Klv.Kmv.Knv thay vào cơng thức tính vận tốc ta được: (m/phút); Số vòng quay: (vòng/phút) Theo thuyết minh máy chọn n = 195 (vòng /phút); Vận tốc cắt thực tế: (m/phút); Moment xoắn doa nhỏ nên bỏ qua 6.4 Thời gian gia công nguyên công Thời gian nguyên công: Thời gian gia công T0: 39 - Thời gian gia công khoan lỗ 20 mm L1=; L2= 2mm_ (13 mm) (phút) Suy ra: 40 - Thời gian gia công khoét lỗ 21 mm L1=; L2= 2mm_ (13 mm) (phút) Suy ra: - Thời giangia công khoét lỗ 21.7 mm L1=; L2= 2mm_ (13 mm) (phút) Suy ra: - Thời giangia công doa lỗ 22 mm L1=; (phút) Suy ra: Tổng thời gian gia công bản: T0tổng = Tkhoan + Tkhoét +Tdoa = 0.63 + x 0.77 + 0.753 = 2.923 phút Tp =10%T0 =0.1 x 2.923 = 0.2923 phút; Tpv =11%T0 =0.11x 2.923 = 0.3215 phút; Ttn =5% T0 =0.05 x 2.923 = 0.1462 phút; Vậy Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =2.923 + 0.3215 + 0.2923 + 0.1462 = 3.683 phút 41 CHƯƠNG 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CƠNG 7.1 Kết cấu vẽ đồ gá: Hình 7.1 Bản vẽ đồ gá khoan- khoét- doa 7.2 Nguyên lý hoạt động đồ gá: Chi tiết gia công đặt lên phiến tỳ tròn định vị vào mặt đầu trụ 46 khống chế bậc tự do, khối V ngắn cố định định vị vào phần trụ 46 chi tiết khống chế bậc tự dùng chốt chống xoay định vị vào mặt đầu trụ 52 chi tiết khống chế bậc tự lại Khi quay bánh cam lệch tâm 24 theo chiều siết chặt (cùng chiều kim đồng hồ), bánh lệch tâm tỳ lên phiến tỳ 25 làm cho đầu phải mỏ kẹp 20 (bên phải) nâng lên đầu trái mỏ kẹp hạ xuống để kẹp chặt chi tiết gia công Đai ốc 19 dùng để điều chỉnh để cố định buloong 21 Thân đồ gá định vị vào bàn máy thông qua mặt đáy hai then bắt chặt vào đế đồ gá, dùng buloong kẹp chặt vào rãnh chữ U để cố định đồ gá bàn máy Sử dụng bạc dẫn hướng tháo lắp nhanh dẫn hướng dụng cụ cắt nhằm gia công đạt yêu cầu kỹ thuật chi tiết 42 7.3 Tính lực kẹp cần thiết: Hình 7.2 Sơ đồ tính lực kẹp Đường kn chia bánh lệch tâm làm hai đối xứng giống hai chêm uốn cong Về lý thuyết coi kn phần làm việc bánh lệch tâm (180) thực tế dùng đoạn mn khoảng từ 60-90 Cơ cấu kẹp bánh lệch tâm xem cấu kẹp tổ hợp bao gồm tay đòn với chiều dài l và chêm có ma sát hai bề mặt làm việc (ở chốt quay điểm kẹp) Như lực kẹp lý tưởng xác định theo công thức sau: Nhưng thực tế lực kẹp : , đó: - : Bán kính trung bình tính tình tâm quay tới điểm kẹp (mm); : Góc nâng bánh lệch tâm điểm kẹp; : Các góc ma sát điểm kẹp chốt quay bánh lệch tâm; : Chiều dài cánh tay địn (mm) Khi tính lực kẹp thường chọn hệ số ma sát f = = = = 25 = = 0.1; = ; Mà theo sơ đồ kẹp chặt thì: Mc = fms.R = f.W.R W= = 3.1 KN (2); Từ (1) (2) ta tính lực siết Q: KN = 74.5 N 7.4 Tính sai số đồ gá: Sai số gá đặt cho phép tính theo cơng thức sau: 43 ; _ sai số chuẩn; _ sai số kẹp chặt; _ sai số chế tạo; _ sai số mòn; _ sai số điều chỉnh; _ sai số gá đặt Ta xác định thành phần công thức  Sai số chuẩn : Hình 7.3 Sơ đồ tính sai số chuẩn Ta lập chuỗi kích thước công nghệ sau: a – x1 + x2 – l = l = a – x1 + x2 Với: x1 = OH – ON = (HI + IO); x2 = OM – ON; l = a – ((HI + IO) – ON) + (OM – ON) = (a – HI) – IO + OM; Xét IOK vuông K ta có: OI = l = (a – HI) – + = (l) = = 0.5 x ) = 0.2 mm      Sai số kẹp chặt : Ta thấy phương lực kẹp vng góc với phương kích thước cần thực nên = Sai số mòn : = 0.3 x = 85 = 0.085 mm; = 0.5 (0.30.8)_ Hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị; _ Số lượng chi tiết gia công đồ gá Sai số điều chỉnh : = 0.006 mm_ (0.0050.01) mm Sai số gá đặt : = = x 0.84 = 0.28 mm Ta xác đinh sai số chế tạo : mm 44 Vậy [] < 0.18 mm 7.5 Yêu cầu kỹ thuật đồ gá: Từ kết tính tốn sai số chế tạo đồ gá ta đưa yêu cầu kỹ thuật cho đồ gá sau: Hình 7.4 Yêu cầu kỹ thuật đồ gá 7.6 bảo quản đồ gá: Trong q trình gia cơng khơng để phoi bám vào mặt định vị Khi sử dụng xong cần lau đồ gá Khi cất giữ đồ gá cần bảo quản điều kiện có bơi lớp dầu chống gỉ sét, để môi trường 45 TÀI LIỆU THAM KHẢO: [1] Giáo trình Cơng Nghệ Chế Tạo Máy_ Trần Văn Địch_ Nhà xuất khoa học kỹ thuật Hà Nội 2008; [2] Giáo trình Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy_ Trần Văn Địch_ Nhà xuất khoa học kỹ thuật Hà Nội 2007; [3] Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1_ Nguyễn Đắc Lộc_ Nhà xuất khoa học kỹ thuật Hà Nội 2010; [4] Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 2_ Nguyễn Đắc Lộc_ Nhà xuất khoa học kỹ thuật Hà Nội 2010; [5] Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 3_ Nguyễn Đắc Lộc_ Nhà xuất khoa học kỹ thuật Hà Nội 2010; [6] Dụng cụ cắt gọt_ G.V Philipôp_ Biên dịch: Võ Trần Phúc Nhã_ Nhà xuất Hải Phòng; [7] Chế độ cắt gia cơng khí_ Nguyễn Ngọc Đào - Trần Thế San - Hồ Viết Bình - Nhà xuất Đà Nẵng; [8] Đồ gá gia công khí_ Hồ Viết Bình - Lê Đăng Hồnh – Nguyễn Ngọc Đào_ Nhà xuất Đà Nẵng; [9] Giáo trình hướng dẫn thiết kế đồ gá máy cắt kim loại_ Nguyễn Đức Năm; [10] Sổ tay thiết kế khí_ Hà Văn Vui- Nguyễn Chỉ Sáng- Phan Đăng Phong_ Nhà xuất khoa học kỹ thuật; [11] Atlas đồ gá_ Trần Văn Địch_ Nhà xuất khoa học kỹ thuật; [12] Sổ tay dung sai lắp ghép_ Ninh Đức Tốn_ Nhà xuất giáo dục; [13] Giáo trình kim loại học nhiệt luyện_ Nghiêm Hùng; [14] Công nghệ kim loại; [15] Cở sở công nghệ chế tạo máy_ Nguyễn Ngọc Đào- Hồ Viết Bình- Phan Minh Thanh; [16] Vẽ kỹ thuật_ Trần Hữu Quế 46 ... thuật Hà Nội 2008; [2] Giáo trình Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy_ Trần Văn Địch_ Nhà xuất khoa học kỹ thuật Hà Nội 2007; [3] Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1_ Nguyễn Đắc Lộc_ Nhà xuất khoa... khoa học kỹ thuật Hà Nội 2010; [4] Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 2_ Nguyễn Đắc Lộc_ Nhà xuất khoa học kỹ thuật Hà Nội 2010; [5] Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 3_ Nguyễn Đắc Lộc_ Nhà xuất khoa... đặt: Với: = sai số đồ gá thường khơng liên quan đến q trình gá đặt nên bỏ qua; = chuẩn định vị trùng với góc kích thước; c k - = 80 (Bảng 24 thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy_ Trần Văn Địch);