Cần trục chân đế dạng cổng kiểu mâm quay với sức nâng Q=30Tf - P4

Tài liệu tham khảo kỹ thuật công nghệ cơ khí Cần trục chân đế dạng cổng kiểu mâm quay với sức nâng Q=30Tf - P4

PHẦN 4

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

1 Chức Năng Và Điều Kiện Làm Việc Của Chi Tiết

Bánh răng là chi tiết dùng để truyền chuyển động ở đây bánh răng trong cơ cấu thay đổi tầm với dùng để truyền chuyển động xoay từ hộp giảm tốc ra thành chuyển động tịnh tiến của thanh răng.Thanh răng một đầu ăn khớp bánh răng, một đầu nối cứng với cần của cần trục, khi thanh răng tịnh tiến làm cho cần nâng lên nâng xuống , thay đổi tầm với.Do đó lực ăn khớp giữa bánh răng và thanh răng là rất lớn , ma sat lớn vì vậy bánh răng được gia công phải có độ bền và độ cứng cao, khi làm việc phải được bôi trơn thường xuyên.

x 2 Tính Công Nghệ Trong Kết Cấu Chi Tiết

Kết cấu của bánh răng phải có những đặc điểm sau đây : Hình dáng lỗ phải đơn giản

 Hình dáng vành ngoài của bánh răng phải đơn giản.

 Nếu có may ơ thì chỉ nên ở một phía.

 Kết cấu bánh răng phải tạo điều kiện gia công bằng nhiều dao cùng một lúc.

3 Dạng Sản Xuất

Ta chọn dạng sản xuất là đơn chiếc.

4 Chọn Phôi

Ta chọn phôi đúc vì bánh răng chế tạo có kích thước lớn, phôi đúc sẽ giảm các nguyên công, tiết kiệm vật liệu, tăng cường chính xác cho chi tiết.

Vật liệu chế tạo là loại thép 45 thường hoá:

Ưùng suất bền kéo nhỏ nhất: σbk = 540 N/mm2

Ưùng suất bền chảy của vật liệu: σch = 270 N/mm2

Độ rắn: HB = 170 ÷ 220

5 Thiết Kế Nguyên Công

Trình tự gia công:

• Tất cả các bề mặt gia công trên máy tiện đứng 1295

• Phần lỗ gia công trên máy khoan đứng 2H125

• Phần lỗ gia công trên máy doa 2615

• Phần răng gia công trên máy phay lăn răng 5K32Máy tiện 1295:

Đường kính gia công lớn nhất: 640mmChiều dài gia công: 350mm

v=92 m/phTiện tinh: Dao tiện T15k6

t=0,5 mm

s=0,2 mm/vòngn=110 v/phv=265 m/phMáy khoan 2H125:

Đường kính gia công lớn nhất: 25 mmSố vòng quay: 45÷2000 v/ph

Công suất động cơ:2,2 kWSố cấp tốc độ: 12

Đường kính bánh răng gia công: 340 mm

Mô đun lớn nhất: 20 mm

Chiều rộng bánh răng: 50 mmSố cấp tốc độ: 9

Số vòng quay của dao: 50÷315 v/ph

Đánh số bề mặt gia công

Bước 1: Doa mặt 3

Sơ đồ gá

Nguyên công 3:

Phay răng chính xác mặt 4, 5

Sơ đồ gá

6 Chế Độ Cắt

kv=kmv.knv.kuv=0,72.1.1=0,72=> .0,72

Số vòng quay trục chính:

kv=kmv.knv.kuv=0,72.1.1=0,72

=> 0,7212

Số vòng quay trục chính:

Khoan lỗ:

Chiều sâu cắt: t=20 mm

Lượng chạy dao: S=CS.D0,6.k1.k2 mm/vòng

Với CS=0,058 ;k1=1 (khoan lỗ đặc); k2=0,85(tỷ số L/D)=>S=0,17 mm/vòng

Tốc độ cắt: v(v/ph)

Số vòng quay trục chính:

Doa lỗ:

Chiều sâu cắt: t=20 mm

Lượng chạy dao: S=2,2 mm/vòngTốc độ cắt: v(v/ph)

kv=kmv.knv.kuv=0,72.1.1=0,72

Số vòng quay trục chính:

Phay răng:

Lượng chạy dao: S=0,25 mm/vChiều sâu cắt: t=80mm

Tốc độ cắt v=25mm/ph.

T7 Lượng Dư Gia Công

Tính lượng dư gia công tại mặt 7 có đường kính 0.1525.0

2Zbmin=2(Rza+Ta+ρa+εb)Trong đó:

Rza: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.Ta: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.

εb: Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.( εb=0).

ρa: Độ lệch đường trục.Ta có:

ctlka ρρρ=+

Trong đó:

ρlk: độ lệch của khuôn =1

ρct: độ cong của đuờng trục phôi ρct=∆c.Lc

Tiện thô:

Lượng dư gia công nhỏ nhất:

2Zbmin=2(Rza+Ta+ρa+εb)=2(250+700+1000+0)=5600 µm.Sai lệch còn lại sau nguyên công tiện thô là:

ρ1=0,06 ρp=0,06.1000=60 µm.

Tiện tinh:

Lượng dư gia công nhỏ nhất:

2Zbmin=2(Rza+Ta+ρ1+εb)=2(50+50+60+0)=320 µm.Vậy lượng dư nhỏ nhất của từng nguyên công là:

Tiện thô: 2Zmin=3200 µm.Tiện tinh: 2Zmin = 320 µm.Kích thước chi tiết nhỏ nhất:

Tiện thô: d1=475,778+0,32=476,098 mmPhôi: dp=476,098+3,2=479,298 mmKích thước chi tiết lớn nhất:

Tiện tinh: d2=476,798+0,12=47,918 mmTiện thô: d1=476,098+0,4=476,498 mmPhôi: dp=476,498+3=479,2498 mm

Xác định lượng dư giới hạn:

Zbmax: kích thước giới hạn lớn nhất.Zbmin: kích thước giới hạn nhỏ nhất.Tiện tinh:

2Zbmax=475,488-474,888=0,6 mm2Zbmin=475,088-474,768=0,32 mmTiện thô:

2Zbmax=481,288-475,088=6,2 mm2Zbmin=478,288-475,088=3,2 mmXác định lượng dư tổng cộng:

1 max =0,6+6,2=6,8 mmZ0min=∑nZb

1 min =0,32+3,2=3,52 mm.

8 Thời Gian Gia Công

*Thời gian gia công tổng cộng :

Trong đó: L- chiều dài bề mặt gia công L1-chiều dài ăn dao

L2-chiều dài thoát dao

S- lượng chạy dao vòng (mm/vo2ng)

n-số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút Tp : thời gian phụ ; Tp = 10%.T0

Tpv : thời gian phụ việc ; Tpv = 3%.T0

Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ; Ttn = 5%.T0

Nguyên công 1:

T0 = 16+27,8=43,8 (ph)

Ttc = 43,8+4,2+1,2+2,1 = 51,3 (ph)Nguyên công 2 :

T0 = 11+4,8= 15,8 (ph)

Ttc = 15,8+1,3+0,39+0,7 = 18,19 (ph)Nguyên công 3 :

T0 = 8,5+22,05= 30,55 (ph)

Ttc = 30,55+0,9+2,5+4,1 = 38,05 (ph)Nguyên công 4 :

T0 = 2 (ph)

Ttc = 2+0,6+0,5+0,2 = 3,3 (ph)Nguyên công 5 :

T0=18 +0.56=18,56 (ph)

Ttc = 18,56+2+0.45 = 21,01 (ph)

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Trường Đại Học Hàng Hải – Bộ Môn Cơ Giới Hoá Xếp Dỡ Tính Toán Máy Nâng Chuyển.

[2] Nguyễn Trọng Hiệp – Nguyễn Văn Lẫm

Thiết Kế Chi Tiết Máy.

[3] Trương Quốc Thành – Phạm Quang Dũng

Máy Và Thiết Bị Nâng.

[4] Nguyễn Hữu Quảng – Phạm Văn Giám

Kết Cấu Kim Loại Máy Trục.

[5] Huỳnh Văn Hoàng – Đào Trọng Thường

Tính Toán Máy Trục

[6] Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả

Công Nghệ Chế Tạo Máy ( 2 tập ).

[7] Kataloge tham khảo của hãng Kranbau, Siemen,SHB…