HÀN ỐNG DẪN KHÍ, DẪN DẦU BẰNG VẢY THIẾC
Chu ẩ n b ị thi ế t b ị , d ụ ng c ụ , v ậ t li ệ u, phôi hàn
2.1.1 Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ, vật liệu nghề hàn
Thi ết bị và dụng cụ:
- Bộ dụng cụ, thiết bị hàn khí
- Ông dẫn dầu bằng thép d200, s=5mm
- Thiếc hàn 50 (50%Sn và 50%Pb)
- Thuốc hàn muối clo rua kẽm (Zncl2)
Yêu c ầu: Mối hàn chắc chăn
Vảy hàn tràn đều giữa 2 bề mặt tiếp xúc
Sử dụng máy mài và máy ráp để làm sạch và tạo nhám cho bề mặt ngoài của chi tiết ống, với khoảng cách từ mép ống mỗi bên khoảng 50-70 mm Đồng thời, cần làm sạch và tạo nhám cho mặt trong của chi tiết măng sông.
- Điều chỉnh khe hở giữa 2 ống khoảng 0,5 ÷ 1 mm
- Tiến hàn hàn đính 3 điểm, cách đều nhau
- Sau khi hàn đính xong, cần kiểm tra lại kích thước khe hở, độ đồng trục của hai ống và hai ống không bị vênh nhau.
K ỹ thu ậ t hàn
- Dùng bép hàn số1 để hàn công suất ngọn lửa hàn 250lit/h
- Chọn que hàn có đường kính d=2mm
- Tốc độ hàn khi hàn đắp cần đảm bảo trong khoảng từ 0,25-0,15m/ph không nên nhỏ hơn 0,15m/ph dễ gây rỗ trong mối hàn
Ch ọ n ng ọ n l ử a trung tính để hàn
2.2.3 Phương pháp dao động que hàn
Chọn phương pháp hàn trái, que hàn đi trước mỏ hàn
Mỏ hàndao động nhằm cung cấp nhiệt độ giúp kim loại bổ sung dễ dàng thấm vào vị trí tiếp giáp giữa chi tiết và ống măng sông
2.2.4 Khởi đầu- Nối liền và kết thúc mối hàn
Để hàn, chi tiết cần được đốt nóng đến nhiệt độ từ 900°C đến 950°C bằng ngọn lửa hàn Mỏ hàn sẽ bắt thiếc bằng cách cắt vào thanh thiếc, khiến thiếc chảy lỏng và bám vào mỏ hàn Sau đó, đưa mỏ hàn đã có thiếc vào vị trí mối hàn, tốt nhất là ở vị trí lòng thuyền Di chuyển mỏ hàn chậm rãi để vừa đốt nóng vật hàn đến nhiệt độ cần thiết, vừa làm cho thiếc chảy lỏng và bám vào vật hàn Người thợ cần quan sát thiếc chảy thật lỏng trước khi dịch chuyển mỏ hàn Khi thiếc trên mỏ hàn hết, cũng là lúc mỏ hàn nguội, lúc này cần nung lại và tiếp tục hàn cho đến khi hoàn thành đường hàn.
- Quan sát qua kính hàn thấy vẩy bạc chảy tràn láng tốt, điền đầy khe hở đường hàn là được
Tư thế hàn thường sử dụng là tư thế hàn ngang để đảm bảo kim loại trung gian được khuếch tán đều giữa chi tiết và ống măng sông
2.2.5 Kiểm tra, sửa chữa các khuyết tật của mối hàn ống a Làm sạch kiểm tra chất lượng mối hàn:
- Hàn xong chờ cho phôi hàn nguội, gõ sạch xỉ, dùng bàn chải sắt đánh sạch trên bề mặt phôi
- Dùng nước sạch hoặc dung dịch xút 5% rửa sạch chi tiết hàn
- Kiểm tra độ điền đầy của vẩy thiếc vào khe hở đường hàn
Kiểm tra chất lượng chảy láng và bề mặt của mối hàn là rất quan trọng để phát hiện các khuyết tật Các dạng sai hỏng phổ biến bao gồm mối hàn không ngấu, do đó cần xác định nguyên nhân và áp dụng biện pháp phòng ngừa hiệu quả.
Nguyên nhân: Đốt nóng chưa đến nhiệt độ hàn(bề mặt kim loại cơ bản chưa chảy lỏng) đã cho vẩy hàn vào
Biện pháp phòng ngừa: Nung mép hàn đúng nhiệt độ quy định, luôn luôn quan sát tình hình nóng chảy của vẩy hàn, vũng hàn ã M ối hàn ngậm xỉ:
Nguyên nhân: Do không làm sạch hết vết bẩn và vết ô-xy hoá trên phôi hàn trước khi hàn, hoặc nung chưa đến nhiệt độ khi hàn
Biện pháp phòng ngừa: Nung mép hàn đúng nhiệt độ , chấp hành tuyệt đối công tác làm sạch ã M ối hàn khụng đỳng kớch thước:
Nguyên nhân của việc thiếc hàn bám không đúng kích thước vào đường hàn là do việc quét thuốc hàn với bề rộng không phù hợp, có thể quá lớn hoặc quá nhỏ.
Khống chế chiều rộng khi quét thuốc hàn lên đường hàn
HÀN ỐNG DẪN KHÍ, DẪN DẦU BẰNG VẢY ĐỒNG
- Nêu được quy trình chuẩn bị phôi hàn, kỹ thuật hàn ống dẫn dầu bằng vảy hàn đồng
- Chuẩn bị thiết bị hàn: như đèn khò, thiết bị dụng cụ hàn khí, dụng cụ làm sạch phôi, gá phôi đầy đủ an toàn
- Chuẩn bị mép hàn sạch hết các vết dầu mỡ, vết bẩn, lớp ô-xy hoá, đúng kích thước, đúng kiểu liên kết.
- Gá phôi hàn chắc chắn đúng kích thước, đảm bảo vị trí tương quan của các chi tiết.
- Chọn chế độ hàn như: nhiệt độ nung, tốc độ nung phù hợp với vảy hàn, chiều dày, tính chất vật liệu và kích thước vật hàn
- Hàn nối các loại ống thép, ống đồng dẫn dầu, dẫn khí bằng vảy đồng đảm bảo tràn láng tốt, đảm bảo chắc kín, không rỗ khí ngậm xỉ.
- Rèn luyện tính cẩn thận, làm việc độc lập, tư duy sáng tạo, đảm bảo an toàn cho người và thiết bị
2.1 Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ, vật liệu, phôi hàn
2.1.1 Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ, vật liệu nghề hàn
Thiết bị và dụng cụ:
- Bộ dụng cụ, thiết bị hàn khí
- Ông dẫn dầu bằng đồng 20, s=2mm
- Vẩy hàn bạc 72 (gồm 72% Ag + 28% Cu) có nhiệt độ nóng chảy 7790c
- Thuốc hàn hàn the Na2B4O7 hoặc H2BO3
2.1.3 Gá đính phôi Đặt phôi hàn gá phôi hàn với khe hở tốt nhất từ 0,03- 0,05mm
- Dùng bép hàn số1 để hàn công suất ngọn lửa hàn 250lit/h
- Chọn que hàn có đường kính d=2mm
- Tốc độ hàn khi hàn đắp cần đảm bảo trong khoảng từ 0,25-0,15m/ph không nên nhỏ hơn 0,15m/ph dễ gây rỗ trong mối hàn
Ch ọ n ng ọ n l ử a ô- xy hoá để hàn
- Chọn góc nghiêng mỏ hàn = 20 0 -70 0
2.2.3 Phương pháp dao động que hàn
Chọn phương pháp hàn trái, que hàn đi trước mỏ hàn
2.2.4 Khởi đầu- Nối liền và kết thúc mối hàn
Chi tiết cần được đốt nóng đến nhiệt độ từ 900°C đến 950°C bằng ngọn lửa hàn Sau đó, que hàn được đốt nóng để bắt thuốc hàn, rồi được đưa vào vị trí hàn Đầu que hàn có thể được nhúng vào bể kim loại lỏng, hoặc sau khi đốt nóng vật hàn, thuốc hàn có thể được rải lên đường hàn.
- Quan sát qua kính hàn thấy vẩy bạc chảy tràn láng tốt, điền đầy khe hởđường hàn là được
2.2.5 Kiểm tra, sửa chữa các khuyết tật của mối hàn ống a Làm sạch kiểm tra chất lượng mối hàn:
- Hàn xong chờ cho phôi hàn nguội, gõ sạch xỉ, dùng bàn chải sắt đánh sạch trên bề mặt phôi
- Dùng nước sạch hoặc dung dịch xút 5% rửa sạch chi tiết hàn
- Kiểm tra độ điền đầy của vẩy bạc vào khe hởđường hàn
Kiểm tra chất lượng chảy láng và bề mặt mối hàn là rất quan trọng để phát hiện các khuyết tật Một trong những dạng sai hỏng phổ biến là mối hàn không ngấu, có thể gây ra nhiều vấn đề nghiêm trọng Để phòng ngừa tình trạng này, cần thực hiện các biện pháp kiểm tra và giám sát chất lượng mối hàn một cách chặt chẽ.
Nguyên nhân: Đốt nóng chưa đến nhiệt độ hàn(bề mặt kim loại cơ bản chưa chảy lỏng) đã cho vẩy hàn vào
Biện pháp phòng ngừa: Nung mép hàn đúng nhiệt độ quy định, luôn luôn quan sát tình hình nóng chảy của vẩy hàn, vũng hàn ã M ối hàn ngậm xỉ:
Nguyên nhân: Do không làm sạch hết vết bẩn và vết ô-xy hoá trên phôi hàn trước khi hàn, hoặc nung chưa đến nhiệt độ khi hàn
Biện pháp phòng ngừa: Nung mép hàn đúng nhiệt độ , chấp hành tuyệt đối công tác làm sạch
HÀN ỐNG BẰNG THIẾT BỊ HÀN KHÍ (ÔXY, KHÍ CHÁY)
- Giải thích yêu cầu kỹ thuật khi hàn các loại ống chịu áp lực cao, ống chịu nhiệt, chịu ăn mòn hoá chất
- Chuẩn bị dụng cụ, thiết bị hàn khí đầy đủ, đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và an toàn
- Chuẩn bị mép hàn sạch hết các vết dầu mỡ, vết bẩn, lớp ô-xy hoá, đúng kích thước, đúng kiểu liên kết.
- Gá phôi hàn chắc chắn đúng kích thước, đảm bảo vị trí tương quan giữa các chi tiết.
Chọn chế độ hàn phù hợp bao gồm đường kính que hàn, góc nghiêng mỏ hàn, công suất ngọn lửa, vận tốc hàn và số lớp hàn, tất cả đều cần được điều chỉnh tương ứng với chiều dày của vật liệu và kiểu liên kết hàn.
Hàn nối các loại ống thép, ống đồng dẫn dầu và khí, ống chịu áp lực cao, ống chịu nhiệt, cũng như ống chịu ăn mòn hoá chất bằng thiết bị hàn khí Quá trình này đảm bảo sự chắc chắn và kín, không có hiện tượng rỗ khí hay ngậm xỉ.
- Rèn luyện tính cẩn thận, làm việc độc lập, tư duy sáng tạo, đảm bảo an toàn cho người và thiết bị
2.1 Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ, vật liệu, phôi hàn
2.1.1 Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ, vật liệu nghề hàn
Máy sinh khí a-xê-ty-len và chai ô-xy là những thiết bị quan trọng trong quá trình hàn Để dẫn khí, cần sử dụng ống mềm và van giảm áp Mỏ hàn khí, bàn ghế hàn, và đồ gá hàn hỗ trợ hiệu quả trong việc thực hiện các mối hàn Để bảo vệ mắt, kính hàn hơi là thiết bị không thể thiếu Ngoài ra, các công cụ như búa nguội, giũa, bàn chải sắt, thước lá và dưỡng kiểm tra mối hàn cũng đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo chất lượng và độ chính xác của công việc hàn.
Dụng cụ phụ trợ dùng trong nghề hàn: bàn chải sắt, búa gõ xỉ, thước lá, kìm rèn, ke vuông, búa nguội Điều kiện an toàn:
- Mặt bằng thực tập bố trí gọn gàng, nơi làm việc có đủ ánh sáng, hệ thống thông gió, hút bụi hoạt động tốt
- Nền xưởng khô ráo, thiết bịhàn khí đảm bảo độ kín
- Bảo hộ lao động đầy đủKính hàn đội đầu, găng tay da, kính hàn, trang phục bảo hộ
Thiết bị dụng cụ đo, kiểm tra:
Thước đo chiều rộng, chiều cao mối hàn; dưỡng, thước lá,
- Dõy hàn phụ ỉ1,6; ỉ2,4; số lượng 0,5kg/ sinh viờn /ca
Thép ống CT3 hoặc tương đương, có đường kính ngoài 40 mm, chiều dài
100 mm, chiều dày 5 mm, sốlượng 4 ống/sinh viên/ca
2.1.3 Gá đính phôi a Hàn đính kết cấu ống
- Đặt phôi ống lên đồ gá định tâm (khối V), căn chỉnh khe hở và xiết đai kẹp chặt ống
Hàn đính phải đảm bảo độ chắc chắn, với mối hàn không vượt quá 15mm và độ lệch giữa hai mép ống không quá 1,6 mm Sau khi hoàn thành hàn đính, cần mài mỏng hai đầu mối hàn để dễ dàng trong việc nối và kết thúc mỗi đoạn hàn.
-Căn chỉnh khe hở Vị trí các mối đính b Gá phôi đúngvị trí hàn
Gá phôi lên đồ gá quay được ở vị trí nằm ngang (đường sinh ống song song với mặtphẳng hình chiếubằng).
Gá phôi ởvị trí nằm ngang, quay được
2.2.1 Điều chỉnh ngọn lửa hàn
Chọn công suất ngọn lửa theo bảng thực nghiệm sau:
Góc làm việc của mỏ hàn và dây hàn phụ phải luôn nằm trong mặt phẳng chứa trục đường hàn Đặc biệt, góc di chuyển của mỏ hàn và dây hàn phụ chủ yếu phụ thuộc vào độ dày của vật liệu.
Chiều dày vậtliệu (mm) Góc nghiêng mỏ hàn so vớitiếp tuyếntạiđiểm hàn
Góc độ của mỏ hàn và dây hàn phụ
2.2.3 Phương pháp dao động mỏ hàn
Dây hàn phụ thường dao động dọc theo trục của dây hàn, bón vào bể hàn theo từng giọt Trong khi đó, mỏ hàn lại dao động theo hình vòng tròn hoặc hình bán nguyệt.
Mỏ hàn dao động hình bán nguyệt Mỏ hàn dao động hình vòng tròn
Chu vi của ống tương ứng với các vị trí trên mặt đồng hồ Đầu tiên, tiến hành nung nóng từ vị trí 1h30’ đến 12h rồi thực hiện hàn Khi thấy kim loại cơ bản nóng chảy, bón dây hàn phụ vào bể hàn giữa hai mép phôi Tiếp theo, dao động mỏ hàn và dây hàn phụ, bón từng giọt kim loại dây hàn vào bể hàn Khi hoàn tất hàn đến vị trí 12h, dừng lại, xoay ống và thực hiện hàn tương tự.
Khi hàn, việc giữ và duy trì góc độ chính xác của mỏ hàn và dây hàn phụ là rất quan trọng Cần thực hiện các chuyển động của mỏ hàn và dây hàn phụ một cách hợp lý tại mỗi thời điểm để đảm bảo chất lượng mối hàn.
Thực hiện hàn từ điểm 1h30’
Sau khi hoàn thành hàn lớp lót, cần tiến hành làm sạch và kiểm tra chất lượng lớp hàn bằng mắt thường và các dụng cụ đo như thước cặp, thước lá Nếu phát hiện khuyết tật, cần sửa chữa ngay lập tức, sau đó làm sạch bề mặt trước khi hàn lớp trung gian và lớp phủ.
Để nối que hàn, trước tiên cần xác định đoạn hàn tiếp theo, sau đó tiến hành nung nóng sơ bộ Tiếp theo, nung cho bể hàn cuối đạt đến trạng thái chảy và thêm dây hàn phụ vào.
Khi hàn nếu thấy hiện tượng bể hàn loang rộng, chảy xệ thì ta kéo cho mỏ hàn ra xa bể hàn
2.2.4 Kiểm tra, sửa chữa các khuyết tật của mối hàn ống a Ki ểm tra
- Dùng bàn chải sắt làm sạch mối hàn
Kiểm tra và phát hiện các khuyết tật bên ngoài mối hàn rất quan trọng, bao gồm việc xác định sai lệch về vị trí, hình dáng và kích thước mối hàn Ngoài ra, cần chú ý đến hiện tượng cháy thủng và độ đồng đều của vảy hàn để đảm bảo chất lượng và độ bền của mối hàn.
- Kiểm tra mức độ biến dạng của liên kết hàn b Đánh giá
Cho phép tồn tại những khuyết tật trong mối hàn như sau:
- Rỗ khí đơn, đường kính không lớn hơn 10% chiều dày vật liệu nhưng không vượt quá 3mm
- Rổ khí dải dọc mối hàn tổng chiều dài không quá 200mm trên 1m đường hàn
- Rỗ khí chùm, không quá 5 điểm trên 1 đường hàn, đường kính của một khuyết tật không quá 1,5mm
Các khuyết tật thường gặp, nguyên nhân và biện pháp khắc phục
TT Tên Hình vẽ minh họa Nguyên nhân Cách khắc phục
- Công suất ngọn lửa quá lớn
- Tốc độ hàn quá chậm
- Góc độ mỏ hàn quá lớn
- Điề u ch ỉ nh l ạ i công su ấ t ng ọ n l ử a
- Gi ả m góc di chuy ể n c ủ a m ỏ hàn
- Công suất ngọn lửa quá nhỏ
- Lượng dư gia công lớn
- Mỏ hàn cách xa bể hàn quá
- Góc di chuyển của mỏ hàn nhỏ.
- Tăng công suất ngọn lửa
- Điều chỉnh khoảng cách từ nhân ngọn lửa tói bể hàn
- Tăng góc di chuyển của mỏ hàn.
Lõm bề mặt lớp hàn lót
- Dao động mỏ hàn với biên độ lớn
- Đầu dây hàn phụ không bón ở trong lòng ống.
- Điều chỉnh tăng tốc độ hàn
- Dao động mỏ hàn xung quanh khe hở lắp ghép
- Bón que hàn vào trong lòng ống
HÀN ỐNG BẰNG THIẾT BỊ HÀN TIG
Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ, vật liệu, phôi hàn
2.1.1 Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ, vật liệu nghề hàn
Thiết bị: Máy hàn TIG, máy mài, bàn gá phôi,
Bộ phụ kiện hàn TIG
Dụng cụ: Máy mài cầm tay, kìm cắt dây, búa gõ xỉ, bàn chải sắt
21 Đồ bảo hộ: Kính hàn đội đầu, găng tay da, quàn áo, giày bảo hộ
Thiết bị dụng cụ đo, kiểm tra: Thước đo chiều rộng, chiều cao mối hàn; dưỡng, thước lá,
2.1.2 Chuẩn bị phôi hàn a Bản vẽ
Bản vẽ liên kết hàn nối ống có vát mép ở vị trí nằm ngang cố định (5g) thể hiện hai chi tiết ống với đường kính ngoài 110 mm và chiều dày 8 mm, được hàn theo chu vi ống Kích thước mối hàn cần được xác định rõ ràng để đảm bảo tính chính xác và độ bền cho kết cấu.
- Mặt ngấu có kích thước: bề rộng 4 ÷ 7 mm, chiều cao từ 0 ÷ 2,5 mm
- Mặt ngoài có kích thước: bề rộng 10 ÷ 12 mm, chiều cao từ 0 ÷ 2,5 mm b Phôi hàn
Thép ống CT31 hoặc tương đương, có đường kính ngoài 110 mm, chiều dài
100 mm, chiều dày 8 mm, góc vát 300, số lượng 4 ống/sinh viên/ca
2.1.3 Gá đính phôi a Hàn đính kết cấu ống
- Hàn đính ở vị trí thuận lợi nhất
- Đặt phôi ống lên đồgá định tâm (khối V), căn chỉnh khe hở 3,2 ÷ 4 mm sau đó xiết đai kẹp chặt ống
Mối hàn đính cần được thực hiện chắc chắn, hàn trực tiếp vào mép hàn lớp lót với chiều dài từ 10 đến 15 mm Độ lệch giữa hai mép ống không được vượt quá 1,6 mm.
Gá, kẹp chặt phôi Vị trí các mối đính
- Hàn đính xong tiến hành mài mỏng các vị trí kết thúc mỗi đoạn hàn
Vị trí mài mỏng b Gá phôi đúng vị trí hàn
Gá phôi được đặt ở vị trí nằm ngang cố định, với đường sinh ống song song với mặt phẳng hình chiếu bằng Việc điều chỉnh này đảm bảo có một mối đính ở vị trí thấp nhất, tạo điều kiện thuận lợi cho việc bắt đầu mối hàn lót.
Kỹ thuật hàn
Chế độ hàn được chọn theo bản thực nghiệm sau
Lớp hàn Đường kính điện cực (mm) Đường kính dây hàn phụ (mm)
Lưu lượng khí bảovệ (lít/phút)
2.2.2 Góc nghiêng mỏ hàn, que hàn
Mỏhàn dao động quanh mặt phẳng chứa trục đường hàn và hợp với tiếp tuyến tại điểm hàn về phía sau hướng hàn một góc từ 35 0 -55 0
Dây hàn phụ nằm trong mặt phẳng chứa trục đường hàn và hợp với tiếp tuyến tại điểm hàn về phía hướng hàn một góc từ 10 0 -15 0
2.2.3 Cách dao động mỏ hàn
Dao động mỏ hàn theo theo hình răng cưa hoặc hình bán nguyệt, tùy thuộc vào độ rộng của khe hở lắp ghép
Dao động theo hình răng cưa Dao động theo hình bán nguyệt a Hàn lớp lót
Hướng hàn từ dưới lên
Sử dụng hồ quang ngắn: lhq ≤ dqh
Gây hồ quang tại vị trí giữa mối hàn đính thấp nhất, khi bề mặt mối hàn chảy ra, tiến hành dao động đến điểm nối que hàn Trong quá trình dao động, cần điều chỉnh đầu que hàn đến đúng điểm nối Nếu chưa xác định được đầu que, hãy bấm công tắc để dòng điện trở về dòng nền nhằm tìm đầu que hàn.
Trong quá trình hàn, việc nhúng đầu dây hàn phụ vào bể hàn là rất quan trọng để tận dụng sức căng bề mặt của chất lỏng Ở dưới đáy ống, đầu dây hàn phụ được sử dụng để kéo kim loại lỏng lên trên, giúp mối hàn không bị lồi vào trong ống Tương tự, ở phía trên đỉnh, việc nhúng đầu dây hàn phụ vào bể hàn cũng giúp kéo kim loại lỏng lên, đảm bảo mối hàn lót không bị lồi quá nhiều vào trong Hàn lớp trung gian và lớp phủ cũng cần được chú ý để đạt được chất lượng hàn tốt nhất.
- Gử dụng hồ quang ngắn: lhq = 1 ÷ 2 mm
Gây hồ quang tại vị trí cách điểm thấp nhất từ 10 đến 15 mm Khi bề mặt lớp hàn lót bắt đầu chảy ra, đưa dây hàn phụ vào Khi kim loại dây hàn phụ chảy ra và hòa trộn với kim loại lớp hàn trước, tiến hành hàn dao động.
- Mỏ hàn và dây hàn phụ dao động tương tự như ở lớp hàn lót nhưng bước dao động và biên độ dao động lớn hơn
Khi hàn, cần chú ý đến lớp trung gian và lớp phủ, đặc biệt là vết loang ở phía trước Việc này giúp phát hiện xem kim loại bồi vào có hòa trộn được với kim loại lớp hàn trước hay không.
- Góc nghiêng của mỏ hàn và dây hàn phụ tương tự như ở lớp hàn lót
Để nối que hàn, cần tạo ra hồ quang cách điểm kết thúc đoạn hàn trước khoảng 10 ÷ 15 mm, sau đó dao động tiến đến vị trí nối que Trong quá trình dao động, đưa đầu que đến vị trí nối, khi kim loại que hàn chảy ra sẽ hòa trộn vào kim loại của đoạn hàn trước Thực hiện hàn vượt qua điểm cao nhất từ 4 ÷ 6 mm để đảm bảo chất lượng mối hàn.
- Phía đối diện ta gây hồ quang ở điểm thấp nhất và thực hiện hàn tương tự như phía đã hàn
- Điểm khởi đầu và kết thúc của mỗi lớp hàn bố trí cách nhau lớp hàn trước khoảng 10 ÷ 15 mm
2.2.4 Kiểm tra, sửa chữa các khuyết tật của mối hàn ống. a Kiểm tra
Kiểm tra và phát hiện các khuyết tật bên ngoài của mối hàn là rất quan trọng, bao gồm việc xác định sai lệch về vị trí, hình dáng và kích thước của mối hàn Ngoài ra, cần chú ý đến tình trạng cháy cạnh và độ đồng đều của vảy hàn để đảm bảo chất lượng mối hàn đạt tiêu chuẩn.
- Kiểm tra mức độ biến dạng của liên kết hàn b Đánh giá
Cho phép tồn tại những khuyết tật trong mối hàn như sau:
- Dạng rỗkhí đơn, đường kính không lớn hơn 10% chiều dày vật liệu nhưng không vượt quá 3mm
- Dạng rỗ khí dải dọc mối hàn tổng chiều dài không quá 200mm trên 1m đường hàn
- Dạng rỗ khí chùm, không quá 5 điểm trên 1 đường hàn, đường kính của một khuyết tật không quá 1,5mm c Các khuyết tật thường gặp
TT Tên Hình vẽ minh họa Nguyên nhân Cách khắc phục
- Dòng điện hàn quá lớn
- Chiều dài cột hồ quang quá lớn
- Bề mặt phôi chưa được làm sạch
- Hồ quang không tập trung
- Điề u ch ỉ nh l ại dòng điệ n hàn
- Mài l ại điệ n c ực để h ồ quang t ậ p trung
- Sử dụng lưu lượng khí quá ít hoặc quá nhiều
- Khu vực hàn có gió thổi vào
- Phôi không được làm sạch
- Lớp trung gian và lớp phủ sử dụng chụp sứ quá nhỏ.
- Điều chỉnh lại lưu lượng khí
- Che chắn không cho gió thổi vào khu vực hàn
- Sử dụng sứ cỡ 6, 7 cho lớp trung gian, lớp phủ
- Lượng dư gia công để quá lớn
- Dòng điện hàn quá nhỏ hoặc tốc độ hàn quá nhanh
- Không có điểm dừng chân ở lớp lót
- Khe hở lắp ghép nhỏ
- Giảm lượng dư gia công
- Điều chỉnh lại chế độ hàn
- Khi hàn chú ý dừng ở 2 chân và quan sát khi ngấu hết mép hàn thì mới dao động
- Điều chỉnh cho khe hở lắp ghép lớn hơn
HÀN Ố NG B Ằ NG THI Ế T B Ị HÀN MAG, MIG
K ỹ thu ậ t hàn ố ng b ằng phương pháp hàn MAG, MIG
- Xác định điểm khởi đầu và kết thúc trong mỗi lớp hàn ta hàn quá thêm từ
Phần hàn thừa có độ dày từ 4 đến 6 mm sẽ được mài mỏng để kết nối que hàn và hoàn thiện mỗi đường hàn Khi thực hiện hàn từ trên xuống, cần xác định rõ điểm khởi đầu và kết thúc, tương tự như khi hàn từ dưới lên.
2.2.3 Phương pháp dao động mỏ hàn
+ Khi hàn đường hàn lót từ dưới lên ta dao động mỏ hàn lắc ngang theo hình răng cưa; bán nguyệt; chữ U…
+ Khi hàn lớp trung gian và lớp phủ dao động lắc ngang mỏ hàn theo hình răng cưa; bán nguyệt…
2.2.4 Tiến hành hàn a Hàn lớp lót
Hướng hàn ngược với chiều quay của ống
Sử dụng tầm với điện cực ngắn từ 10 ÷ 12 mm
Bắt đầu quá trình hàn bằng cách tạo hồ quang tại vị trí giữa mối hàn trên đỉnh ống Dao động mỏ hàn xung quanh vị trí vừa mài mỏng, đồng thời điều khiển ống quay khi đến điểm nối Quan sát quá trình nóng chảy của bể hàn để điều chỉnh tốc độ quay của ống một cách hợp lý.
Mỏ hàn có thể đứng yên hoặc dao động theo hình răng cưa hoặc bán nguyệt, tùy thuộc vào độ rộng của khe hở lắp ghép và quá trình nóng chảy trong bể hàn.
-Dao động theo hình răng cưa
Dao động theo hình bán nguyệt
Góc nghiêng của mỏ hàn so với tiếp tuyến của trục đường hàn tại điểm hàn cần được duy trì trong khoảng từ 80 độ đến 85 độ (góc di chuyển), đồng thời mỏ hàn phải nằm trong mặt phẳng chứa.
33 trục đường hàn (góc làm việc)
Khi dao động mỏ hàn phải dừng ởbiên độdao động quan sát thấy ngấu hết mép hàn thì tiến hành dao động
Khi kết thúc mỗi đoạn hàn, cần dừng ống lại khoảng 1 giây sau khi kim loại mối hàn tiếp xúc với kim loại mối hàn đính, sau đó cho ống quay Đến giữa mối hàn đính, có thể dừng lại để kiểm tra bằng cách ngắt hồ quang, hoặc tiếp tục hàn cho đến khi hoàn tất chiều dài đường hàn lót.
Nối que hàn ở lớp lót: tương tự như khi khởi đầu
Để đảm bảo chất lượng mối hàn lót, cần làm sạch lớp hàn và sử dụng các dụng cụ đo như thước lá, thước cặp và đèn pin để kiểm tra Nếu phát hiện khuyết tật, hãy sửa chữa và làm sạch trước khi tiến hành hàn lớp trung gian và lớp phủ.
Sử dụng tầm với điện cực ngắn từ 10 ÷ 12 mm
Quay ống khi vị trí kết thúc không nằm trên đỉnh ống và gây hồ quang tại vị trí đỉnh ống Khi bề mặt lớp hàn trước chảy ra, bật công tắc cho ống quay và tiến hành dao động Khi hàn gần xong, ngắt hồ quang và mài mỏng điểm kết thúc và điểm khởi đầu Quay điểm kết thúc lên vị trí đỉnh ống và tiếp tục hàn đoạn còn lại Gây hồ quang ở vị trí cách điểm mài cao nhất từ 10 ÷ 15 mm, đưa nhanh mỏ hàn đến điểm mài cao nhất, bật công tắc cho ống quay và thực hiện hàn bình thường.
Góc nghiêng của mỏ hàn tương tự như ở lớp hàn lót
Sau khi hoàn thành mỗi lớp hàn, cần làm sạch mối hàn và sử dụng các dụng cụ đo như thước lá, thước cặp để kiểm tra vị trí, hình dáng và kích thước của đường hàn Nếu phát hiện khuyết tật, hãy sửa chữa ngay trước khi tiến hành hàn lớp tiếp theo.
34 Điểm khởi đầu và kết thúc của mỗi lớp hàn bố trí cách nhau khoảng 10 ÷ 15 mm
2.2.5 Kiểm tra, đánh giá chất lượng mối hàn a Kiểm tra
- Kiểm tra và phát hiện các khuyết tật bên ngoài mối hàn: sai lệch về vị trí, hình dáng kích thước mối hàn; cháy cạnh; rỗ khí
- Kiểm tra mức độ biến dạng của liên kết hàn b Đánh giá
Cho phép tồn tại những khuyết tật trong mối hàn như sau:
- Rỗ khí đơn, đường kính không lớn hơn 10% chiều dày vật liệu nhưng không vượt quá 3mm
- Rỗ khí dải dọc mối hàn tổng chiều dài không quá 200mm trên 1m đường hàn
- Rỗ khí chùm, không quá 5 điểm trên 1 đường hàn, đường kính của một khuyết tật không quá 1,5mm
6 Các khuyết tật thường gặp, nguyên nhân và biện pháp khắc phục
TT Tên Hình vẽ minh họa Nguyên nhân Cách khắc phục
- Dòng điện, điện áp hàn quá lớn
- Góc độ mỏ hàn và cách đưa mỏ hàn chưa hợp lý
- Sử dụng chưa đúng đường kính dây hàn phụ
- Bề mặt phôi chưa được làm sạch
- Điều chỉnh lại chếđộ hàn
- Khi dao động mỏ sang hai bên mối hàn có thời gian dừng để cho kim loại phụ điền đầy vào hai bên
- Đảm bảo đúng góc độ chuyển động của mỏ hàn
- Điều chỉnh lại vận tốc hàn và kích thước dây hàn cho phù hợp
- Mép hàn chuẩn bị chưa hợp lý, lượng dư gia công để quá lớn
- Dòng điện hàn quá nhỏ hoặc tốc độ hàn quá nhanh
- Góc độ mỏ hàn và cách đưa que hàn không hợp lý
- Chiều dài điện cực quá lớn
- Làm sạch liên kết trước khi hàn, giảm lượng dư gia công
- Tăng dòng điện hàn và giảm tốc độ hàn
- Duy trì đúng góc độ mỏ hàn, tầm với điện cựcmỏ hàn
TT Tên Hình vẽ minh họa Nguyên nhân Cách khắc phục
Lõm bề mặt lớp hàn lót
- Biên độ dao động lớn
- Dòng điện, điện áp hàn lớn
- Giảm biên độ dao động
- Giảm dòng điện, điện áp hàn
Mối hàn lót quá ngấu
- Dòng điện, điện áp hàn lớn
- Khe hở lắp ghép lớn
- Dao động chưa hợp lý (biên độ nhỏ
- Điều chỉnh lại chếđộ hàn
- Thay đổi cách dao động
