THÔNG TIN TÀI LIỆU
TR σG Đ I H C BÁCH KHOA TP HCM KHτAăC KHÍ B ăMỌσăTHII TăK ăMÁY Đ Áζ εỌζ H C CHIăTI TăMÁY H căkỳăIănĕmăh că2017-2018 Sinh viên thực : ζguyễn Văn Đông MSSV:.1510764 ζgười hướng dẫn : Trần Thiên Phúc Ký tên: Ngày hoàn thành : ζgày bảo vệ: Đ ăTẨI Đ ăs ă01:ăTHI TăK ăH ăTH σGăD σăĐ σGăXệCHăăT I Ph ngăánăs :ầ T Sơ đồ tải t rọng H ăth ngăd năđ ngăxíchăt iăg m:ă1- Động điện pha không đ ng bộ; 2- Bộ truy n đai thang; 3- Hộp giảm t c bánh trụ hai cấp khai tri n; 4- ζ i trục đàn h i; 5- Xích tải (Quay chi u, tải va đập nhẹ, ca làm việc giờ) δực vịng xích tải F, ζ Vận t c xích tải v, m/s S đĩa xích dẫn z, Bước xích p , mm Thời gian phục vụ δ, năm S ngày làm/năm Kng , ngày S ca làm ngày, ca t1, giây t2, giây t3, giây T1 T2 T3 5500 1,5 11 110 210 19 20 17 T 0,7T 0,8T YểUăC Uă: 01 thuyết minh. 01 v lắp A0 ; 01 v chi tiết theo TCVN. σ IăDUσGăTHUY TăMINH Xác đ nh công suất động phân b tỉ s truy n cho hệ th ng truy n cho hệ th ng truy n động Tính tốn thiết kế chi tiết máy: a Tính tốn truy n hở (đai, xích bánh răng) b Tính truy n hộp giảm t c (bánh răng, trục vít) c V sơ đ lực tác dụng lên truy n tính giá tr lực d Tính tốn thiết kế trục then e Ch n ổ lăn n i trục f Ch n thân máy, bu-lông chi tiết phụ khác Ch n dung sai lắp ghép Tài liệu tham khảo Ph nă1:ăXÁCăĐ σHăCỌσGăSUỂTăĐ σGăC ăVẨăPHỂσăPH I TỶ S TRUY N 1.1 CH σăĐ σGăC : 1.1.1 Ch n hiêu su t c a h th ng: Hiệu suất truy n động: Với: ηch =ηđηbr1ηbr2ηtnηol4=0,95*0,97*0,96*0,98*0,994=0,833 ηtn = 0,98 :hiệu suất n i trục đàn h i ηbr1 = 0,97 : hiệu suất truy n bánh trụ nghiêng ηbr2 = 0,96 : hiệu suất truy n bánh trụ thẳng ηđ = 0,95 : hiệu suất truy n đai thang ηol = 0,99 : hiệu suất ổ lăn 1.1.2 Tính cơng su t c n thi t (đ ngăc ălƠmăvi c v iăs ăđ t i tr ngăthayăđ i) Công suất động phải lớn công suất cần thiết Với: Pdc Pct = Pct = = 8,34 (kw) ηch: hiệu suất chung c a hệ th ng Ktd : hệ s tương đương đổi công suất làm việc sang đẳng tr Ktd =√ ∑ =√ ∑ = 0,842 P: công suất trục công tác : P= = = 8,25 (kw) F: lực vịng xích tải (N) V : vận t c xích tải 1.1.3 (m/s) Xácăđ nh s vịngăquayăs ăb c aăđ ngăc : S vòng quay trục công tác: nlv=60000( ) = 60000( V : vận t c xích tải (m/s) Z : s đĩa xích tải P :bước xích c a xích tải(mm) Ch n sơ tỷ s c a hệ th ng: Usb = Uđ.Uhgt =3.12=36 Với Usb : tỉ s truy n sơ c a hệ )=74,38 (vòng/phút) Uđ =3 : tỉ s truy n sơ c a đai thang (3-5) Uhgt =12 : tỉ s truy n sơ c a hộp giảm t c (6-30) S vòng quay sơ c a động cơ: nsb=nlv.Usb=74,38*36=2677,686 (V/p) 1.1.4 Ch năđ ngăc ăđi n: Động điện có thơng s phải thỏa mãn: Pdc Pct=8,34 ndc nsb Tra phụ lục P1.1(tr492) tài liệu (*) ta ch n: Động 4A132S4Y3 Đường kính trục Cơng suất(Kw) 38 vận t c quay(v/p) 11 1.2 PHÂN PH I TỶ S Hộp giảm t c 1458 hệ s công suất cos ɸ 0.87 Hiệu suất ɳ T_max/T_dn T_k/T_dn 2.2 87.5 TRUY N: Ch n tỉ s truy n hộp giảm t c : Bộ truy n đai Uhgt =12 Tỉ s truy n lại: Uđ = = =1,634 Phân ph i tỉ s truy n hộp giảm t c : Ch n tỉ s truy n cặp bánh trụ nghiêng (cấp nhanh) cặp bánh trụ thẳng(cấp chậm) : Unh= Uch Tỉ s truy n c a cặp bánh trụ thẳng(cấp chậm) s là: Uch = √ =√ =3 Tỉ s truy n c a cặp bánh trụ nghiêng (cấp nhanh) s là: Unh = *Uch = Tỉ s truy n cu i c a hộp giảm t c: Uhgt=Unh*Uch=4.3=12 Sai s tỉ s truy n : Δ= % Bảng thông s kĩ thuật : Tr c Đ ngăc Thôngăs Tỉ s truy n I s vịng quay,v/p cơng suất,kw monen xoắn(ζmm) II 1,634 III Công tác 1458 892.56 223.14 11 72050.754 9.803 104890.917 9.317 398753.309 74.38 8.855 8.25 1136925.433 1059254.167 Mômen xoắn công suất trục xác đ nh sau: PIII = = = PII = PI = = TI =9,55*106 TII =9,55*106 TIII =9,55*106 = 8,855 (kw) = 9,317 (kw) = 9,803 (kw) = 9,55*106 = 9,55*106 = 9,55*106 74.38 = 104890.917 (Nmm) = 398753.309 (Nmm) = 1136925.433 (Nmm) PH N TÍNH TỐN THI T K CÁC CHI TI T MÁY 2.1 THI T K B 2.1.1 Đ nhăđ TRUY N ĐAI: ng kính bánhăđai: Dựa vào bảng 5.1 tài liệu (*) : Ch n đai thang B : = 14mm; = 17mm; h= 10,5mm; 140÷280mm d1 =1,2 =1,2.140= 168mm Theo tiêu chuẩn ta ch n : o Đường kính bánh đai nhỏ = 220mm o Hệ s trượt tương đ i ξ = 0,02 = 4mm; A= 138 Ki m nghiệm vận t c c a đai theo u kiện: = = = 16,795 m/s =(30 35) m/s Đường kính bánh đai lớn = µ (1-ξ) = 1,634.220.(1-0,02) = 352,183 mm Theo tiêu chuẩn ta ch n d2= 360 mm Tỉ s truy n c a truy n đai thực : u= = = 1,7 sai lệch với giá tr ch n trước % ; = 2.1.2 S ăb kho ng cách tr c a: Khoảng cách trục nhỏ xác đ nh theo công th c: 2( + ) ≥ a ≥ 0,55( + ) + h 2(220 + 360) ≥ a ≥ 0,55(220 + 360) +10,5 1160 ≥ a ≥ 329,5 Ch n khoảng cách trục sơ theo bảng 5.15 tài liệu (*): asb = 1,2 d2= 1,2*360=432 mm 2.1.3 Đ nh xác chi uădƠiăđaiăLăvƠăkho ng cách tr c a : Tính chi u dài đai δ (cơng th c 5.1): + L = 2a + + = 1786,4 mm = 2.432 + Theo bảng 5.11, ta ch n đai có chi u dài L = 2000 mm Ki m nghiệm s vòng chạy c a đai 1s theo công th c : i= = ≤ [i]=10 = 8,397 Tính tốn lại khoảng cách trục a: a= √ Trong : = 2000 - π k=L- Δ= a= = =1088,94 =70 √ = 539,931mm giá tr a thỏa mãn khoảng cho phép 2.1.4 Ki m nghi m góc ơm: Tính góc ơm đai bánh đai nhỏ theo u kiện : = 180 - 57 =180- 57 = 120 2.1.5 Xácăđ nh s đaiăc n thi t : S đai Z xác đ nh theo u kiện tránh xảy trượt trơn đai bánh đai: Z≥ - hệ s xét ảnh hưởng c a góc ơm đai : = 1,24(1 ) = 1,24(1 - hệ s xét đến ảnh hưởng vận t c ) = 0,964 = 1- 0,05(0,01 -1) = – 0,05.(0,01 – 1) = 0,909 - hệ s xét ảnh hưởng tỷ s truy n u: = 1,14 u= 2,45 2,5 – hệ s xét ảnh hưởng s dây đai, ta ch n sơ =0.95 ( z=(2 3) ) - hệ s xét đến ảnh hưởng chế độ tải tr ng =0,9 tải va đập nhẹ -Hệ s xét ảnh hưởng chi u dài đai: =√ =√ =0.981 = 2240mm, v =16,795/s loại đai B Theo Hình 5.2b ta ch n [ ] = kw d = 220mm, Ta dễ dàng tính Z 2.188 Ta ch n Z=3 2.1.6 Đ nhăcácăkíchăth c ch y u c aăđaiă: Chi u rộng bánh đai : B = (Z-1).t +2.S = (3-1).19+2.12,5=63 (mm) Với kích thước tiết diện cho sẵn bảng 4.4 hình 4.6 tài liệu (**) Ta ch n t = 19mm Đường kính ngồi S =12,5 mm dn1 = d1 + 2h0 =220 +10,5 = 230,5 (mm) dn2 = d2 + 2h0 =360 +10,5 = 370,5 (mm) 2.1.7 Tính lựcăcĕngăbanăđ u lực tác dung lên tr c : Lực căng ban đầu : = A[ =z [ = 3.138.1,5 = 621 N Với: A1 = 138 mm2 [ =1,5 N/mm2 Z : s dây đai ( Z=3) Lực tác dụng lên trục : 2.1.8 Tính = 3.621 = 1492,04 N ≈3 ng su t l n nh tătrongădơyăđaiăvƠăxácăđ nh tu i th đaiă: ng suất lớn dây đai: = = = + 0,5 +ρ + + + E = Với: + 1000 + : ng suất kéo nhánh căng Ń1= + 0,5 =1,582 Mpa = : ng suất phụ lực ly tâm gây nên =ρ =1000 =0.282 Mpa : ng suất u n sinh đai (E=200εpa; y0=4 mm) E= = 100 Tuổi th đai xác đ nh theo công th c : = = Trong 2.2 THI T K B = 8497 = 9MPa ; i= 8,397 (l/s); m=8 TRUY σăBÁσHăRĔσG: Thông s kĩăthu t: - Thời gian phục vụ: δ=5 năm - Quay chi u, tải va đập nhẹ, 210 ngày/ năm, ca/ngày, tiếng/ ca - Cặp bánh cấp nhanh (bánh trụ nghiêng) : Tỉ s truy n s vịng quay cơng suất monen xoắn(ζmm) 4.000 892.56 9.803 104890.9 - Cặp bánh cấp chậm (bánh trụ thẳng ) : Tỉ s truy n s vòng quay công suất monen xoắn(ζmm) 3.000 223.14 9.317 398753.3 100 = 5,5 Mpa Ta tính tốn theo độ b n mỏi tiếp xúc đ tránh tượng tróc rỗ b mặt ki n nghiệm lại u kiện b n u n 2.2.1 Cặpăbánhărĕngătr rĕngănghiêngăc p nhanh: 2.2.1.1 V t li u nhi t luy năbánhărĕng: Ta ch n loại vật liệu hai cấp c a bánh thép C45 Tôi cải thiện Ta ch n sau: -Độ rắn bánh nhỏ 250 HB -Độ rắn bánh lớn 235 HB 2.2.1.2 a) ng su t cho phép : ng suất tiếp xúc cho phép Khi chưa có kích thước truy n ta tính sơ theo cơng th c (3.5) H o H lim 0,9 K HL với sH 1,1 sH Giới hạn mỏi tiếp xúc tương đương với chu kì sở cho bảng 3.5 Ń0Hlim1 = 2H1 + 70 = 570 Mpa Ń0Hlim2 = 2H2 + 70 = 540 Mpa S chu kì làm việc sở: =30 =1,7 (chu kì) =30 =1,4 (chu kì) S chu kì làm việc tương đương, xác đ nh theo sơ đ tải tr ng ∑ 892,56.(5.210.2.8) = 60.1.[ = 56 (chu kì) = = 14 107 (chu kì) KHI NHE > NHO ta ch n KHL = ng suất tiếp c a bánh : [ŃH1] =Ń0Hlim1 =570 = 466,36 Mpa [ŃH2] =Ń0Hlim2 =540 = 441,82 Mpa Tải động quy ước tác dụng lên ổ theo cơng th c (8.3) : Trong đó: Q - tải tr ng động quy ước tác dụng lên ổ, ζ Fr, Fa - tổng lực hướng tâm d c trục tác động lên ổ, ζ V = vòng quay X, Y - hệ s tải tr ng hướng tâm d c trục Tra bảng 8.2 ta có: X1 = 0,45;Y1= 1,64 X = ; Y2 = KŃ - hệ s xét đến ảnh hưởng đặc tính tải tr ng đến tuổi th ổ, ch n theo bảng 8.4 KŃ = 1,3 (dùng cho hộp giảm t c) Kt - hệ s xét đến ảnh hưởng nhiệt độ (t 0C) đến tuổi th ổ: Kt = nhiệt độ làm việc nhỏ 1000C Tải tr ng động tác dụng lên ổ : Q1 = (0,45.1.1077,86 + 1,64.322).1,3.1 =1317,2 N Q2 = (1.1.2302,13 + 0.919,7).1,3.1 =2992,77 N Ta tính tốn theo ổ lăn ( Q2>Q1 ) Vì tải thay đổi nên ta tính tải tr ng tương đương theo công th c (8.7) QE = Q2√ Thời gian làm việc tương đương tính triệu vòng quay : = 899,7 (triệu vòng) = L= = 2351,2 N Khả tải động tính tốn c a ổ ( theo công th c 8.10 ) Ctt = Q √ = 2351,2 √ = 18 093 N Với Q = Q2 ; m =10/3 ổ đũa Ta thấy Ctt = 18,093 KN < C = 31 KN nên đảm bảo b n,ch n ổ Tính lại tuổi th thực c a ổ (8.11): L= ( = )m =( = )3 =2291,98 triệu vòng = 42797,7 Ki m tra s vòng quay gi i h n c a : S vòng quay giới hạn ngh theo công th c (8.13): Ngh=Dpwn Trong : [Dpwn]=1,8.105 bơi trơn dầu với ổ bi đỡ chặn dãy (bảng 8.6) Dpw = = = 46 mm K1=1 Dpw 1v/p nên ta ch n ổ theo khả tải động Tải động quy ước tác dụng lên ổ theo cơng th c (8.3) : Trong đó: Q - tải tr ng động quy ước tác dụng lên ổ, ζ Fr, Fa - tổng lực hướng tâm d c trục tác động lên ổ, ζ V = vòng quay X, Y - hệ s tải tr ng hướng tâm d c trục Tra bảng 8.2 ta có: X1 = 1;Y1= X = ; Y2 = KŃ - hệ s xét đến ảnh hưởng đặc tính tải tr ng đến tuổi th ổ, ch n theo bảng 8.4 KŃ = 1,3 (dùng cho hộp giảm t c) Kt - hệ s xét đến ảnh hưởng nhiệt độ (t 0C) đến tuổi th ổ: Kt = nhiệt độ làm việc nhỏ 1000C Tải tr ng động tác dụng lên ổ : Q1 = (1.1.4762,2 ).1,3.1 =6190,9N Q2 = (1.1.3712,54).1,3.1 =4826,3 N Ta tính tốn theo ổ lăn ( Q1>Q2 ) Vì tải thay đổi nên ta tính tải tr ng tương đương theo công th c (8.7) QE = Q1√ Thời gian làm việc tương đương tính triệu vịng quay : = 224,9 (triệu vòng) = L= = 4863,73 N Khả tải động tính tốn c a ổ ( theo công th c 8.10 ) Ctt = Q √ = 4863,73 √ = 29 578,9 N Với Q = Q2 ; m =3 ổ bi Ta thấy Ctt = 29,5889 KN < C = 31,9 KN nên đảm bảo b n,ch n ổ Tính lại tuổi th thực c a ổ (8.11): L= ( = )m =( )3 =282,14 triệu vòng = = 21073,4 Ki m tra s vòng quay gi i h n c a : S vòng quay giới hạn ngh theo cơng th c (8.13): Ngh=Dpwn Trong : [Dpwn]=5,5.105 bôi trơn dầu với ổ bi đỡ dãy(bảng 8.6) = = 65 mm Dpw = K1=1 DpwQ1 ) Vì tải thay đổi nên ta tính tải tr ng tương đương theo công th c (8.7) QE = Q1√ Thời gian làm việc tương đương tính triệu vòng quay : = 75 (triệu vòng) = L= = 2896,7 N Khả tải động tính tốn c a ổ ( theo công th c 8.10 ) Ctt = Q √ = 2836,7 √ = 12 215 N Với Q = Q2 ; m =3 ổ bi Ta thấy Ctt = 12,215 KN < C = 22,2 KN nên đảm bảo b n,ch n ổ Tính lại tuổi th thực c a ổ (8.11): L= ( = )m =( )3 =450,13 triệu vòng = = 100 862,5 Ki m tra s vòng quay gi i h n c a : S vịng quay giới hạn ngh theo cơng th c (8.13): Ngh=Dpwn Trong : [Dpwn]=5,5.105 bơi trơn dầu với ổ bi đỡ dãy(bảng 8.6) = = 72,5mm Dpw = K1=1 Dpw50 000 n=74,38< ngh= 8344,82 v/p Thỏa u kiện 2.6 TÍNH TOÁN N I TR C: Momen xoắn : T=1136925,43 Nmm=1136,9 Nm Đường kính trục III : dnt =55mm Đường kính trục tải : d=55 mm ⟹ Ta chọn nối trục vịng đàn hồi Kích thước vịng đàn h i: T, Nm d D dm L l d1 D0 z nmax B B1 l1 2000 56 260 120 175 140 110 200 2300 70 48 T, Nm dc d1 D2 l l1 l2 l3 h 1000 24 M16 32 95 52 24 44 Kích thước c a ch t: Ki m nghiệm s c b n dập c a vòng đàn h i: Ń d= [Ńd]= (2 4) Mpa Trong : K hệ s an toàn làm việc tra theo bảng 9.1 Ch n K =1,5 với loại máy công tác xích tải Ńd= = = Mpa < 3.5 Mpa Thõa u kiện Ki m nghiệm s c b n ch t: Ńu= [Ńd] = (60 80) Mpa Trong : L0 = l + = 52 + Ńu= Thõa = u kiện = 64 = 49 Mpa < 60 Mpa D3 48 l2 48 PH N 3: CH N THÂN MÁY, BULONG, CÁC CHI TI T PH , DUNG SAI VÀ L P GHÉP CH N THÂN MÁY: 1.1 Yêu c u: - Chỉ tiêu c a hộp giảm t c kh i lượng nhỏ độ c ng cao - Vật liệu làm vỏ gang xám GX15-32 - Hộp giảm t c bao g m: thành hộp, nẹp gân, mặt bích, g i đỡ, … - B mặt lắp ghép nắp thân cạo mài đ lắp sít, lắp có lớp sơn mỏng sơn đặc biệt - Ch n b mặt ghép nắp thân: song song mặt đế - εặt đáy v phía lỗ tháo dầu với độ d c khoảng 20 chỗ tháo dầu lõm xu ng 1.2 Xácăđ nhăkíchăth c v h p: Tên g i Bi u th c tính tốn Chi u dày: - Thân hộp, = 0,03a + = 10 mm Gân tăng c ng: - Chi u dày, e e = (0,8 1) = mm - Chi u cao, h h < 58 mm - Độ d c khoảng 2o - ζắp hộp, 1 Đường kính: - Bulơng n n, d1 - Bulơng cạnh ổ, d2 - Bulơng ghép bích thân, d3 - Vít ghép nắp ổ, d4 - Vít ghép nắp cửa thăm, d5 εặt bích ghép nắp thân: - Chi u dày bích thân hộp, S3 - Chi u dày bích nắp hộp, S4 - B rộng bích nắp thân, K3 1 = 0,9 = mm d1 > 0,04a + 10>12 = 20 mm d2 = (0,7 0,8)d1 = 16 mm d3 = (0,8 0,9)d2 = 14 mm d3(trục 1) = 12 mm d4 = (0,6 0,7)d2 = 10 mm d5 = (0,5 0,6)d2 = mm S3 = (1,4 1,8)d3 = 20 mm S4 = (0,9 1)S3 = 20 mm K3 K2 - (3 5) = 45-5=40 mm K2 = E2 + R2 + (3 5) = 45 mm - B rộng mặt ghép bulông cạnh ổ, K2 E2 1,6d2 = 26 mm - Tâm lổ bulông cạnh ổ: E2 C (là R2 1,3d2 = 21 mm - Chi u cao h h xác đ nh theo kết cấu, phụ thuộc tâm lỗ khoảng cách từ tâm bulông đến mép lổ) C D3/2 bulơng kích thước mặt tựa εặt đế hộp: - Chi u dày: khơng có phần l i, S1 S1 (1,3 1,5)d1 = 30 mm Dd xác đ nh theo đường kính dao khoét S1 (1,4 1,7)d1 = 30 mm - Khi có phần l i,Dd; S1; S2 S2 (1 1,1)d1 = 20 mm - B rộng mặt đế hộp, K1 q Khe hở chi tiết: - Giữa bánh với thành hộp - Giữa đỉnh bánh lớn với đáy hộp - Giữa mặt bên bánh với S lượng bulông n n, Z Kíchăth K1 3d1 = 60 mm q K1 + 2 = 80 mm (1 1,2) = 10 mm 1 (3 5) = 30 mm =10mm Z = (L + B)/(200 300) = L=780 B=351 mm c g i tr c: Đường kính ngồi tâm lỗ vít Trục D D2 D3 I 62 75 90 II 90 110 135 III 90 110 135 CÁC CHI TI TăLIểσăQUAσăĐ N K T C U V H P: 2.1 Ch tăđ nh v : εặt ghép nắp thân nằm mặt phẳng ch a đường tâm trục δỗ trụ (đường kính D) lắp nắp thân hộp gia công đ ng thời Đ đảm bảo v trí tương đ i c a nắp thân trước sau gia công lắp ghép, dùng ch t đ nh v ζhờ có ch t đ nh v , xiết bulơng khơng làm biến dạng vịng ngồi c a ổ (do sai lệch v trí tương đ i c a nắp thân), loại trừ nguyên nhân làm ổ chóng b hỏng Ta dùng ch t đ nh v hình có thơng s sau: c l 54 d d1 d cx45 L 2.2 G i Tr c v h p ậ n p : Làm vật liệu GX15-32 Đường kính g i trục đường kính nắp ổ Kết cấu g i trục hộp giảm t c, bảng 10.9 (tài liệu (*)): Trục D D2 D3 D4 h d4 z I 62 75 90 52 M6 II 90 110 135 85 12 M8 III 90 110 135 85 12 M8 2.3 Cửaăthĕm: Đ ki m tra, quan sát chi tiết máy hộp lắp ghép đ đổ dầu vào hộp, đỉnh hộp có làm cửa thăm Cửa thăm đậy nắp Trên nắp có lắp thêm nút thơng Kích thước cửa thăm ch n theo bảng 10.16 sau: A B A1 B1 100 75 150 100 C C1 K R 125 130 87 12 Vít S lượng M8 x 22 2.4 σútăthôngăh i: Khi làm việc, nhiệt độ hộp tăng lên Đ giảm áp suất u hịa khơng khí bên bên ngồi hộp, người ta dùng nút thông ζút thông lắp nắp cửa thăm Kích thước nút thơng (tra bảng 10.17): A B C D E G H I K L M27x2 15 30 15 45 36 32 M N 10 O P 22 Q 32 18 R S 36 32 2.5 Nút tháo d u: - Sau thời gian làm việc, dầu bôi trơn ch a hộp b bẩn (do bụi hạt mài) b biến chất, cần phải thay dầu Đ tháo dầu cũ, đáy hộp có lỗ tháo dầu δúc làm việc, lỗ b t kín nút tháo dầu - Kết cấu kích thước c a nút tháo dầu tra bảng 10.18 (nút tháo dầu ren trụ) sau: d b m f l c q D S D0 M 20 x 15 28 2,5 17,8 30 22 25,4 2.6 Queăthĕmăd u: - Đê ki m tra m c dầu hộp ta dùng que thăm dầu Queăthĕmăd u 2.7 Vịng móc: - Dùng đ di chuy n hộp giảm t c cách dễ dàng - Chi u dày: S=(2÷3)Ł=20 mm - Đường kính lỗ vịng móc: d=(3÷4) Ł=30 mm 2.8 Vít tách n p thân h p gi m t c: Có tác dụng tách nắp thân hộp giảm t c, vít M14x30 CÁC CHI TI T PH KHÁC: 3.1 Vịng ph t: Vịng phớt loại lót kín động gián tiếp nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, hạt c ng tạp chất khác xâm nhập vào ổ ζhững chất làm ổ chóng b mài mịn b han gỉ ζgồi ra, vịng phớt cịn đ phịng dầu chảy ngồi Tuổi th ổ lăn phụ thuộc nhi u vào vòng phớt Vịng phớt dùng rộng rãi có kết cấu đơn giản, thay dễ dàng Tuy nhiên có nhược m chóng mịn ma sát lớn b mặt trục có độ nhám cao Vịng ph t 3.2 Vòng ch n d u: Đ ngăn cách mỡ phận ổ với dầu hộp B NG T NG K T BULONG: Dựa theo bảng Phụ lục sách V Cơ Khí tâp 1, Trần Hữu Quế Bu long n n: d1=20, ch n M20, l0=42 Bu lông cạnh ổ: d2=16, l0=34, ch n M16x100 Bu long ghép bích nắp thân: d3=14, l030, ch n M14x55 Vít ghép nắp ổ: d4=10,l0=22, M10x40 Vít ghép nắp cửa thăm: d5=8, M8x16 Bảng tổng kết sau: Bulong –đai c M8 M10 M14 M16 M20 S 13 17 22 24 30 D 14,4 18,9 24,5 26,5 33,3 h 5,5 10 13 M10x40 M14x55 M16x100 M20x42 S lượng 16 M8x40 M8x16 DUNG SAI VÀ L P GHÉP: Căn c vào yêu cầu làm việc c a chi tiết hộp giảm t c, ta ch n ki u lắp ghép sau: 5.1 Dung sai lĕn: Vòng ổ lăn ch u tải tuần hoàn, ta lắp ghép theo hệ th ng trục lắp trung gian đ vịng ổ khơng trượt b mặt trục làm việc Do đó, ta phải ch n m i lắp k6, lắp trung gian có độ dơi, tạo u kiện mịn đ u ổ (trong q trình làm việc s quay làm mịn đ u) Vịng ngồi c a ổ lăn khơng quay nên ch u tải cục bộ, ta lắp theo hệ th ng lỗ Đ ổ có th di chu n d c trục nhiệt tăng q trình làm việc, ta ch n ki u lắp trung gian H7 5.2 L păghépăbánhărĕngătrênătr c: Bánh lắp lên trục ch u tải vừa, tải tr ng thay đổi, va đập nhẹ, ta ch n ki u lắp ghép H7/k6 5.3 L p ghép n p thân h p: Đ dễ dàng cho việc tháo lắp u chỉnh, ta ch n ki u lắp lỏng H7/e8 5.4 L p ghép vòng ch n d u tr c: Đ dễ dàng cho tháo lắp, ta ch n ki u lắp trung gian H7/Js6 5.5 L p ch tăđ nh v : Đ đảm bảo độ đ ng tâm không b sút, ta ch n ki u lắp chặt P7/h6 5.6 Lĕpăghépăthen: Theo chi u rộng, ch n ki u lắp trục P9/h8 ki u lắp bạc Js9/h8 Theo chi u cao, sai lệch giới hạn kích thước then h11 Theo chiếu dài, sai lệch giới hạn kích thước then h14 B NG DUNG SAI L P GHÉP Kích Chi tiết thước ES EI es ε i lắp ( m) ( m) ( m) (mm) ( m) Độ dôi Độ hở lớn lớn nhất ei Bánh 36 H7/ k6 +25 +18 +2 18 23 Bánh 42 H7/ k6 +25 +18 +2 18 23 Bánh 45 H7/ k6 +25 +18 +2 18 23 Bánh 60 H7/ k6 +30 +21 +2 21 28 ăBIă ăvòngătrong d Trục I 30 H7/ k6 +25 +18 +2 18 23 Trục II 30 H7/ k6 +25 +18 +2 18 23 Trục III 55 H7/ k6 +30 +21 +2 21 28 Thenă(tr c) bxh Trục I Trục II Trục III 8x7 P9/ h8 -15 -51 -18 42 12x8 P9/ h8 -15 -51 -22 51 12x8 P9/ h8 -15 -51 -22 51 14x9 P9/ h8 -15 -51 -22 51 14x9 P9/ h8 -18 -61 -27 61 18x11 P9/ h8 -18 -61 -27 61 Thenă(bánhărĕngă+ bánhăxíchă+ăn iătr c) ζ i trục 14x9 Js9/ h8 +18 -18 -22 18 Br1 12x8 Js9/ h8 +18 -18 -22 18 Br2 12x8 Js9/ h8 +18 -18 -22 18 Br3 14x9 Js9/ h8 +18 -18 -22 18 Br4 18x11 Js9/ h8 +21,5 -21,5 -27 21,5 48,5 Bánh đai 8x7 Js9/ h8 +21,5 -21,5 -27 21,5 48,5 Ch t đ nh v - d=6 P7/h6 -8 -20 -8 20 vỏ hộp ζắp ổ - vỏ hộp Vòng chắn dầu – trục I Vòng chắn dầu – trục II Vòng chắn dầu – Trục III Vòng phớt – trục I Vòng phớt – trục III ζắp bích ổ lăn trục I ζắp bích ổ lăn trục II ζắp bích ổ lăn trục III ζăp cửa thăm – nắp hộp H7/e8 H7/js6 +21 +6,5 -6,5 6,5 27,5 H7/js6 +21 +6,5 -6,5 6,5 27,5 H7/js6 +25 +8 -8 33 H7/ js6 +21 +6,5 -6,5 6,5 27,5 H7/ js6 +25 +8 -8 33 H7/h6 +30 0 -19 49 H7/h6 +30 0 -19 49 H7/h6 +35 0 -22 57 H8/h7 +63 0 -40 103 K TăLU σ Qua thời gian làm đ án môn h c thiết kế hệ th ng truy n động khí, em nắm vững v cách phân tích cơng việc thiết kế, cách đặt vấn đ cho tốn thiết kế Vì đặc trưng nghiên c u c a môn h c tính hệ truy n động nên qua giúp cho sinh viên có cách xử lý sát thực biết cách kết hợp với kiến th c h c đ tính tốn ch n phương án t i ưu cho thiết kế Dù c gắng hoàn thành đ án với cường độ làm việc cao, kỹ lưỡng có hướng dẫn cụ th c a quý thầy cô khoa Cơ khí hi u biết cịn hạn chế chưa có kinh nghiệm thực tiễn nên chắn đ án cịn có nhi u thiếu sót bất cập Vì vậy, em mong sửa chữa đóng góp ý kiến c a q thầy đ em rút kinh nghiệm bổ sung thêm kiến th c Em xin chân thành cảm ơn giúp đỡ c a q thầy khoa Cơ khí hướng dẫn tận tình c a thầy Trần Thiên Phúc Sinh viên thực đ án TÀI LI U THAM KH O ... 2. 42 2. 42 2.51 2. 51 2. 51 2. 10 2. 40 2. 40 2. 46 2. 46 2. 46 3 .22 3 .22 3 .22 3. 92 3. 92 3. 92 2.33 2. 33 2. 33 2. 75 2. 75 2. 75 �� �� � �� �� � 1.15 1.15 1.15 1.15 SŃ 4.71 6.00 1. 12 1 .21 1 .21 1 .25 1 .25 1 .25 ... tiết diện ba trục: Tiết diện d,mm B1 C1 36 30 D1 24 B2 C2 A3 B3 C3 45 42 55 55 60 Tỉ s KŃ/łŃ rãnh lắp then chặt 2. 31 3 .22 2. 31 3 .22 Tỉ s Kń/łń rãnh lắp then chặt 2. 31 2. 33 2. 31 2. 33 2. 23 2. 42. .. -18 -22 18 Br1 12x8 Js9/ h8 +18 -18 -22 18 Br2 12x8 Js9/ h8 +18 -18 -22 18 Br3 14x9 Js9/ h8 +18 -18 -22 18 Br4 18x11 Js9/ h8 +21 ,5 -21 ,5 -27 21 ,5 48,5 Bánh đai 8x7 Js9/ h8 +21 ,5 -21 ,5 -27 21 ,5
Ngày đăng: 22/07/2022, 22:02
Xem thêm: