Thiết kế quy trình công nghệ sửa chữa động cơ Diesel 6L160PN

Thiết kế quy trình công nghệ sửa chữa động cơ Diesel 6L160PN

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI

TRƯỜNG ĐẠI HỌC HÀNG HẢI

KHOA CƠ KHÍ

LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC

THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA

ĐỘNG CƠ DIESEL 6L160PN

Chuyên ngành: Máy tàu thủy

Giáo viên hướng dẫn: ThS Nguyễn Tuấn Anh

Hải Phòng - năm 2014

MỤC LỤC

DANH MỤC HÌNH VẼ 6

DANH MỤC BẢNG 8

CHƯƠNG 1: LỜI MỞ ĐẦU 10

CHƯƠNG 2: GIỚI THIỆU CHUNG 12

2.1 Giới thiệu chung về động cơ 12

2.1.1 Giới thiệu chung về động cơ 12

2.1.2 Các thông số kỹ thuật của động cơ 13

2.1.3 Các thông số lắp ráp của động cơ 14

2.2 Các chi tiết cơ bản của động cơ 14

2.2.1 Nắp xilanh 14

2.2.2 Xylanh 15

2.2.3 Piston 16

2.2.4 Biên 17

2.2.5 Trục khuỷu 17

2.2.6 Giới thiệu về hệ thống phối khí 17

2.2.7 Giới thiệu về vòi phun 18

CHƯƠNG 3: QUY TRÌNH THÁO VÀ VỆ SINH 20

3.1 Khảo sát sơ bộ động cơ trước khi tháo và kiểm tra 20

3.1.1 Mục đích 20

3.1.2 Chuẩn bị 20

3.1.3 Điều kiện để đưa động cơ vào khảo sát 20

3.1.4 Các chế độ khảo sát động cơ 20

3.1.5 Quá trình khảo sát 21

3.2 Quy trình tháo 22

3.2.1 Yêu cầu chung 22

3.2.2 Tách trục động cơ ra khỏi hệ trục 23

3.2.3 Kiểm tra độ co bóp trục khuỷu 23

3.2.4 Sơ đồ tháo tổng quát 25

3.2.5 Bảng nguyên công 25

3.2.6 Giải thích nguyên công 26

3.3 Quy trình vệ sinh 37

3.3.1 Các phương pháp vệ sinh 37

3.3.2 Phân loại các chi tiết cho vệ sinh 38

3.3.3 Quá trình làm sạch các chi tiết 38

CHƯƠNG 4: QUY TRÌNH KIỂM TRA CÁC CHI TIẾT 39

4.1 Mục đích 39

4.2 Yêu cầu kĩ thuật 39

4.3 Các phương pháp kiểm tra 39

4.4 Các nguyên tắc kiểm tra 40

4.5 Nội dung kiểm tra 40

4.6 Giải thích nguyên công 41

4.6.1 Nguyên công 1: Kiểm tra nắp xilanh 41

4.6.2 Nguyên công 2: Kiểm tra xupáp, ống dẫn hướng 43

4.6.3 Nguyên công 3: Kiểm tra xilanh 47

4.6.4 Nguyên công 4: Kiểm tra piston 50

4.6.5 Nguyên công 5: Kiểm tra chốt piston 55

4.6.6 Nguyên công 6: Kiểm tra xécmăng 57

4.6.7 Nguyên công 7: Kiểm tra biên 61

4.6.8 Nguyên công 8: Kiểm tra trục khuỷu 64

4.6.9 Kiểm tra hệ thống phục vụ 66

CHƯƠNG 5: QUY TRÌNH SỬA CHỮA MỘT SỐ CHI TIẾT CƠ BẢN 71

5.1 Sửa chữa piston 71

5.1.1 Tổng quan về piston động cơ .71

5.1.2 Phân tích hư hỏng và lựa chọn phương án sửa chữa 72

5.1.3 Các nguyên công 77

5.2 Sửa chữa trục khuỷu 85

5.2.1 Tổng quan về trục khuỷu 85

5.2.2 Các hư hỏng xảy ra đối với trục khuỷu 85

5.2.3 Trục khuỷu bị cháy rỗ tại bề mặt cổ trục cổ biên 86

5.2.4 Lựa chọn hư hỏng và lên phương án sửa chữa 86

5.2.5 Giải thích quy trình sửa chữa 88

CHƯƠNG 6: QUY TRÌNH LẮP RÁP, CHẠY RÀ VÀ THỬ NGHIỆM 96

6.1 Quy trình lắp ráp 96

6.1.1 Yêu cầu chung 96

6.1.2 Sơ đồ lắp ráp 96

6.1.3 Giải thích nguyên công 97

6.2 Qui trình chạy rà và thử nghiệm thu 106

6.2.1 Mục đích 106

6.2.2 Hội đồng thử 107

6.2.3 Yêu cầu 107

6.2.4 Chạy rà 107

6.2.5 Thử tải 108

CHƯƠNG 7: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 112

7.1 Kết luận 112

7.2 Kiến nghị 112

CHƯƠNG 8: TÀI LIỆU THAM KHẢO 116

DANH MỤC HÌNH VẼ

Hình 1.1: Mặt cắt động cơ 12

Hình 1.2: Cấu tạo nắp xi lanh 15

Hình 1.3: Cấu tạo sơ mi xi lanh 16

Hình 1.4: Cấu tạo piston 17

Hình 1.5: Cấu tạo biên 17

Hình 1.6: Hệ thống phối khí 18

Hình 1.7: Cấu tạo vòi phun 19

Hình 2.8: Đo co bóp má khuỷu 24

Hình 2.9: Sơ đồ tháo tổng quát 25

Hình 2.10: Kẹp chì bạc biên 30

Hình 2.11: Tháo nhóm piston - biên 30

Hình 2.12: Đo độ đâm biên 31

Hình 2.13: Dùng vam tháo chốt piston 32

Hình 2.14: tháo xilanh 33

Hình 2.15: đo khe hở dọc trục 36

Hình 2.16: đo độ đồng tâm của các ổ đỡ 36

Hình 3.17: kiểm tra thân xu páp 44

Hình 3.18: Kiểm tra độ cong của xupáp 45

Hình 3.19: đo khe hở giữa ống dẫn hướng xupáp và cán xupáp 46

Hình 3.20: đo mặt gương xilanh 47

Hình 3.21: thử thuỷ lực xilanh 49

Hình 3.22: thử thuỷ lực đỉnh piston 51

Hình 3.23: đo kích thước piston 52

Hình 3.24: kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm chốt piston và tâm piston 52

Hình 3.25: kiểm tra khe hở giữa rãnh xéc măng và xéc măng 54

Hình 3.26: đo kích thước chốt piston 55

Hình 3.27: kiểm tra bạc chốt piston 56

Hình 3.28: Kiểm tra biến dạng đàn hồi của xecmăng 57

Hình 3.29: Kiểm tra độ phẳng của xéc măng 59

Hình 3.30: Kiểm tra khe hở nhiệt xéc măng 60

Hình 3.31: kiểm tra tiếp xúc của lưng xéc măng với xi lanh 61

Hình 3.32: kiểm tra độ không song song của tâm lỗ đầu to và đầu nhỏ biên 62

Hình 3.33: kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ đầu nhỏ và tâm biên 63

Hình 3.34: Sơ đồ kiểm tra kích thước cổ biên 65

Hình 3.35: kiểm tra độ không song song giữa cổ trục và cổ biên 66

Hình 3.36: kiểm tra vòi phun 69

Hình 4.37: mặt cắt piston 71

Hình 4.38: Phun kim loại 79

Hình 4.39: Quá trình tiện mặt ngoài piston 81

Hình 4.40: Quá trình tiện mặt ngoài piston 82

Hình 4.41: Gá đặt trục khuỷu khi mài cổ biên 91

Hình 4.42: Gá và mài cổ trục trục khuỷu 93

Hình 4.43: Quá trình đánh bóng cổ trục 95

Hình 5.44: Sơ đồ quá trình lắp ráp 97

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1.1: Các thông số lắp ráp của động cơ 14

Bảng 2.2: Các thông số kiểm tra 22

Bảng 2.3: Kết quả đo co bóp 24

Bảng 2.4: Các nguyên công tháo 25

Bảng 2.5: Kết quả kẹp chì bạc biên 29

Bảng 2.6: Kết quả kiểm tra khe hở dầu bạc trục 35

Bảng 3.7: Kết quả đo đường kính xupap nạp 44

Bảng 3.8: Kết quả đo đường kính xupap xả 45

Bảng 3.9: Kiểm tra mặt gương xi lanh 48

Bảng 3.10: Kết quả kiểm tra kích thước piston 52

Bảng 3.11: Kết quả đo độ không vuông góc giữa tâm chốt piston và tâm piston .54

Bảng 3.12: Kết quả đo khe hở giữa xéc măng và rãnh xéc măng 55

Bảng 3.13: Kết quả kiểm tra chốt piston 56

Bảng 3.14: Kết quả đo bạc chốt 57

Bảng 3.15: Kết quả kiểm tra độ biến dạng đàn hồi xéc măng 58

Bảng 3.16: Kết quả kiểm tra độ phẳng xéc măng 59

Bảng 3.17: Kết quả kiểm tra khe hở nhiệt xéc măng 60

Bảng 3.18: Kết quả kiểm tra kích thước cổ trục cổ biên 64

Bảng 3.19: Kết quả kiểm tra độ không song song cổ trục và cổ biên 66

Bảng 4.20: Bảng nguyên công sơ bộ sửa chữa piston 78

Bảng 4.21: Bảng nguyên công sơ bộ sửa chữa trục khuỷu 88

Bảng 4.22: Bảng thông số đá mài cổ trục 89

Bảng 4.23: Bảng thông số đá mài cổ biên 92

Bảng 4.24: Bảng thông số băng mài 94

Bảng 5.25: Bảng các nguyên công sơ bộ 96

Bảng 5.26: Kết quả đo khe hở dầu trục khuỷu khi lắp 100

Bảng 5.27: Kết quả đo khe hở dầu bạc biên khi lắp 102

Bảng 5.28: Kết quả đo co bóp khi lắp 103

Bảng 5.29: Chế độ thử buộc bến 109

Bảng 5.30: Chế độ thử đường dài 110

Bảng 5.31: Phiếu kiểm tra sau khi lắp 111

Bảng 6.32: Bảng bảo dưỡng kỹ thuật 115

CHƯƠNG 1: LỜI MỞ ĐẦU

Ngày nay, ngành giao thông vận tải có sự phát triển rất mạnh mẽ, trong đó giao thông vận tải đường thủy đóng một vai trò to lớn trong việc vận chuyển và thông thương hàng hóa từ nơi này đến nơi khác bởi hai lý do: chi phí vận tải rẻ

và khối lượng vận tải lớn, vì vậy giao thông vận tải giữ một vai trò cực kì quan trọng Trong bối cảnh đất nước ta hiện nay giao thông vận tải càng khẳng định vai trò của nó và đang phát triển không ngừng Hòa chung với sự phát triển đó, ngành giao thông vận tải biển cũng đã và đang khẳng định mình bằng những đội tàu lớn mạnh và hiện đại

Tuy nhiên trong điều kiện đất nước còn nhiều khó khăn chưa đầu tư lớn cho ngành công nghiệp đóng tàu, ngành vận tải biển Việt Nam chủ yếu là mua tàu đóng ở nước ngoài và đã qua khai thác có độ tuổi trung bình khá cao Do đó, máy móc và các trang thiết bị thường bị hư hỏng Việc đưa tàu ra nước ngoài sửa chữa tốn nhiều thời gian và chi phí sửa chữa lớn Hơn nữa, ở nước ta đã có nhiều cơ sở, nhà máy sửa chữa tàu thủy các loại với đội ngũ cán bộ kĩ thuật có trình độ cao và công nhân lành nghề được đào tạo chính quy ở trong nước và ngoài nước Việc nghiên cứu để lập ra một quy trình sửa chữa động cơ cho mỗi con tàu trước khi đưa vào sửa chữa cho phù hợp với trình độ kỹ thuật và trang thiết bị trong nước nhằm đảm bảo chất lượng sửa chữa cao, giá thành hạ là một vấn đề hết sức quan trọng

Trường đại học Hàng Hải là một trường chuyên đào tạo kỹ sư ngành cơ khí đóng tàu, có nhiệm vụ thiết kế, trang trí và sửa chữa hệ động lực tàu thủy Cuối khóa học, mỗi sinh viên được nhận một đề tài tốt nghiệp nhằm nghiên cứu tổng hợp lại những kiến thức lý thuyết đã được học tập ở trường, làm quen dần với công việc của một người kỹ sư cơ khí đóng tàu ngoài thực tiễn sản suất, để nâng cao chất lượng của đội ngũ cán bộ kỹ thuật phục vụ tốt cho công việc sau khi ra trường

Sau 5 năm học tại trường, nhằm nâng cao trình độ tay nghề và kiến thức trước khi bước vào thực tiễn, em được giao đề tài tốt nghiệp với nhiệm vụ như sau:

“Thiết kế quy trình công nghệ sửa chữa động cơ 6N160PN cấp trung tu”.

Nội dung gồm 7 phần chính:

CHƯƠNG 3: QUY TRÌNH KIỂM TRA CÁC CHI TIẾT

CHƯƠNG 4: QUY TRÌNH SỬA CHỮA MỘT SỐ CHI TIẾT

CHƯƠNG 5: QUY TRÌNH LẮP RÁP, CHẠY RÀ, THỬ NGHIỆM

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

Về bản vẽ bao gồm 06 bản vẽ khổ A0 trong đó có 05 bản vẽ nguyên công và

01 bản vẽ mặt cắt động cơ

Sau khi được đi thực tập để tìm hiểu thực tế và được sự phân công của khoa

Cơ khí cho thầy Nguyễn Tuấn Anh giúp em hoàn thành đề tài tốt nghiệp Trong phạm vi cho phép em đưa ra phương án công nghệ để sửa chữa động cơ diesel lai động cơ phù hợp với điều kiện thực tế của các nhà máy đóng tàu Việt Nam Nhưng do trình độ còn hạn chế, kinh nghiệm thực tế có hạn nên không tránh khỏi các thiếu sót Cuối cùng em xin trân trọng cám ơn thầy Nguyễn Tuấn Anh cùng toàn thể các thầy cô giáo trong khoa đã em hoàn thành đồ án tốt nghiệp của mình

Em xin chân thành cảm ơn

Sinh viên

Nguyễn Trọng Đà

CHƯƠNG 2: GIỚI THIỆU CHUNG2.1 Giới thiệu chung về động cơ

2.1.1 Giới thiệu chung về động cơ

Động cơ 6L160PN được sử dụng làm máy chính lai chân vịt cho tàu Hoàng Long có tải trọng 250 tấn Động cơ do Tiệp sản suất

Hình 1.1: Mặt cắt động cơ

1 Các te 4 Phin lọc dầu 7 Ống nạp 10 Tua bin khí xả 13 Xupap xả

2 Bu lông các te 5 Bầu làm mát 8 Block 11 Lắp bảo vệ 14 Bơm dầu

3 Nắp cửa thăm 6 Đĩa chia gió 9 Ống xả 12 Cò

Đây là loại động cơ 4 kỳ, 6 xilanh một hàng thẳng đứng, được làm mát bằng nước và phun nhiên liệu trực tiếp Máy được tăng áp bằng tua bin khí xả.Thứ tự nổ: Tiến: 6-2-4-1-3-5

Đảo chiều bằng hộp số

Hệ thống được bôi trơn bằng dầu áp lực

Hệ thống được khởi động bằng khí nén

Các trang thiết bị chính phục vụ động cơ

Máy nén khí lai bằng động cơ điện

Bơm nước biển làm mát vòng ngoài dẫn động bằng động cơ điện

Bơm nước biển làm mát vòng trong dẫn động bằng động cơ điện

Bơm dầu bôi trơn làm mát

2.1.2 Các thông số kỹ thuật của động cơ

Công suất định mức của động cơ : N eH = 140 (kW)Vòng quay định mức của động cơ : n H = 750 (V/P)Công suất lớn nhất : Ne = 145 (kW)

Max = 520 0CNhiệtđộ nướcngọt vào động cơ : t0 = 700CNhiệt độ nước làm mát ra khỏi động cơ : < 800 CNhiệt độ dầu bôi trơn vào : < 720 C

Xupap nạp dóng sau điểm chết chết dưới 400

Xupap xả đóng sau điểm chết chết dưới 460

Xupap xả mơ trước điểm chết chết trên 600

Áp suất dầu bôi trơn (2,5÷3) (kG/cm2)

Áp suất nước làm mát : + Nước biển (0,5÷1,5) (kG/cm2)

+ Nước ngọt (1,5÷2,5) (kG/cm-Đường kính cổ trục: 115 mm

-Đường kính cổ biên: 105 mm

-Chiều dài của máy: 1,51m

-Chiều rộng của máy: 0,82m

-Chiều cao của máy: 1,21m

2.1.3 Các thông số lắp ráp của động cơ

STT Tên chi tiết bộ phận Thông số lắp ráp Giới hạn sủ dụng

1 Khe hở dầu của bạc trục cơ 0,15 ÷ 0,2 0,3

2 Khe hở dầu của bạc đầu to biên 0,1 ÷ 0,16 0,3

3 Khe hở dầu của bạc đầu nhỏ biên 0,056 ÷ 0,085 0,25

4 Khe hở dầu của bàc trục cam 0,03 ÷ 0,12 0,2

5 Khe hở dẫn hướng của xupap hút, xả 0,07 ÷ 0,11 0,15

7 Khe hở hướng trục của bạc biên 0,08 ÷ 0,12 0,45

8 Khe hở giữa xecmăng và piston 0,07 ÷ 0,12 0.85

9 Khe hở chốt và con cò xupap 0,027 ÷ 0,081 0,35

11 Khoảng trống giữa đỉnh piston và nắp xi lanh tại (ĐCT) 3 ± 0,1

Bảng 1.1: Các thông số lắp ráp của động cơ

2.2 Các chi tiết cơ bản của động cơ

2.2.1 Nắp xilanh

+ Vật liệu : gang

Hình 1.3: Cấu tạo sơ mi xi lanh

2.2.3 Piston

+Vật liệu: Hợp kim nhôm

+Số lượng: 6 chiếc

+Trên piston có lắp: Bốn xecmăng khí bằng gang

Hai xecmăng dầu bằng gang

Một chốt piston bằng thép

Hai vòng chặn

Hình 1.4: Cấu tạo piston

1 Xéc măng dầu 3 Đỉnh piston

+Đầu to biên lắp bạc babit thành mỏng

+Tay biên có 2bulông

Hình 1.5: Cấu tạo biên

1 Nửa dưới dầu to biên 4 Bu lông đầu to biên

2 Thân biên 5 Bạc đầu to biên

2.2.6 Giới thiệu về hệ thống phối khí.

− Hệ thống phối khí của dộng cơ sử dụng hệ thống truyền động trực tiếp thông qua hệ thống bánh răng và cam, cần đẩy tác động trực tiếp lên xu đỉnh xu páp

2.2.7 Giới thiệu về vòi phun

− Động cơ sử dụng vòi phun nhiên liệu trực tiếp

Hình 1.7: Cấu tạo vòi phun

CHƯƠNG 3: QUY TRÌNH THÁO VÀ VỆ SINH

3.1 Khảo sát sơ bộ động cơ trước khi tháo và kiểm tra

3.1.1 Mục đích

− Đánh giá đúng trạng thái kỹ thuật của động cơ

− Xác định khối lượng công việc cần phải tiến hành sửa chữa

− Lập hạng mục sửa chữa, lập dự toán vật tư, thời gian sửa chữa

− Chuẩn bị các thiết bị phục vụ cho sửa chữa

3.1.2 Chuẩn bị

− Hồ sơ kỹ thuật của động cơ

− Hồ sơ kỹ thuật của động cơ ở lần sửa chữa trước

− Nhật ký vận hành máy

− Hạng mục sửa chữa do chủ tàu yêu cầu

3.1.3 Điều kiện để đưa động cơ vào khảo sát

− Động cơ vẫn hoạt động được

− Động cơ đưa vào khảo sát đúng thời hạn

− Các thiết bị đo đạc, kiểm tra đầy đủ

− Có đầy đủ thành viên hội đồng khảo sát gồm:

o Chủ tàu, cán bộ kỹ thuật

o Đại diện đăng kiểm

o Đại diện đơn vị sửa chữa

3.1.4 Các chế độ khảo sát động cơ

− Ở trạng thái tĩnh: Khảo sát động cơ khi ngừng hoạt động vì vậy ta chỉ phát hiện được những cong vênh xây sát các vết nứt lớn, rò lọt, ăn mòn, biến dạng song không cụ thể

− Ở trạng thái hoạt động: Phương pháp này cho ta biết một cách chính xác thông số hoạt động của động cơ, từ đó ta phán đoán được các hư hỏng

3.1.5 Quá trình khảo sát.

3.1.5.1 Thử khởi động động cơ.

− Kiểm tra áp lực gió để khởi động

− Kiểm tra khởi động động cơ

− Kiểm tra hệ thống đủ điều kiện khởi động

− Khảo sát động cơ ở trạng thái làm việc ổn định, đo các thông số kỹ thuật ở vòng quay ổn định nhỏ nhất

3.2.1 Yêu cầu chung

− Tháo dỡ động cơ diesel là một giai đoạn quan trọng của quy trình sửa chữa nếu tháo không cẩn thận hoặc sai chu trình tháo sẽ gây ra biến dạng làm hư hỏng chi tiết

− Đọc hồ sơ kỹ thuật, nghiên cứu bản vẽ kết cấu động cơ nắm vững kết cấu đặc điểm riêng của máy

− Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, thiết bị tháo và phải đúng chủng loại

− Thiết bị nâng hạ vận chuyển phải đảm bảo an toàn

− Giá đỡ các chi tiết phải đầy đủ và phải kiểm tra lại độ cứng vững

− Để tránh nhầm lẫn khi tháo lắp cần phải kiểm tra dấu Nếu vì lý do nào đó các dấu máy bị mất thì ta phải đánh dấu lại

− Vệ sinh phần ngoài động cơ sạch sẽ, xả hết nhiên liệu, xả sạch dầu nhớt

và nước làm mát ra khỏi động cơ

− Đối với các đường ống sau khi tháo xong dùng nút bằng gỗ, nhựa nút lại

để tránh bụi rơi vào Trong trường hợp không có nút gỗ, nhựa thì dùng vải sạch để bịt lại

− Đối với thiết bị đo kiểm tra: Các đồng hồ áp lực dầu, nước, các đầu đo cảm ứng nhiệt, sau khi tháo xong phải được vệ sinh lau chùi cẩn thận và cho vào hộp bảo quản để tránh hư hỏng

3.2.2 Tách trục động cơ ra khỏi hệ trục

3.2.2.1 Dụng cụ

− Búa, clê, kích thủy lực

3.2.2.2 Cách tiến hành

− Do các mối ghép giữa bích và tuốc tô bằng các bulông thô hoặc tinh nên

ta phải tiến hành tháo các bulông liên kết này bằng các dụng cụ nêu trên

− Trước khi tháo phải đánh dấu các bulông, êcu, vị trí 2 bích nối

− Khi tháo phải tháo theo nguyên tắc đường chéo và đối xứng

3.2.3 Kiểm tra độ co bóp trục khuỷu

− Dùng clê tháo các bulông ở nắp cửa thăm và chuyển chúng đến giá

− Dùng giẻ để vệ sinh sạch sẽ má khuỷu

− Lắp đồng hồ so vào vị trí đã đánh dấu trên má khuỷu Để dễ dàng cho việc tính độ co bóp đồng nhất ta chỉnh kim đồng hồ về vị trí “0” sau đó via trục khuỷu tới vị trí cần đo Tại vị trí điểm chết dưới do biên vướng vào đồng hồ đo, do vậy ta via trục khuỷu về 2 phía điểm chết dưới 1 góc ±300

đo tại vị trí này ta được độ co bóp ở điểm chết dưới

− Làm lần lượt cho từng cổ

3.2.4 Sơ đồ tháo tổng quát

Hình 2.9: Sơ đồ tháo tổng quát

3.2.5 Bảng nguyên công

Nguyên công 1 Tháo thiết bị kiểm tra đường ống

Nguyên công 2 Tháo thiết bị treo trên động cơ

Nguyên công 3 Tháo nắp xilanh

Nguyên công 4 Tháo nhóm piston-biên

Nguyên công 5 Tháo xilanh

Nguyên công 6 Tháo block

Nguyên công 7 Tháo trục khuỷu

Bảng 2.4: Các nguyên công tháo

3.2.6 Giải thích nguyên công

3.2.6.1 Nguyên công 1: Tháo thiết bị đo, kiểm tra và đường ống.

3.2.6.1.1 Yêu cầu kỹ thuật.

− Thao tác nhẹ nhàng tránh va đập và làm vỡ, mất độ chính xác, đảm bảo an toàn cho các thiết bị đo và kiểm tra

− Sau khi tháo cần để vào nơi an toàn tránh mất mát, hư hỏng

− Các ống được tháo xếp theo nhóm, các nút gỗ được đóng vào các đầu ống

Bước 1: Tháo các thiết bị đo và kiểm tra

− Các thiết bị cần tháo: Nhiệt kế đo nhiệt độ dầu nhờn, nước làm mát, các đồng hồ chỉ báo áp suất, các nhiệt kế đo nhiệt độ khí xả, tháo các đầu cảm ứng

− Cách tháo: Dùng clê nới đai ốc hãm ở chân nhiệt kế ra, sau đó dùng clê khác để nới lỏng đai ốc ở trên thân nhiệt kế và đưa nhiệt kế ra ngoài

− Tháo xong chuyển đến nơi đã chuẩn bị sẵn (cho vào hộp) để bảo quản

Bước 2: Tháo đường ống

− Đóng các van của hệ thống làm mát, hệ thống bôi trơn và hệ thống nhiên liệu, hệ thống khởi động

− Kiểm tra các đường ống nối các chi tiết

− Dùng clê tháo các bulông liên kết các đoạn ống nối với sinh hàn, ống gió khởi động, các đường ống dầu

− Tháo các đoạn ống dầu nối với vòi phun, các đoạn ống gió khởi động nối giữa nắp xilanh và đĩa chai gió và đường ống dầu nhờn

− Chuyển các nhóm ống đã tháo đến giá

3.2.6.2 Nguyên công 2: Tháo thiết bị treo trên động cơ.

3.2.6.2.1 Yêu cầu.

− Các thiết bị cần được đỡ trước khi tháo.

− Các bulông cần được tháo theo thứ tự đường chéo và nới lỏng từ từ để tránh làm biến dạng

− Tháo chân tua bin

− Dùng clê nới lỏng toàn bộ các bulông liên kết giữa đường ống khí xả và tuabin

− Đỡ tuabin xuống và chuyển vào nơi đã chuẩn bị

Bước 2: Tháo ống hút, xả

− Đỡ ống

− Dùng clê nới lỏng toàn bộ các bulông liên kết giữa nắp xilanh và đường ống hút, xả

− Chuyển các đoạn ống ra ngoài

Bước 3: Tháo bơm dầu và nước

− Tháo nắp đậy ở đầu máy

− Tháo dây đai truyền động giữa trục cơ và các bơm

− Dùng clê tháo bulông liên kết giữa bơm và block

− Chuyển các bơm ra giá

Bước 4:Tháo sinh hàn nước, dầu

− Đỡ sinh hàn

− Tháo các đoạn ống nối với sinh hàn

− Tháo hết nước trong sinh hàn ra

− Tháo bulông liên kết sinh hàn với block

− Chuyển sinh hàn ra giá

− Tương tự tháo sinh hàn dầu

Bước 5: Tháo bầu lọc

− Dùng thiết bị nâng đỡ bầu lọc

− Dùng clê tháo toàn bộ các bulông liên kết giữa bầu lọc và block

3.2.6.3 Nguyên công 3: Tháo nắp xi lanh:

3.2.6.3.1 Yêu cầu kỹ thuật

− Xác định lực xiết các êcu

− Nới lỏng các êcu từ từ và theo nguyên tắc đường chéo

− Nâng, hạ nắp xilanh từ từ để tránh làm biến dạng bề mặt lắp ghép

3.2.6.3.2 Các bước tiến hành.

Bước 1: Tháo nắp xabô

− Dùng clê tháo các bulông liên kết giữa nắp xabô và nắp xilanh

− Nhấc nắp xabô ra ngoài

Bước 2: Tháo cò mổ và đòn gánh

− Dùng clê tháo bulông trên đầu cò mổ, đưa cò mổ ra ngoài

− Rút đòn gánh đưa ra ngoài

Bước 3: Kiểm tra chiều cao buồng đốt

− Nới lỏng các êcu theo nguyên tắc đường chéo, chú ý là khi bắt đầu dùng clê tuýp nới các êcu theo trình tự đạt khoảng 1/3 chu vi sau đó mới nới lỏng toàn bộ

− Nâng nắp xilanh lên và đặt thỏi chì lên đỉnh piston và lắp lại nắp xilanh Sau đó xiết lại các êcu đến lực xiết ban đầu

− Via động cơ từ từ sao cho piston cần kiểm tra chiều cao buồng đốt về vị trí cách điểm chết trên một góc 15÷200

− Tháo nắp xilanh và lấy thỏi chì ra, dùng thước cặp để đo chiều cao của thỏi chì Chiều cao thỏi chì đo được là chiều cao buồng đốt

− So sánh giá trị đo được với giá trị chiều cao buồng đốt cho phép [H] Sau

đó ghi vào phiếu kiểm tra

− Tiến hành lần lượt cho các xilanh còn lại

Bước 4: Tháo xupáp, vòi phun và van khởi động

− Đặt nắp xilanh lên mặt sàng

− Dùng thiết bị chuyên dùng do nhà chế tạo cung cấp để nén lò xo lấy vành móng ngựa ra ngoài

− Tháo lò xo và rút xupáp ra ngoài

− Dùng clê nới lỏng các êcu của vòi phun, van khởi động

− Rút vòi phun và van khởi động ra khỏi nắp xilanh

− Chuyển đến hộp để bảo quản tránh làm hư hỏng

3.2.6.4 Nguyên công 4: Tháo nhóm piston-biên.

3.2.6.4.1 Yêu cầu kĩ thuật.

− Cần kiểm tra độ co bóp má khuỷu trước và sau khi tháo nhóm piston-biên

− Khi tháo cần chú ý đến các vị trí lực xiết của bulông biên, dấu của êcu và

số thứ tự của biên

− Trước khi nhấc nhóm piston-biên ra khỏi xilanh cần làm sạch muội bám trên xilanh ở phần không gian buồng đốt

− Khi tháo xéc măng cần chú ý tránh hư hỏng

− Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ thiết bị tháo và kiểm tra

3.2.6.4.2 Dụng cụ.

− Dây chì, panme và các toa

− Đồng hồ đo co bóp

3.2.6.4.3 Các bước thực hiện.

Bước1: Kiểm tra khe hở bạc biên

− Trước tiên ta đánh dấu vị trí và xác định lực xiết của bulông biên

− Tháo nửa dưới ổ đỡ bạc biên, đưa ra ngoài vệ sinh sạch sẽ Sau đó bôi 1 ít

mỡ bò lên mặt trong của bạc và đặt dây chì vào Dây chì có kích thước:

− Đường kính : d = 0.3 (mm)

− Chiều dài : l = 50 (mm) lấy bằng đường kính của cổ biên

− Lắp nửa dưới ổ đỡ bạc biên vào cổ biên Xiết các bulông biên tới vị trí đánh dấu Sau đó lại tháo nửa dưới ổ đỡ bạc biên ra, lấy dây chì ra và dùng thước cặp đo chiều dầy của dây chì ta sẽ xác định được khe hở dầu

− Làm lần lượt cho các biên còn lại

Kết quả kiểm tra ghi vào phiếu

No1 No2 No3 No4 No5 No6Phía

mũi

123Phía lái 12

3

Bảng 2.5: Kết quả kẹp chì bạc biên

Hình 2.10: Kẹp chì bạc biên

1 - Bạc biên 2 - Dây chì

Bước 2: Tháo nhóm piston-biên

− Dùng các toa cạo sạch muội than bám trên xilanh ở phần không gian buồng đốt

− Via máy cho piston cần tháo lên quá điểm chết trên

− Dùng tay đẩy nhóm piston biên và nhấc ra ngoài

− Nhấc nhóm piston-biên đưa ra khỏi xilanh

Hình 2.11: Tháo nhóm piston - biên

Bước 3: Đo co bóp má khuỷu

− Cách tiến hành tương tự như mục 2.2.3

Bước 4: Tháo xéc măng

− Kiểm tra miệng xéc măng

− Dùng kìm mở miệng để tháo xéc măng khỏi piston.

− Xếp các xéc măng thành từng nhóm, theo thứ tự

Bước 5: Đo độ đâm biên

− Tiến hành sau khi tháo nhóm piston-biên

− Lau chùi vệ sinh sạch sẽ piston biên, sơ mi xilanh, ngõng trục

− Định vị tâm nhóm piston-biên và đưa nhóm piston-biên vào vị trí lắp ghép

− Lắp nửa dưới ổ đỡ đâù to biên và xiết các bulông biên tới vị trí đánh dấu

− Dùng zơđờ căn đo các khe hở a, b, c, d ở vị trí điểm chết trên

− Via trục khuỷu về vị trí điểm chết dưới đo các khe hở a’, b’, c’, d’

− Ghi kết quả kiểm tra vào bảng

− Độ đâm biên được xác định theo công thức

c b d a

2

) ( )

; ϕd= L

c b d a

2

) ( ) ( ' + ' − ' + '

d c

Hình 2.12: Đo độ đâm biên

Bước 6: Tháo chốt piston

− Tháo thiết bị hãm chốt

− Đánh dấu chiều của chốt

− Dùng thiết bị tháo (vam) để tháo chốt piston ra khỏi nhóm piston, biên

− Rút tay biên ra khỏi piston

− Đưa tay biên, piston, chốt piston về giá

Hình 2.13: Dùng vam tháo chốt piston

1 Vam chuyên dùng 3 Chốt piston 5 Piston.

2 Bạc biên đầu nhỏ 4 Biên.

3.2.6.5 Nguyên công 5: Tháo xi lanh.

3.2.6.5.1 Yêu cầu kĩ thuật.

− Công chất làm mát phải được xả hết

− Không làm biến dạng, xước bề mặt gương xilanh và không làm nứt vỡ block

− Lắp vam và điều chỉnh để tâm trục vam trùng với đường tâm xilanh

− Vặn các êcu để kích xilanh lên

− Tháo các joăng làm kín lắp trên thân xilanh ra ngoài.

− Làm lần lượt cho các xilanh còn lại và chuyển chúng ra giá

3.2.6.6 Nguyên công 6: Tháo block.

3.2.6.6.1 Yêu cầu kĩ thuật.

− Dụng cụ nâng hạ phải được kiểm tra đảm bảo yêu cầu

3.2.6.6.2 Dụng cụ.

− Palăng

− Dây cáp

− Gỗ kê.

3.2.6.6.3 Các bước tiến hành.

Bước 1: Tháo bẩng đầu máy và cuối máy

− Tháo đĩa chai gió, bộ điều tốc

− Tháo thiết bị đo vòng quay

− Tháo các bulông liên kết giữa các te, block và bẩng đầu, cuối

− Nhấc bẩng đầu máy và cuối ra ngoài

Bước 2: Lật block

− Rút 2 chốt định vị block trên bệ máy

− Nới lỏng các bulông liên kết giữa block và thân máy cho đến khi tháo được bằng tay

− Xếp gọn các bulông vào một chỗ

− Dùng các palăng để nâng block lên và đặt nó nằm ngang trên bệ máy

Bước 3: Tháo cơ cấu truyền động

− Kiểm tra vị trí ăn khớp của bánh răng trục cơ và bánh răng trục cam

− Dùng clê tháo êcu hãm bánh răng trục cam và tháo phanh hãm ra

− Dùng aráp rút bánh răng trục cam ra

− Chuyển bánh răng ra ngoài giá

3.2.6.7 Nguyên công 7: Tháo trục khuỷu.

3.2.6.7.1 Yêu cầu kĩ thuật.

− Các lỗ dầu bôi trơn trên trục cơ trước khi tháo dùng mỡ bò nút lại

− Nâng trục khuỷu bằng dây cáp nilông hoặc cáp mềm

− Trước khi tháo cần kiểm tra

o Khe hở dọc trục

o Kiểm tra khe hở dầu bạc trục

o Kiểm tra độ sụt của ổ đỡ

o Kiểm tra độ đồng tâm của các gối trục

3.2.6.7.3 Các bước tiến hành.

Bước 1:

Kiểm tra khe hở dầu bạc trục

− Trước tiên ta đánh dấu vị trí và xác định lực của bulông ổ đỡ trục

− Dùng clê tháo bulông ổ đỡ trục và đưa nửa trên ổ đỡ trục ra ngoài

− Vệ sinh sạch sẽ mặt trong của bạc nửa trên, sau đó bôi một ít mỡ bò lên bề mặt của bạc và đặt hai đoạn dây chì lên bề mặt của bạc Dây chì có kích thước

• Đường kính d=0,4 (mm)

• Chiều dài l = 50 (mm)

− Lắp nửa trên ổ đỡ vào vị trí và xiết các êcu đến vị đánh dấu

− Tháo nửa trên ổ đỡ, lấy dây chì ra và dùng thước cặp đo chiều dày dây chì

ta xác định được khe hở dầu

− Làm lần lượt cho các ổ đỡ còn lại

− Kết quả kiểm tra ghi vào phiếu để so sánh với giá trị cho phép

No1 No2 No3 No4 No5 No6Phía

23Phía lái 1

23

Bảng 2.6: Kết quả kiểm tra khe hở dầu bạc trục

− Sơ đồ kiểm tra giống như hình 2.2

Bước 2: Kiểm tra khe hở dọc trục

− Đẩy trục khuỷu về điểm tựa cuối cùng, sau đó dùng thước lá đo khe hở giữa gờ chặn trên trục và gối tựa

− Khe hở dọc trục được xác định S= S1 + S2

− Khe hở dọc trục cho phép [ ]S =0,001.d (mm)

Hình 2.15: Đo khe hở dọc trục

1 Bạc trục 2.Ổ đỡ 3 Trục khuỷu

4 Thước lá

Bước 3: Đưa trục khuỷu ra ngoài ổ đỡ

− Dùng dây cáp nilông buộc vào trục khuỷu, sau đó móc vào palăng

− Điều chỉnh palăng từ từ để đưa trục khuỷu ra ngoài

− Đặt trục khuỷu lên giá chữ V đã chuẩn bị sẵn

Bước 4: Kiểm tra độ đồng tâm các gối đỡ

− Tiến hành sử dụng đồ hồ so để kiểm tra độ đồng tâm giữa các ổ đỡ

− Đo tại 2 điểm dọc theo đường sinh bệ đỡ

− Tiến hành đo lần lượt với từng bệ đỡ

− So sánh với mặt phẳng chuẩn để biết được độ lệch tâm

Hình 2.16: Đo độ đồng tâm của các ổ đỡ

3.3 Quy trình vệ sinh

3.3.1 Các phương pháp vệ sinh

3.3.1.1 Vệ sinh bằng phương pháp thủ công

− Dùng các dụng cụ tác động vào bề mặt rỉ hoặc cáu cặn, sau đó dùng dầu hoả rửa sạch chúng để tẩy muội và cáu cặn

− Chọn các hợp chất hoá học có phụ gia tẩy rửa chi tiết

− Trong một số trường hợp để tăng tốc độ làm sạch người ta cần gia nhiệt cho dung dịch từ 30÷900C

− Ngâm chi tiết trong dung dịch sau một thời gian lấy ra và vệ sinh bằng hóa chất trung hòa

3.3.2 Phân loại các chi tiết cho vệ sinh

3.3.2.1 Các chi tiết bị muội và cáu cặn như

3.3.2.1.2 Các chi tiết bị ăn mòn điện hoá.

− Sinh hàn nước, dầu

− Khoang làm mát trong block, nắp xilanh

3.3.3 Quá trình làm sạch các chi tiết

3.3.3.1 Quá trình làm sạch

− Với các chi tiết bị cáu cặn muội: tiến hành cạo sạch muội bằng các toa, bàn chải sắt hoặc giấy ráp

− Với các chi tiết bị đóng cáu cặn dầu:

o Với những chi tiết cần độ chính xác cao như: vòi phun, piston, xilanh, bơm cao áp ta rửa bằng dầu

o Với những chi tiết không cần độ chính xác cao ta ngâm vào dung dịch NaOH 5% và lau sạch bằng giẻ khô

o Với các chi tiết thuộc hệ thống làm mát ngâm vào dung dịch

Na3PO4 5% và rửa sạch bằng nước ngọt

CHƯƠNG 4: QUY TRÌNH KIỂM TRA CÁC CHI TIẾT4.1 Mục đích

− Để xác định tình trạng kĩ thuật của các chi tiết sau một thời gian làm việc, trên cơ sở đó có thể đề ra phương án sửa chữa hoặc thay thế chúng, đồng thời dựa vào các thông số đo đạc có thể dự kiến được những bộ phận, chi tiết sẽ bị hao mòn hư hỏng đến kì sửa chữa lần sau

4.2 Yêu cầu kĩ thuật

− Các chi tiết sau khi tháo phải được vệ sinh sạch sẽ, xếp thành từng nhóm theo chức năng của chúng

− Dụng cụ kiểm tra phải đảm bảo độ chính xác

− Sau khi kiểm tra các chi tiết được phân theo 3 nhóm :

 Nhóm 1: Các chi tiết có độ mòn nằm trong giới hạn cho phép còn

sử dụng được, các chi tiết không có khuyết tật, thử vệ sinh và phải được bảo quản cẩn thận để sử dụng lại

 Nhóm 2: Các chi tiết có độ mòn có độ mòn vượt quá giới hạn cho phép cần phục hồi hoặc thay thế

 Nhóm 3: Những chi tiết hỏng hoàn toàn không còn khả năng phục hồi và thay thế

4.3 Các phương pháp kiểm tra

− Có rất nhiều cách để kiểm tra các khuyết tật của các chi tiết và tuỳ theo từng chi tiết và loại hư hỏng mà ta có phương pháp kiểm tra thích hợp Các phương pháp đó bao gồm :

o Kiểm tra khuyết tật thông qua âm thanh, hình ảnh, màu sắc: gõ để nghe, nhìn

o Kiểm tra bằng cách đo kích thước các chi tiết thông qua thiết bị vạn năng

o Kiểm tra bằng thử áp lực

o Kiểm tra bằng hóa chất như là: Dùng phấn dầu, phấn nước màu, dùng ánh sáng

o Kiểm tra bằng phương pháp từ tính

o Kiểm tra bằng phương pháp dùng tiaγ và tia α .

o Kiểm tra bằng phương pháp siêu âm

− Ngoài những phương pháp nêu trên còn phụ thuộc vào đặc tính mài mòn

và hư hỏng mà người ta có thể sử dụng các cách kiểm tra khác nhau

4.4 Các nguyên tắc kiểm tra

Ta phân các chi tiết kiểm tra thành các nhóm

4.5 Nội dung kiểm tra

Nguyên công 1 Kiểm tra nắp xilanh

Nguyên công 2 Kiểm tra xupáp, ống dẫn hướng

Nguyên công 3 Kiểm tra xilanh

Nguyên công 4 Kiểm tra piston

Nguyên công 5 Kiểm tra chốt piston

Nguyên công 6 Kiểm tra xéc măng

Nguyên công 7 Kiểm tra biên

Nguyên công 8 Kiểm tra trục khuỷu

Nguyên công 9 Kiểm tra hệ thống phục vụ