Nghiên cứu, thiết kế, chế tạo và thực nghiệm máy ép viên đa nguyên liệu 3

35 CHƯƠNG 3 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY ÉP VIÊN 3 1 Cơ sở lý thuyết Máy hoạt động nhờ vào một động cơ chính truyền động với một trục thẳng đứng và liên kết với con lăn, khi con lăn chuyển động, các nguyên vật liệu bị cán xuống khuôn thông qua các lỗ, một dao cắt được bố trí mặt dưới khuôn để định độ dài cho viên nén 3 1 1 Phân tích nguyên lý làm việc của máy ép viên kiểu khuôn phẳng 3 3 1 1 1 Phân tích quá trình làm việc của bộ phận ép Vật liệu được đưa vào bên trong buồng ép của máy ép viê.

CHƯƠNG TÍNH TỐN THIẾT KẾ MÁY ÉP VIÊN 3.1 Cơ sở lý thuyết Hình 3.1 Ngun lý hoạt đợng máy ép viên Máy hoạt động nhờ vào một động truyền đợng với mợt trục thẳng đứng liên kết với lăn, lăn chuyển động, nguyên vật liệu bị cán xuống khuôn thông qua lỗ, mợt dao cắt bố trí mặt khuôn để định độ dài cho viên nén 3.1.1 Phân tích nguyên lý làm việc máy ép viên kiểu khn phẳng [3] 3.1.1.1 Phân tích q trình làm việc phận ép Hình 3.2 Máy ép viên kiểu khn phẳng lơ quay [3] Hình 3.3 Khoảng cách lơ khn điều chỉnh [3] Vật liệu đưa vào bên buồng ép máy ép viên, nhờ có tấm dẫn liệu mặt bề mặt khuôn phẳng phân bố một cách đặn Khuôn phẳng cố định, mặt khuôn lắp lơ lắp chặt trục Khi trục quay, lô quay theo đồng thời tác dụng ma sát lô ép quay trục lô tạo lực ép vật liệu Ở vật liệu 35 nén ép khỏi lỗ khuôn dao cắt thành chiều dài khác sau đưa khỏi buồng ép nhờ đĩa gạt liệu Đường kính khn phẳng khoảng từ (175 ÷ 1250)mm, chiều dày 30 ÷ 150 mm Phương thức truyền đợng: truyền đợng đai bánh Q trình hình thành viên máy ép viên, tạo sở khe hở tồn thể bột Nguyên liệu bột tác dụng nhân tố: nhiệt độ, lực ma sát, lực ép… tổng hợp lại, khiến cho khoảng khơng thể bợt nhỏ lại mà hình thành viên có cường đợ đợ chặt nhất định 3.1.1.2 Các vùng làm việc máy ép Căn vào trạng thái khác nguyên liệu bột q trình ép, chia làm vùng: vùng cấp liệu, vùng ép biến dạng vùng ép thành hình a Vùng cấp liệu Về vật liệu không chịu ảnh hưởng bất kỳ ngoại lực nào, lại chịu ảnh hưởng lực ép lô khuôn ép với trọng lượng thân nguyên liệu rơi từ xuống, khiến cho vật liệu dán chặt bề mặt khuôn, mật độ ≈ 0,4 g/cm3 [38] b Vùng ép biến dạng Theo khuôn quay lô, vật liệu tiến vào vùng ép chặt, nhận tác dụng ép khuôn lô, nguyên liệu sinh dịch chuyển tương đối Theo gia tăng dần lực ép, khoảng bột nhỏ lại, vật liệu sinh biến dạng ngược lại, đợ chặt tăng đến (0,9÷1)g/cm3 c Vùng ép thành hình Ở vùng ép khe hở khn lô tương đối bé, lực ép đột ngột tăng lớn, bề mặt tiếp xúc thể bột tăng mạnh, sinh nhớt tương đối tốt, đồng thời bị ép vào lỗ khn Do vật liệu có tính biến dạng đàn hồi nên đợ chặt viên hình thành đạt tới (1,2 ÷1,4)g/cm3 Sau vật liệu bị ép khỏi lỗ khn, có ỷ lệ đàn hồi nhất định (nghĩa đường kính viên lớn đường kính lỗ khn) Nói chung tỷ lệ đàn hồi 36 (2÷5)% Tính chất vật lý vật liệu tỷ số chiều dài đường kính khuôn (L/D) ảnh hưởng đến tỷ lệ đàn hồi 3.1.1.3 Xác định điều kiện để xảy trình ép viên a Sơ đồ phân tích lực Trong q trình ép, lô ép chuyển động quay quanh khuôn ép Vật liệu khuôn ép chia thành vùng: vùng cấp liệu, vùng ép biến dạng (ép sơ bộ) vùng ép định hình (vật liệu chui qua lỗ khn) Tác dụng lực ép N vào nguyên liệu điểm A theo phương pháp tuyến với bề mặt lô ép (hình 3.2 3.3) Đồng thời điểm tiếp xúc A xuất lực ma sát ép lô ép với nguyên liệu theo phương tiếp tuyến với bề mặt lô ép điểm tiếp xúc A Lực pháp tuyến N ép nguyên liệu vào bề mặt khuôn ép, phát sinh lực Q tác đợng từ khn ép vào khối ngun liệu theo phương vng góc với bề mặt khuôn, đồng thời xuất lực ma sát T vật liệu khuôn ép Gọi ACA1 = β góc cấp liệu (góc hợp đường tiếp tuyến AC với bề mặt lô ép điểm A đường CA1 bề mặt khn ép) Hình 3.4 Sơ đồ biểu diễn trình nén ép Hình 3.5 Sơ đồ phân tích lực xảy q trình ép 37 b Điều kiện xảy trình ép Điều kiện vật liệu khơng bị đẩy ngồi vùng ép biến dạng [39,40] F.cosβ + T ≥ N.sinβ f.Ncosβ + f.Q ≥ N.sinβ (3.1) Trong : F- lực ma sát vật liệu ép với bề mặt lô ép, F = fN T- lực ma sát vật liệu ép với bề mặt khuôn ép, T = fQ f- hệ số ma sát vật liệu với lô ép khuôn (với giả thiết lô ép khuôn ép chế tạo loại vật liệu) Q- lực nhận khuôn tác dụng lực N lô ép: Q = N.cosβ (3.2) Thay Q vào phương trình (3.3) : f.Ncosβ + f.Ncosβ ≥ N.sinβ Từ ta rút ra: Tgβ ≤ 2f (3.4) Với f = 0,1÷0,37 trị số góc β lấy khoảng 100 ≤ β ≤ 400 [21] đảm bảo cho vật liệu tiến vào vùng ép biến dạng, khơng bị bật ngồi Từ thấy góc hệ số ma sát f tỉ lệ thuận với Hệ số ma sát f lô, khn ngun liệu khác góc cấp liệu khác Khi góc thỏa mãn điều kiện (3.3) tạo viên (hay vật liệu tiến vào vùng ép biến dạng) Từ hình vẽ ta nhận thấy ứng với kích thước khn lơ ép nhất định góc nhất định có vùng biến dạng nhất định độ dày lớp vật liệu tương ứng Vật liệu đưa vào nhiều tăng suất, tính chất loại nguyên liệu hệ số ma sát f loại nguyên liệu có ảnh hưởng đến việc tạo viên 38 Trạng thái lực nhận khuôn phẳng khuôn vành giống Nhưng vận tốc tiếp tuyến khuôn phẳng lô thẳng khác ảnh hưởng tới đồng nhất chất lượng sản phẩm Nếu dùng lơ hình vấn đề cải thiện Vì chiều rợng lơ ép đường kính khn khơng nên lớn - Vận tốc tương đối lơ bề mặt khn phẳng từ (2÷5)m/s 3.2 Tính tốn thiết kế máy ép viên phẳng 3.2.1 Phương trình trình tạo viên [3] Hình 3.6 Đồ thị phân bố áp suất khuôn [3] Xét khn ép có chiều dài L tiết diện S, khối nguyên liệu nén có khối lượng M 0 - khối lượng riêng ban đầu - khối lượng riêng sau qua ép nén một đoạn H Ta coi mối quan hệ phụ tḥc áp suất nén P với khối lượng riêng  nguyên liệu: d.p d. = f(P) (3.4) Các kết nghiên cứu cho thấy trình nén ép, hàm f(P) coi tuyến tính với dạng: ap + b: b với C = ; a d.P d. = ap + b  p=C[𝑒 𝑎( − 0) -1] 0 = M L.S ; = M (L−H)S 39 (3.5) Vậy: - 0 = M.[ (L−H)S − ] = ζ0 [ L.S H L−H ] p = C [(exp a0 : H L−H ) − 1] (3.6) Theo Ơxơbơv V.I Ta viết phương trình cân lực tác động vào một lớp viên ép tới áp suất cực đại Pmax sau: P x S -(px + dpx) S-F=0 (3.7) Lực ma sát vật liệu với khn nén (F): F=f.qx.C.dx (3.8) Trong đó: f – Hệ số ma sát; qx – áp suất cạnh C – Chu vi lịng khn C Ta có: dpx = - fqx ( )dx (3.9) S Ta thấy dấu (-) công thức (3.24) chứng tỏ áp suất giảm dần theo chiều nén giá trị C f ( ) không đổi S Áp suất cạnh qx gồm hai thành phần: Thành phần áp suất nén dọc trục px gây với tỷ lệ k (qc = k px), Thành phần biến dạng dư gọi áp suất dư cạnh qdc không phụ thuộc vào px, nghĩa là: qx= px + qdc Trong hệ số tỉ lệ: (3.10) k=   +1 : hệ số poatxong ( = 0.29  0.31) 40 Theo Đơlgơv I.A, rau cỏ k = 0.4 ÷ 0.45  Phương trình (3.25): dpx k.px C = - f ( )dx (3.11) S Tích phân vế: vế trái giới hạn p → px, vế phải từ → x, ta có: px = [p + qdc k C qdc S k ]exp[−f k ( ) x]- (3.12) Thay vào công thức (3.26) ta công thức áp suất cạnh: C qx = (k.p +qdc)exp [−f k ( ) x] (3.13) S Thay x = L – H, ta công thức pd - áp suất đáy khuôn: pd = [p + qdc k C qdc S k ] exp [−f k ( ) (L − H)] − (3.14) Từ công thức ta thấy, tăng đoạn L-H áp suất pd giảm, nghĩa khối lượng riêng viên nén giảm theo, đoạn L - H chiều cao viên nén, chiều cao nhỏ viên nén bền Khi nén, khn quay chiều dài H hành trình nén chiều dày vành vật liệu khuôn hay chiều cao vùng cấp liệu Khối lượng nguyên liệu nén vào lỗ khuôn khe hở lô ép khuôn ép đạt nhỏ nhất, khe hở thường (0,1 ÷ 0,3)mm đồ thị áp suất nén ta thấy Pmax điểm A (có thể đạt tới 30 ÷ 40 MPa) tuỳ theo nguyên liệu nén công suất máy 3.2.2 Điều kiện để xảy q trình nén [3] 3.2.2.1 Phân tích lực nén Hình 3.7 Sơ đồ biểu diễn trình nén 41 Hình 3.8 Phân tích lực q trình nén Trong q trình nén, khn chuyển đợng quay quanh lơ nén Vật liệu khuôn ép chia thành vùng: vùng cấp liệu, vùng ép biến dạng (ép sơ bợ) vùng ép định hình (vật liệu qua lỗ khuôn) Tác dụng lực ép N vào nguyên liệu điểm A theo phương pháp tuyến với bề mặt lô ép (hình 3.7 3.8) Đồng thời điểm tiếp xúc A xuất lực ma sát ép lô ép với nguyên liệu theo phương tiếp tuyến với bề mặt lô ép điểm tiếp xúc A Lực pháp tuyến N ép nguyên liệu vào bề mặt khuôn ép, phát sinh lực Q tác đợng từ khn ép vào khối ngun liệu theo phương vng góc với bề mặt khuôn, đồng thời xuất lực ma sát T vật liệu khuôn ép Gọi ACA1 = β góc cấp liệu (góc hợp đường tiếp tuyến AC với bề mặt lô ép điểm A đường CA1 bề mặt khuôn ép) 3.2.2.2 Điều kiện xảy qua trình nén Theo sơ đồ phân tích lực nén, điều kiện để vật liệu khơng bị đẩy khỏi vùng nén trình nén: F.cosβ + T ≥ Nsinβ Ta được: f.N.cosβ + f.Q ≥ N.sinβ (3.15) Trong đó: F - lực ma sát vật liệu ép với bề mặt lô ép, F = f.N T - lực ma sát vật liệu ép với bề mặt khuôn ép, T = f.Q f - hệ số ma sát vật liệu với lô ép khuôn (với giả thiết lô ép khuôn ép chế tạo loại vật liệu) 42 Q - lực nhận khuôn tác dụng lực N lô ép: Q = N.cosβ (3.16) Thay Q vào phương trình (3.15) ta được: f.N.cosβ + f.Ncos.β ≥ N.sinβ  tgβ ≤ 2f (3.17) Với f = 0,1÷0,37 trị số góc β lấy khoảng 100 ≤ β ≤ 400 [21] đảm bảo cho vật liệu ln nằm vùng ép biến dạng Từ thấy góc β hệ số ma sát f tỉ lệ thuận với Hệ số ma sát f lơ, khn ngun liệu khác góc cấp liệu β khác Khi góc β thỏa mãn điều kiện cơng thức (3.17) tạo viên (hay vật liệu tiến vào vùng ép biến dạng) ❖ Kết luận: Từ công thức sơ đồ phân tích lực ta nhận thấy, tương ứng với kích thước khn lơ ép có góc β nhất định, vùng biến dạng nhất định độ dày lớp vật liệu tương ứng Vật liệu đưa vào q nhiều khơng thể tăng śt (có thể dẫn đến tình trạng tắt nghẽn nguyên liệu vùng ép), tính chất loại nguyên liệu hệ số ma sát f loại nguyên liệu có ảnh hưởng đến việc tạo viên Ngồi ra, vận tốc tiếp tuyến khuôn phẳng lô thẳng khác ảnh hưởng tới đồng nhất chất lượng sản phẩm Vận tốc tương đối lơ bề mặt khn phẳng từ (2÷5)m/s 3.3 Tính tốn, thiết kế thơng số máy tạo viên Máy ép viên thiết kế mơ hình sản x́t viên nén có śt (15-25)kg/h 3.3.1 Tính tốn chiều dày khn nén Như tính tốn phần để viên ép đạt khối lượng riêng  áp śt nén phải đạt tới Pmax theo cơng thức (3.5) , đoạn đùn x = L - H ma sát lô nén với khuôn phải tạo lực đủ lớn chống áp lực Pmax lực ma sát tổng hợp (tĩnh) Ft xác định bằng: Ft = ft N = ft.τ S0 = ft.τ.C Lk = ft.k.Pd.C Lk 43 (3.18) τ : ứng suất tiếp tuyến áp suất cạnh qx gây nên : τ tỷ lệ với áp suất pháp tuyến Pd τ = k.Pd (thường theo thực nghiệm k = 0,4 ÷ 0,5) Như để đảm bảo điều kiện nguyên liệu nén thành viên có khối lượng riêng  điều kiện tối thiểu: Ft = Pmax S0 (*), thay (*) vào công thức (3.18)  Ft = ft.k.Pd.C.Lk = Pmax.S0 (3.19) Từ công thức (3.19), để đảm bảo khối lượng sau ép, chiều dày khuôn xác định theo công thức Lk ≥ pmax S0 (3.20) ft k pd C pmax - Áp suất nén lớn nhất S0, C- tiết diện chu vi một lỗ khuôn ft- Hệ số ma sát tĩnh mùn cưa thép (khuôn, lô nén) k- Hệ số tỉ lệ: k = 0,4 ÷ 0,5 pd- áp suất tác đợng lên đáy khn, thường pd = (0,4 ÷ 0,45) pmax Thay Lk ≥ S0 = .𝑑2 ; C= d, ta được: pmax .𝑑2 4ft  0.45.pmax .d = 𝑑 4ft  0.45 = 0.006 4.0.4 0.45 0.45 = 0.021 (m) = 21mm Ta chọn Lk = 24mm 3.3.2 Tính chọn số lỗ nén ngun liệu khn Số lỗ khuôn ép xác định theo công thức tính suất lý thuyết máy ép viên Q = 3600.k’ .d2 m Z v  (kg/h) (3.21) Trong đó: k’ – hệ số cản chuyển đợng vật liệu qua lỗ khuôn, k’ = 0,06 – 0,07 44 d – đường kính lỗ khn m – số lỗ khuôn Z – số lô nén, Z = ρ - khối lượng riêng viên ép, ρ = 980 ÷ 1050, kg/m3 v – vận tốc nguyên liệu nén qua lỗ khuôn, v = 0,02 m/s Từ công thức (3.21) ta xác định số lỗ khuôn ép m= 4Q 3600.k..d2 Z.v. = 4.25 3600.3,14.0.06.0.0062 2.980.0.02  104 (lỗ) Ta chọn số lỗ khn: m=104 3.3.3 Tính tốn đường kính khn nén Trên sở xác định số lỗ khuôn ép m = 104 lỗ, lỗ bố trí khn ép mợt cách đặn theo hình lục lăng (Hình 3.9) Từ ta xác định đường kính khuôn ép: Øk = Ølt + 2mt + 2Be + 2mn = 24 + 2.6 + 2.36 + 2.6 = 120mm Trong đó: Ølt: đường kính lỗ lắp trục khn, Ølt= 24mm mt: bề rộng vành khuôn, mt = 6mm Be: bề rộng phần làm việc khuôn (phần có lỗ), Be =36mm mn: bề rợng vành ngồi khn, mn = 6mm Vậy ta chọn đường kính khn nén Øk = 120mm ❖ Kết luận thơng số tính tốn khn nén Từ kết trên, ta có thông số khuôn nén: Chiều dày khuôn: Lk = 24mm 45 Số lỗ khuôn: m = 104 lổ Đường kính khn: Øk = 120mm Vậy từ thơng số ta tiến hành thiết kế khuôn nén, sử dụng vật liệu thép C45, kết hợp nhiệt luyện tăng đợ cứng bề mặt chống mài mịn q trình khn làm việc Hình 3.9 Thiết kế khn nén theo thơng số tính tốn 3.3.4 Tính tốn, thiết kế lơ nén Hình 3.10 Thiết kế lơ nén 46 Từ thông số thiết kế khuôn, ta tiến hành thiết kế lô nén đảm bảo chiều dài bề rộng làm việc hợp lý, sử dụng vật liệu thép SS400, kết hợp nhiệt luyện tăng độ cứng bề mặt chống mài mịn q trình lơ nén làm việc Số lượng lơ nén: 02 lơ Đường kính lô nén: Dln = 77mm Bề dày: Bln = 32mm 3.3.5 Tính tốn, lựa chọn thơng số động dẫn động Trục máy tạo viên phải đảm bảo momen xoắn lực nén buồng nén máy làm việc Nguyên liệu nén chặt áp suất nén lớn, đồ thị áp suất nén (Hình 3.6) Theo Rengga Arnalis Renjan Dyah Wulandani đồ thị áp śt nén ta có cơng thức tính lực nén từ lơ nén: N=.A (3.22) Trong đó:  - Áp suất nén cần thiết cho loại nguyên liệu = mv (3.23) t mv – độ nhớt nguyên liệu, mv = 32 N.s/m2 t - thời gian chuyển động tương đối lô nén bề mặt khuôn S  0.03852 v 4.2 t= = = 1,1x10-3 (s) S – tiết diện lô nén v – vận tốc tương đối lô nén bề mặt khuôn, v = 2÷5m/s, ta chọn sơ bợ v = 4,2 m/s Thay giá trị t mv vào công thức (3.38), ta được: 47 = mv t = 32 1,1.10−3 = 29091 N/m2 (3.24) A – tiết diện bề mặt khuôn nén, A =  0,062 = 0,011 m2 Từ giá trị , thay vào công thức (3.37), ta lực nén bề mặt khuôn: N =  A = 29091.0,011 = 330 N (3.25) Theo công thức (3.16), ta có cơng thức tính lực nén khn nhận đảm bảo nén chặt Q = N.cosβ nguyên liệu: (3.26) Trong đó: β lấy khoảng 100 ≤ β ≤ 400, đảm bảo nguyên liệu nằm vùng ép biến dạng suy : Q = N.cosβ = 261.8 ÷ 336.55 (N) (3.27) Xác định cơng śt cần thiết động Pct = N.v 1000. = 330.4,2 1000.0,95 = 1,46kW (3.28) Trong đó: Q - Lực nén bề mặt khuôn v - vận tốc  - hiệu suất dẫn động:  = kn ol.br = 0,99.0,9953.0,97 = 0.95 kn – hiệu suất qua khớp nối ol – hiệu śt mợt cặp ổ lăn (ta có cặp ổ lăn) br – hiệu suất một cặp bánh Xác định số vịng quay đợng cơ: Số vịng quay trục cơng tác nlv = 60000.v .Dk = 60000.4,2 .120 = 668,5 vg/ph (3.29) 48 Số vòng quay sơ bộ động cơ, chọn sơ bộ ut = nsb = nlv ut = 668,5 2= 1337 vg/ph (3.30) Để đảm bảo công suất, chọn động thỏa mãn điều kiện: Pđc ≥ Pct; nđc ≥ nsb Ta chọn thông số động dẫn động: Pđc = 2,2kW; nđc = 1430 vg/p 3.3.6 Tính tốn, thiết kế trục Thơng số đợng Pđc = 2,2Kw; Pct = 1,46Kw; nđc = 1430 vg/ph; nlv = 668,5 vg/ph Xác định tỷ số truyền cho bộ truyền bánh côn uc = nđc/nlv = 1430 / 668,5 = 2.1 Công suất số vòng quay trục: PII = PI = Pct 𝑜𝑙 𝑏𝑟 PII 𝑜𝑙 𝑘𝑛 = = 1,46 0,995.0,97 1,45 0,995.0,99 = 1.51 Kw = 1.53 Kw nI = nđc = 1430 v/ph (không qua bộ truyền) nII (trục công tác) = nI/uc = 1430/2.1 = 680 v/ph (uc = 2.1, bộ truyền bánh côn) Momen trục: Tđc = 9,55.106 TI = 9,55.106 Pđc nđ𝑐 PI nI = 9,55.106 = 9,55.106 TII (trục công tác) = 9,55.106 2.2 1430 1.53 1430 PII nII = 14692,3 N.mm = 10217,8 N.mm = 9,55.106 49 1.51 680 = 21206,6 N.mm Bảng 3.1 Bảng tổng hợp kết tính tốn Thơng số Động I II (Trục công tác) 2,2 1,53 1,51 Trục Công suất P (Kw) Tỷ số truyền u 2.1 Số vòng quay n (v/ph) Momen xoắn T (N.mm) 1430 1430 680 14692,3 10217,8 21206,6 Hình 3.11 Thiết kế trục (trục cơng tác) Sử dụng vật liệu trục thép C45, kết hợp nhiệt luyện đạt đợ cứng 48-55HRC 3.3.7 Tính tốn, thiết kế hệ thống bánh dẫn động Để đổi hướng truyền động từ phương ngang sang phương thẳng đứng, ta sử dụng cấu bánh côn ăn khớp Trong trình làm việc với tốc đợ cao, để đảm bảo tải trọng tính ổn định, ta chọn cấu bánh xoắn Dựa thơng số tính tốn bảng 3.1, ta có tỷ số truyền chung: uc = 2.1, TI = 10217,8 N.mm, TII = 21206,6 N.mm, nI = nđc = 1430 v/ph, nII = 680 v/ph Ta tiến hành thiết kế bộ bánh côn xoắn theo tiêu chuẩn Sử dụng vật liệu thép C45, kết hợp nhiệt luyện đạt độ cứng 55-60 HRC 50 Bảng 3.2 Bảng thông số bánh dẫn động Bánh dẫn Thơng số Bánh bị dẫn Kí hiệu Giá trị Modun m Số Z1 Góc Profin Thơng số Kí hiệu Giá trị Modun m 17 Số Z2 36 a01 200 Góc Profin a02 200 Loại - Cơn xoắn Loại - Cơn xoắn Góc xoắn 1 350 Góc xoắn 2 350 Hệ số dịch chỉnh Góc chia Góc đáy Cấp xác Đk vòng chia x1  1 da1 25,30 22,90 68 mm Hệ số dịch chỉnh Góc chia Góc đáy Cấp xác Đk vịng chia x2 ’ 2 da2 64,720 60,180 144 mm Đk vòng đỉnh D1 77,98 mm Đk vòng đỉnh D2 146,1 mm Hình 3.12 Thiết kế bợ truyền bánh xoắn 3.3.8 Thiết kế vỏ khung máy ép viên Tiến hành thiết kế vỏ khung máy sở bộ phận dẫn động, khuôn, lô nén, thiết kế 51 Hình 3.13: Thiết kế vỏ ngồi máy tạo viên Hình 3.13 Thiết kế khung máy tạo viên ❖ Kết luận thông số thiết kế Máy tạo viên dạng trục đứng suất 15-25kg/h Bảng 3.3 Thông số thiết kế máy tạo viên dạng trục đứng Thơng số Kích thước máy (DxRxC) Năng śt Cơng śt motor Số vịng quay trục Đường kính khn Số lỗ khn Đường kính lỗ khn (sản phẩm) Đường kính lơ nén Số lượng lơ nén Đơn vị mm kg/h kW vg/ph mm mm mm - 52 Giá trị 815 x 335 x 690 25kg/h 2,2 680 vg/ph 120 104 6 77 ... Hình 3. 12 Thiết kế bợ truyền bánh xoắn 3. 3.8 Thiết kế vỏ khung máy ép viên Tiến hành thiết kế vỏ khung máy sở bộ phận dẫn động, khuôn, lô nén, thiết kế 51 Hình 3. 13: Thiết kế vỏ ngồi máy tạo viên. .. Hình 3. 13 Thiết kế khung máy tạo viên ❖ Kết luận thông số thiết kế Máy tạo viên dạng trục đứng suất 15-25kg/h Bảng 3. 3 Thông số thiết kế máy tạo viên dạng trục đứng Thơng số Kích thước máy (DxRxC)... khuôn ép, T = fQ f- hệ số ma sát vật liệu với lô ép khuôn (với giả thiết lô ép khuôn ép chế tạo loại vật liệu) Q- lực nhận khuôn tác dụng lực N lô ép: Q = N.cosβ (3. 2) Thay Q vào phương trình (3. 3)