PGS TS NINH DUC TON
Ts NGUYEN TRONG HÙNG Tn.5 NGUYÍN THỊ CẨM TÚ
Bai tap
KY THUAT DO
'Sâch được biín soạn theo chương trình khung của Bộ Giâo dục vă Đăo tạo
(Tâi bản lần thứ hai)
Trang 3Ma: tĩw
Cuốn Băi tập Kỹ thuật đo cùng với giâo trình Kỹ thuật do tập I va tap I duge biín soạn theo nội dung chương trình khung của Bộ Giâo dục
vă Đăo tao :
Trong cuốn sâch năy trình băy nội dung băi tập lớn môn học kỹ thuật đo, câc số liệu cho trước theo câc phương ân của băi tập lớn vă hướng dẫn phương phâp tính toân độ chính xâc cho câc thông số hình học của chỉ tiết mây vă bộ phận mây khi thiết kế: Sâch được dùng cho
sinh viín ngănh Cơ khí của câc Trường Đại học vă Cao đẳng khi lăm băi
tập lớn môn học Kỹ thuật đo, giâp cho sinh viín biết vận dụng những,
kiến thức đê học để giải quyết câc nhiệm vụ cụ thể trong quâ trình tính
toân thiết kế độ chính xâc hình hoc chi tiết mây vă bộ phận mây
Trong tăi liệu năy cũng giới thiệu một số Tiíu chuẩn Nhă nước Việt
Nam về Dung sai vă lắp ghĩp câc chỉ tiết mây vă bộ phận mây, được sử
dụng khi lăm băi tập, tính toân vă thiết kế: Đđy lă những Tiíu chuẩn
Nhă nước đê được biín soạn vă soât xĩt lại mới nhât trín cơ sở Tiíu
chuẩn quốc tế - ISO, để hội nhập văo thị trường câc nước trong khu vực
vă thế giới
“Khi biín soạn, chúng tôi đê cố gắng đưa đđy đủ câc bảng tra cứu cẩn thiết, tạo điều kiện thuận tiện cho sinh viín thực hiện băi tập
Tăi liệu năy cũng được dùng để tham khảo bổ ích đối với những
người lăm công tâc thiết kế: chế tạo cơ khí
Việc biín soạn tăi liệu năy theo nội dung chương trình khung của Bội Giâo dục vă Đăo tạo lă lần đđu, nín khó trânh khỏi những thiếu sót, chúng tôi rất mong nhận được ý kiến đóng góp của đóc giả
Trang 4Chuong 1 NOI DUNG TÍNH TÔN ĐỘ CHÍNH XÂC CHO CÂC THƠNG SỐ HÌNH HỌC CỦA CHI TIẾT MÂY VĂ BỘ PHẬN MÂY 1.1 KHÂI NIỆM
Khi thiết kế chỉ tiết mây, bộ phận mây vă mây ta phải tính toân độ
chính xâc cho câc thông số hình học để đảm bảo độ chính xâc lăm việc Đồng thời đối với câc chỉ tiết mây được sản xuất theo loạt, khi đảm bảo
độ chính xâc sẽ thực hiện được tính đổi lẫn chức năng, đó cũng lă yíu cầu
của thiết kế
'Việc tính toân độ chính xâc cho câc thông số hình học của chỉ tiết
mây vă bộ phận mây, được thực hiện thông qua nội dung của băi tập lớn kỹ thuật đo, bao gồm câc nội dung sau:
— Tính toân vă chọn lắp ghĩp bể mặt trơn
~— Tính toân vă chọn kiểu lắp cho mối ghĩp ren
~ Xâc định độ chính xâc cho truyền động bânh răng
~ Tính toân độ chính xâc của chuỗi kích thước thẳng
iểm tra chất lượng hình học của chỉ tiết mây
Trong cuốn sâch băi tập kỹ thuật đo năy trình bẩy câc phương phâp tính toân độ chính xâc câc thông số hình học thông qua một băi toân cụ
thể, đồng thời cũng giới thiệu một số Tiíu chuẩn của Nhă Nước Việt nam
vẻ Dung sai va Lap ghĩp được sử dụng để tính toân độ chính xâc cho
thông số hình học của chỉ tiết mây vă bộ phận mây
Quâ trình nghiín cứu tính toân được thực hiện với bộ phận mây được biểu diễn trín hình 1 Đó lă bộ phận mây được sử dụng rộng rêi trong câc
truyền động của hộp giảm tốc, nó bao gồm câc mối ghĩp cơ bần như: mối
Trang 512 NỘI DUNG TÍNH TÔN ĐỘ CHÍNH XÂC CHO CÂC THONG SO HINH HOC
Xĩt bd phan may duge lp nhw hình vẽ (hình 1) Xâc định độ chính xâc câc thông số hình học của câc chỉ tiết mây vă bộ phận mây Aes y Any Ny Aw Ass +-Te NỈ o,| T B Lolo lh! - mĩp 3- Bânh răng 7-BulBng 6-Phul An 46 8 Bec H &NÖpổ —— 9-Thenbông Tình 1.2.1 Lắp ghĩp bể mặt trụ trơn Lắp ghĩp giữa bânh răng với trục có kích thước danh nghĩa: Dy (dy) =
Đặc tính yíu cầu của mối ghĩp: Nạạ,, Nạịp ¡ hoặc Sa¿„, S„¡„ ; hoặc Ngay, Su¿„ (theo số liệu để băi),
1 Quyết định kiểu lắp cho mối ghĩp
Trang 63 Xâc định xâc suất xuất hiện độ hở, hoặc độ dôi của lắp ghĩp (theo số liệu để băi)
4 Vẽ mối ghĩp, vẽ riíng từng chỉ tiết của mối ghĩp rồi ghi văo đó kích thước, ký hiệu lắp ghĩp, ký hiệu sai lệch bằng chữ vă bằng số
5 Thiết kế Ca líp để kiểm tra kích thước của câc chỉ tiết lắp ghĩp a) Lập sơ đỗ phđn bố miễn dung sai kích thước Ca líp
b) Vẽ Ca líp nút thợ vă Ca líp hăm thợ rồi ghỉ văo đó nhên hiệu vă kích thước chế tạo Ca líp
1.2.2 Lắp ghĩp ổ lăn với trục vă vỏ hộp
6 lan được sử dụng trong bộ phận mây có ký hiệu: 1 Xâc định câc kích thước cơ bản của ổ lăn
2 Quyết định kiểu lắp cho mối ghĩp ổ lăn với trục vă vỏ hộp mây, với điều kiện:
~ Vòng trong của ổ quay cùng trục, tải trọng hướng tđm không đổi
~ Đặc tinh tdi trong Kg = &
= Phin lực hướng tđm tính toân cita 6: Ry = Tai trong huĩng tam Ay
~ Vòng chịu tải cục bộ lắp không thâo trong quâ trình sử dụng
3 Vẽ bộ phận lắp của ổ lăn ở phía phải hình 1 (gồm bạc chặn, trục, hộp vă nắp) ghi văo đó kích thước vă ký hiệu lắp ghĩp
4, Phan tich dĩ quyết định kiểu lắp giữa bạc chặn vă trục giữa nắp vă
vỏ hộp
5 Vẽ riíng trục, vỏ hộp, nắp, bạc chặn rồi ghi văo đó kích thước, ký hiệu sai lệch bằng chữ vă bằng số của bể mặt lắp ghĩp
6 Quyết định câc sai lệch hình dang vă độ nhấm bể mặt lắp ghĩp rồi ghỉ văo bản vẽ câc chỉ tiết
1.2.3 Lắp ghĩp then
Trang 7
1 Quyết định kiểu lắp cho mối ghĩp then với trục vă bânh răng, biết
rằng mối ghĩp truyền lực thay đổi chiều, sản phẩm sản xuất hăng loạt 2 Lập sơ đồ phđn bố miễn dung sai của lắp ghĩp
3 Vẽ mối ghĩp vă vẽ riíng từng chỉ tiết của mối ghĩp, ghi ky hiệu lip ghĩp sai lệch bằng chữ vă bằng số
1.2.4 Lắp ghĩp then hoa
Lắp ghĩp then hoa giữa bânh đai vă trục có kích thước danh nghĩa:
zxdxD=
1 Phan tích để quyết định kiểu lắp cho mối ghĩp 2 Lập sơ đồ phđn bố dung sai của kiểu lắp
3 Vẽ mối ghĩp, vẽ riíng tùng chỉ tiết, ghi ký hiệu lắp ghĩp, sai lệch bằng chữ vă bằng số 1.2.5 Lắp ghĩp ren Lắp ghĩp ren giữa đai ốc vă dau trục có kích thước danh nghĩa lă:
1 Quyết định kiểu lắp cho mối ghĩp
2 Lập sơ đồ phđn bố miền dung sai của câc yếu tố kích thước ren dai ốc vă đầu trục
3 Câc số liệu đo được của ren đai ốc:
Dag = + AS phai = aesea
Sai số tích luỹ bước ren: AP him
— Tinh dutmg kính trung bình biểu kiến cho ren đai ốc ~ Kết luận ren dai ốc có đạt yíu cầu hay không
1.2.6 Truyền động bânh răng
Bânh răng trong bộ phận lắp (hình 1) lă bânh răng hình trụ của hộp
tốc độ thong dung, lăm việc với vận tốc v < 10>
Câc yếu tố cơ bản của bânh răng :
Trang 81 Quyĩt định cấp chính xâc cho mức chính xâc động học, mức lăm việc ím, mức tiếp xúc mặt răng vă chọn dang d6i tiếp mật răng
2 Chọn bộ thông số kiểm tra bânh rang, xâc định giâ trị cho phĩp của câc thông số đó trong điều kiện nhă mây có dụng cụ kiểm tra một phía profin răng
3 Vẽ bản vẽ chế tạo bânh răng
1.2.7 Ghi kích thước cho bản vẽ chỉ tiết
Vẽ vă ghỉ kích thước chỉ tiết trục 1 của bộ phận mây (hình 1) Trục 1 quay vă được đỡ bằng hai ổ lăn 4, lắp trong vỏ hộp 2 Bânh rang 3 lấp then trín trục, puli lắp then hoa trín trục Giâ trị danh nghĩa câc kích
thước cho trín bản vẽ Ni 0, = Op lay kết quả ở phần 2 ; (m lă mô đun bânh răng)
'Câc rênh thoât dao rộng 3mm sđu 0,5 mm
(Giải chuỗi kích thước theo phương phâp đổi lẫn hoăn toăn, khđu để lại tính lă câc kích thước của trục 1)
1.2.8 Kiểm tra chất lượng sản phẩm
Chọn phương ân đo vă chọn dụng cụ đo để đo kích thước, sai lệch hình dạng, sai lệch vị tí bể mặt của câc chỉ tiết tham gia văo bộ phận
mây, bao gồm chỉ tiết trục bậc vă bânh răng
Trang 9Bảng kế câc thông số cần đo: Tín thông số Kihiệu trín bằn võ | _ Bộ thông số LÐường knh cổ trục lấp ăn † A |Đường kính phần tục lắp bânh răng 8 utng kinh of truc lp 6 an 2 A
EEEEE Đường nh ngoăi của tực then hoa ¢
Trang 10(Mỗi sinh viín được chỉ định đo 1 bộ thông số trong bảng câc thông số trín)
1 Lập bảng kí câc thông số cần đo vă yíu cầu của từng thông số đó
2 Phđn tích chỉ tiết để đưa ra sơ đồ đo đơn giản nhất vă đo được nhiều thông số cần đo nhất
3 Nói rõ phương phâp đo được chọn Níu công thức tính kết quả đo vă chỉ ra câc thănh phẩn sai số còn lẫn trong kết quả đo
.4 Chọn dụng cụ đo có độ chính xâc phù hợp với phương phâp đo đê chọn 1.2.9 Xâc định độ chính xâc gia công Do kich thước được chỉ định của chỉ tiết trục, ta được bảng số liệu sau : Bang thông số đo kích thước 30 Bảng thông số đo độ mĩo của 30 TT x m TT ^ m 7 1 ? ? k _ ` Hêy cho biết thông số đo (được chỉ định) thuộc dạng thông số năo? vẽ sơ bộ phđn bố
'Tính toân số liệu do để kết luận vẻ độ chính xâc gia công kích thước yíu cầu với độ tin cậy 95%
Trang 11Chương 2
TÍNH TÔN VĂ CHỌN LẮP GHĨP BỀ MẶT TRƠN
2.1 LẮP GHĨP BE MAT TRU TRON
2.1.1 Quyĩt dinh kiĩu lip cho mĩi ghĩp hinh try trơn
Để quyết định kiểu lắp cho mối ghĩp hình trụ trơn phải dựa văo đặc tính yíu cấu của lấp ghĩp (độ hở hoặc độ dôi giới hạn yíu cẩu) Theo
bảng 1, 2, 3 ta có thể chọn được kiểu lắp có đặc tính thỏa mên yíu cầu của để ra "Xĩt mối ghĩp có đặc tính yíu cầu của lắp ghĩp lă: Độ dôi lớn nhất: N„„ =8 #m; Độ dôi nhỏ nhất: N, Nhận xĩt: Đđy lă mối ghĩp trung gian, theo bảng 2 chọn được kiểu lắp Ỉ80' có đạc tính thoả mên yíu cầu của mối ghĩp
2.1.2 Vẽ sơ đổ phđn bố miền dung sai của lắp ghĩp
Muốn vẽ sơ đổ phđn bố miễn dung sai cẩn xâc định câc giâ trị sai lệch của kích thước lắp ghĩp 'Với kiểu lắp trung gi 450155 theo bing 4 va 5 xâc H7 š ES = +25um ‘Saleh Kich thudc 18 650H7 { „m E1=0 225 Kích thước trục @50js6 4° ei = -8um 7 s q kÐ “Theo câc giâ trị sai lệch kích thước, J, lập được sơ đổ phđn bố miền dung sai °
của lắp ghĩp như hình 2 #
Hình2
Trang 12Can cit vio sơ đồ phđn bố miền dung sai, tinh độ hờ vă độ dồi giới hạn: Độ hở lớn nhất: - Sa; = Dụsx~ đưn
Suy, = 50025 ~ 49,992 = 0,033 mm DO doi lớn nhất: Nopax = Gan ~ Drain
Ninax = 50,008 - 50 = 0,008 mm
2113 Xâc định xâc suất xuất hiện độ hở (độ đôi đm) của lắp ghĩp
Để xâc định xâc suất xuất hiện độ hở, ta phải thănh lập đường cong,
phđn bố độ hở vă độ dõi của lắp ghĩp Đường cong năy lă đường cons phđn bố của đại lượng ngẫu nhiín tổng của hai đại lượng ngẫu nhiín đặc lập: kích thước lỗ (D) vă kích thước trục (4) Theo lý thuyết xâc suất 9) lệch bình phương trung bình của đại lượng ngẫu nhiín tổng (S hoặc N) được tính theo công thức: 2 gh
(sy) = VOD + 8
Trong đó + øp vă Gg lă sai lệch bình phương trong bình của loạt kích thước lỗ vă kích thước trục Với giả thiết loạt kích thước lỗ vă trục sau khi gia công phđn bố theo quy luật Gauss với miền phđn bố 6ơ bằng miĩn dung sai IT "Thay văo ta có : "Miễn phđn bố độ hở vă độ đôi của mối ghĩp e508 lă: 6045) = 6x5 = 30 Hm
‘Trung tđm phđn bố độ hở vă độ đôi lă điểm ứng với giâ tị độ hở hoặc độ đôi nhận được khi kích thước lỗ vă kích thước trục có xâc suất lớn nhất (kích thước lớn nhất ứng với trung tđm miễn dung sai) lắp với nhau
Từ hình 3 ta thấy rằng: kích thước lỗ có xâc suất lớn nhất lă Dạy = 50/0125 mm Kích thước trục có xâc suất lớn nhất lă dụ 50 mm
Hai kích thước năy tạo thănh lắp ghĩp có độ hổ
13
Trang 13Giâ trị độ ho: $= 50,0125mm ~ 50mm = 0,0125mm “Trung tđm phđn bố ứng với điểm có độ hở S = 12,5 im +8 0 +125 +215 x 3S6N) 3ø@N) Ñ a “8 [128 0 5 99 dot [BONY Hình 3
“Theo câc giâ trị đê xâc định, ta vẽ đường cong phđn bố độ hở vă độ đôi của lắp ghĩp oso (hình 3)
Truc x biểu diễn độ hở của lắp ghĩp, trục x lă sai lệch của độ hở vă
độ đôi so với trung tđm phđn bố Như vậy miễn x từ 0 ~ 27,5 lă miễn biểu
thị xâc suất xuất hiện độ hở Xâc suất xuất hiện độ hở được tính như sau; P(ị =~12,5, xạ = 15) = P(e = 2 =3) = 9(2,5) + 9(3) Theo bing 6, ứng với z= 2,5 vaz=3 ta c6: (= 2,5) = 0,4938 ; 0 (z= 3) = 0,4986 Pg = 0,4938 + 0,4986 = 0,992 hoac 99,2% “Xâc suất nhận được lắp ghĩp có độ dôi: Py = 1 = 0,992 = 0,008 hoặc 0,8% 2.1.4 Vẽ mối ghĩp hình trụ trơn
Trang 14theo mm như hình 4a) Vẽ tâch riíng từng chỉ tiết của mối ghĩp ở trạng thâi độc lập rồi ghi ký hiệu sai lệch bằng chữ vă bằng số như hình 4 b vă c aia 1 ` | 55550) J NISL § i i SS » » 2 Hình 4
2:15 Giới thiệu một số tiíu chuẩn Việt nam vể lắp ghĩp trụ tron
Theo Tiíu chuẩn Nhă Nước Việt nam vẻ lắp ghĩp hình trụ trơn TCVN 2244 ~ 1999 vă TCVN 2245 — 1999, độ chính xâc kích thước
chỉ tiết mây được chia thănh 20 cấp từ IT01, TT0, ITI, ., IT18
Trong phần năy giới thiệu một số Tiíu chuẩn vẻ độ hở giới hạn, độ đôi giới hạn, câc sai lệch giới hạn, dung sai của câc kích thước lắp ghĩp
Câc chỉ tiết mây được xĩt ở đđy có kích thước từ 1 đến 500 mm, được lắp theo hai hệ thống lắp ghĩp cơ sở lă hệ thống lỗ vă hệ thống trục
Trang 16
Bang 1 (tiếp theo) Lắp ghĩp trong hệ thống lễ | _ | xo | wo | Ho Jina fro) ar | we |) _ | | ich @| ~ | e0| 19 | ne | cio | 5e |Mo | œ | hs | 05 | ~ | FA] OF thước đanh Lắp ghĩp trong hệ thống trục nghĩa,
mm Tô | hô | ho | RO | k8 |M0| h6 |Mô| hữ øe |mo| s9 | | |eelo|te|pe we | ba | ba Fr | ws [5
Trang 17Bang 1 (tiĩp theo) Lắp ghâp trong hệ thống lễ
wr] ma | an | oor | oor] œ | at | om | ot | ait | ht | M2 | M2 | oe | oe
Kích thước danh nghĩa, mm Lắp ghâp tong hệ thống trụ - TM] mm [er [pm [Tự TM Mi | Nữ | Mũ | Mĩ | KH | MG | MZ Độ hồ giớihạn Ÿ>%, tư Tũ[ | 50] | Z8[ 1% [ J4 LínhơnE#ế40 | ạo | 2a | go | ao | 4o | 0 | 10 | 0 Tả | 816 | M0 | 35 | 8 | 20 | 510 | 36 Línhơ10đếafô | 95 | 200 | 150 | ọ | so | 0 | to | 0 Tạ | 8B | 40 | 3| 55 | ĐĐ | SH | 46
Lenton teaĩn30 | sq | 200 | 160 | 110 | os | 0 | t9 | 0 ve] e30] 400 | 40 | 400 | 6 | 90 | 86
Lennon 3066040 | say | sto | 170 | 120 |e | 0 | tro | 0 Tạ | e« | SƠ | 450 | 480 | %0 | 80 | M6 Lônhơn40đếnEĐ | ¡ao | 220 | tạp | 190 | oo | 0 | 9 | 0 28 | T2 | 50.| 50 | 48 | 36 | T6 | 9 Lớnhœ80đến66 | ao | suo | 100 | 140 | 100 | 0 | to | 0 7Ð | TỦ | 8 | 80 | 48 | 90 | 800 | 600 ônhơnBđến8Đ | ¡mo | qọo | 200 | 160 | 100 | o | #0 | 0 7Ð | 80 | 060 | 10 | 560 | 46 | 90 | MƠ
Lơnhơn80đếm400 | {mo | sao | 220 | 170 | 120 | 0 | zm | 0 7m | SA | 80 | 60 | 80 | 46 | #9 | T0
Lưnhø 100460120 | ¡ao | ¿p | 240 | tạo | 120 | 0 | ao | 0 3H | §0 | T88 | TU | 65 | 59 | 100 | MB
Línhơn12966 140 | 299 | 460 | 260 | 200 | 145 | 0 | #0 | 0
at] 1000 | rad Ti0 | W6 | 59 | 10 | 86
Lenton 14060160 | 2o | ga | 200 | 210 | 145 | 0 | Z0 | 0 33 | 1080| 80 | 730 | eas [600 | 1110 | 86
Lenpam 160460180 | 239 | soo | sto | 230 | 145 | 0 | 310 | 0 SE | T0| 60 | 80 | T50 | 680 | 1250] 00
enon 80đến200 | 2p | gạo | sọ | zo | tro | 0 | wo | 0 3| Bố | 90 | Mũ | TẾ | 580 | H0 | 90
enon 200460225 | 69 | rao_| seo | 260 | 170 | 0 | so | 0 ‘a8 | 1400 | 1000 | 860 | 70 | 680 | 1340 | 98
on 25
Lennon 226 460250 | ao | exo | 420 | 200 | 170 | 0 | 40 | 0
Trang 23CAP CHINH XÂC 7 Bang 4 (tiếp theo)
ign dung sai
Maing ken [or Tm Tw Li | [| m]|m [w [ư
Sailfch gid han, wm
Trang 25
CAP CHINH XÂC 8 VĂ 9 Bang 4 (tiếp theo)
Trang 26
‘CAP CHINH XAC 10 VA 12 Bang 4 (tiếp theo)
Khoảng Miễn dung sai
Mer Í ng | mg | joo | att | ott | eH | đi | ng | in | b2 | M2 | l2 a
thước, S s
m “Sai lạch giới hạn, um
Trang 27
CAP CHINH XAC 10 VA 12 "Bảng 4 (tip theo)
Khoảng ign dung sai
lich a0 | nto | isto | att | wit | ott | att | nts | ists | 2 | nt | Jota ñ thước, mm Sailch giới hạn, pm Từ 120 ¬40 | -20 |-200 ~280 đến t40 -110 | -510 | 480 ~880 Tưi4o |—46| 0 | +#o | -s2 | -2a0 |—z40|~445| 0 |+t2ø| -20 | 0 |+200 đến 160 | -305 | -160 | -80 | -770 | ~530 | 460 |-396 | ~250 | 125 | ~680 | ~400 | 200 Tư160 ~se0 | -310 | -230 310 đến 180 ~830 | -880 | ~480 -T10 Từ 180 660 | -<40 | -240 a0 đến 200 ~860 | ~630 | ~530 -800 Tư20o |-170| 0 | +92 | -740 | -380 }-260]-170] 0 | +145] -380) 0 | +230 đến225 | ~355 |~18s | =2 |~1030| =&70 | 560 | -460 | -290 | ~145 | -840 | 460 | -230 Tw225 220 | ~4g0 |-280 -0 đến 250 =1110} -710 | -570) 880 0250 220 | -420 | -s00 480
đến280 | _4eo| o | +i0s |-1240| -e00 |=620 |~190| 0 | +160]-1000] 0 | +260
Trang 28SAI LỆCH GIỚI HẠN KÍCH THƯỚC LỖ CẤP CHÍNH XÂC 4, S VĂ 6 (TCVN 2244-99 VĂ TCYN 2245-99) Bảng 5 Khoảng Min dung sai Kích
Trang 31CAP CHINH XAC 10 BEN 12 Baing 5 (tip theo) ret
Vaca ie Too [aw] a [an] on [on [a [a [a we [se ‘Sai lĩch giới hạn, jum
Ties |@] |] Tam] oe] ow | at] 8 ||] os] os a [| | | 0 || vaso) moe] or] se) [sa | 0 | 50[st0| 0 | ao ome |
Sâng _| ao | 9 | at) sơn | 6| wo | 0 | 0° | av |sto| “ow ea
sane | so | 9 | | cao [ao| to |one]| a0 | os] 0 | | | | a] ae] oad se | Sa | 0 |e |r| 0 | 8
woaers {x | ‘o || ws [sro | es | vo | 0 | [oe “0 | Tiana |i] at | | 0 Ya ae i [0] es | a | 20s
wom |e || | sơ | won| sto] 6 | 0 | as (se | 0 [cas Uhm wa Loan [sđn se
Saeco | am |.e| || |] a LY a | ‘se | om 1
cite alo | | "hi ra | “as
40 đến 80 § 3320 | +180 | +190 +180
cin sans S6 nlm “ | ML 0 ca | 0 [hâo mg ” | ay) +100 as LY | m „
0 |-180
_66 đốn B0 lui la #380 | +200 | +150 nh 4200
Cin aaron can | | als a a
Ta | an) | PL || a2 a | as wa) 0 |e wo] 0 [10] lă
00 đến {20 +410 | +240 | +180 % #240 we
Bi ant se | | 70 Psa] = sao
(ay | 5] | | [| on) os 2] se Ía sie| 0 | vố| 9 [cm] Tp |
Thm ve [sn te
scat van a || oa sao || 2m 0 ‘a
180 đến 200 +860 | +340 | +240 +40
amas | | 8 || Te | S| sa | | | 5 || | ven vn ‘iol | Tim tim [ae | g | 6| 9| Tạ | m mm
wink ‘et | 20 [a0 se
Trang 32
CAP CHINH XAC LON HON 13 DEN 17
CHO CAC MIỂN DUNG SAI h VĂ H "Bảng Š (tiếp theo)
Miễn dung sal
Khoảng kh Tăn ao" | MỸ | HU | NM | MM | MS | MS | M@ | MS | MH | MƯ Sal Meh git hn, ym
wi | 9 [emo] 0 [250] © [ooo] 6 [e0] 6 | tooo a3 | two} 0 | -250| © | 10 | 0 | -s | 0 |-1000} 0 Lmhm3 | 9 [eveo] 0 | xa fo | veo] 0 | ore [0 | iam
đến |-wo| o | -s0o | 0 |-øo| 0 | -750]) 0 |-tm| 0 mrs | © [+220] © | 0| © | ase] 0 | sam| 6 | i800
#610 |-zø| o | -so| 0 | -s0| 0 0 |-00| 0
tmhmio | 0 [sz0| 0 [ao] 0 | +70] 0 [ero] 0 [sem đớt8 | -2m| 0 | -«w| 0 |-m0| 9 |-mo| 9 |-ie| 0 tminte | 0 [sø| 0 [0| 0 |#o| 0 [smm| 0 |sam
ain |-m0| 0 |-sp| o |-wo| 6 |-o| ø |-ame| e tmhmao | 9 [s80] 0 || 0 [simm[ 6 [sm[ 0 | 2500 ins | -s90| 0 | -sa0 | 0 |-1000] 0 |-1600] 0 |-2500} 0 Umnmso | © [ao] 0 [ero] 0 |rraw[ 0 [rw] 0 [soo #nt0 | 4¢0| 0 | -r0 | 0 |-120] 0 |-1900] 0 |-s000] 0 tmnmeo | ¢ [eso] 0 | xa70[ 0 [+reo] 0 [2m6] 0 | +3800 in 20 a | ao} 0 | 400} © |~200} 0 | ~s500] 0 umn | 0 [<0] 0 [rio] 0 [eieoo] 0 |eason] 6 [se ints | 30} 0 |-1000| 0 |-1000] 0 |-2500] 0 | ~4oo0] 0 Lmnmiso | 0 [+70] 0 [smmo| s [saeo| o [san] ø [seo
đến260 o | —man| o |-mo| o |-am| 0 | 4600] 0 tmim2 | 0 |se0| 0 |vtao0] 0 [smo| ð [sm| 6 [sa
#35 |-mo| o |-p0| 0 |-2100] 0 |-s00} 0 | -s200] 0 Lmnensis | 9 [eo] 0 [ooo] 0 |ezaoo] 0 |+asoo] 0 | esro0
sina00 |-ggo| o |-w@0| 0 | 2000] 0 | 3600} 0 | -s700] 0
Trang 342.2 THIET KE CAL{P KIEM TRA KÍCH THƯỚC LẮP GHĨP
“Trong sản xuất hăng loạt lớn vă hăng khối để kiểm tra kích thước lỗ
dùng calíp nút thợ, kiểm tra kích thước trục dùng calfp hăm thợ Việc thiết kế calíp, ở đđy chủ yếu lă xâc định độ chính xâc kích thước calíp, cụ thể lă sai lệch vă dung sai kích thước calfp
2.2.1 Lập sơ đổ phđn bố miễn dung sai vă xâc định kích thước đo của calip
Muốn lập sơ đồ phđn bố miễn dung sai calíp trước hết ta phải xâc định giâ trị câc thông s6 z, y (toa độ xâc định vị trí kích thước danh nghĩa calip (xem hinh 5) vă dung sai kích thước calip — H
Xĩt calip kiểm tra kích thước lắp ghĩp 50% „ đối với lỗ ¿50H7 vă trục @50js6, theo bảng 8 ta xâc định được:
z=3,5 pm ; y = 34m ; H= 4m ; 0
Z¡ =3,5 km ; yị = 34m ¡ Hị = 4m ; 0ị
Sơ đồ phđn bố miền dung sai calip được vẽ như hình 5
Trang 35Sailệch (um) Catip nat a +25 3 Hữ a4 3 X} Giớihạn mòn TH a a o| = 6 2 1 E| | Nis nenm i §| | Teemmma athe kị Hình 6 ~ Calíp nút thợ đầu qua: Qmax * Dynin + Z + 4 = 50 + 0,0035 +0,002 = 50,0055 mm ; Quin = Din + Z— Ỹ = 50 + 0,0035 ~ 0,002 = 50,0015 mm ; Quín = Dạ¡n — ¥ = 50 - 0,003 = 49,997 mm ; — Calíp nút thợ đầu không qua: 0,025 + 0,002 = 50,027 mm ; KQại = 50,025 ~ 0,002 = 50,023 mm ;
Câc kích thước Qmmax+ Qminr Qmonr KQmaxx KQmin ©6 thĩ tra trong tiíu
chuẩn TCVN 2809-78 Trong trường hợp TCVN 2809-78 không quy định thì tính toân như trín
Khi dung sai của sản phẩm không tiíu chuẩn thì dung sai calip được quy định lấy theo cấp chính xâc cao hơn gắn nó
Trang 362.2.2 Vẽ calip nút vă calip thợ 360027em Hình 6 Vẽ calíp nút (hình 6), calfp hăm (hình 7) vă ghi trín đồ kích thước của câc bể mật đo
Khi ghỉ nín theo quy định:
+ Đối với calíp hăm, kích thước danh nghĩa ứng với kích thước giới hạn nhỏ nhất Sai lệch dưới bằng 0, sai lệch trín bằng dung sai mang dấu đương
+ Đối với calip nút, kích thước danh nghĩa ứng với kích thước giới hạn lớn nhất “Sai lệch trín bằng 0, sai lệch dưới bằng dung sai mang đấu đm CÔNG THỨC TÍNH KÍCH THƯỚC BỂ MẬT ĐO CỦA CALÍP Bảng 7 Calp hăm kiểm tra rye lp nút kiểm ta lễ Chủ tịch — ,u, vă „lă Mch hước giế hạnlớ nhất vă nh nhất của đầu qua
~K„„,vă KO,„ lă kích thước gi hạn lớn nhất vă nhỏ nhất của đầu không qua ~ Qmôn lă kích hước gi hạn mòn của clp
=H va Hit dung sai ích thước calp nút vă alp hăm
~ Z, Zạ 8, ụ,y, Vụ chỉ dẫn rong bằng 8 với ích thước nhỗ hơi hoặc bằng 180 mm, câc gi bi
Trang 38
Bang 8 (Tiếp theo) glereevRres|poovaee|nozzves sleoneeoolgoneeoalsoreeoo ¬ ƠƠƠƠƠẴƠƠỎ = ố ố ố.ẻ -
elem ren QBlzoten SRlro1 en 88
wlow we GRloo +e SSlaoi re 8s
Trang 402.3 LẮP GHĨP Ổ LĂN
2.3.1 Kích thước cơ bản của ổ lăn
Theo TCVN 1479-74, TCVN 1516-74 hoặc theo bảng 9 (phần phụ lục cuối sâch) , ổ lăn 309 có câc kích thước cơ bản sau:
d=45 mm ; D= 100 mm ; B= 25 mm 2.3.2 Số liệu cho trước
Vòng trong quay cùng với trục, tải trọng tâc dụng lín ổ có phương không đổi nín:
~ Vòng trong chịu tải chủ ky
2,5 mm
— Vòng ngoăi chịu tải cục bộ
~ Vòng ngoăi có kích thước D = 100 mm, lắp với vỏ gang không thâo, chịu tải trọng vă rung động vừa phải (K„ < l5) ổ lăn cấp chính xâc P0, theo bảng 11 ta chọn kiểu lắp G7 (nếu ổ lăn chính xâc hơn, ta chọn kiểu lắp có cấp chính xâc cao hơn)
~— Vòng trong chịu tải trọng chu kỳ nín kiểu lấp được chọn theo cường độ tải trọng hướng tđm Pạ
Pa = & Ky.FR, trong đó:
— R lă phản lực hướng tđm tính toân của 6, dĩ bai cho R = 10000N, ~ Kq lă hệ số động lực học của lắp ghĩp, tra theo bang 14, Ky = 1 ; ~ F lă hệ số tính đến mức độ giảm độ dôi của lấp ghĩp khi trục rồng hoặc hộp có thănh mỏng, tra theo bảng 12 khi trục đặc, F =
~ Ea lă hệ số phđn bố không đều của tải trọng hướng tđm R, tra theo bang 13 Dĩ băi cho A = 0 nĩn FA =