KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP: KHẢO SÁT ĐÁNH GIÁ MỨC TIÊU HAO NGUYÊN LIỆU SẢN PHẨM GHẾ ĂN DX6 TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN SẢN XUẤT ĐỒ GỖ NỘI THẤT MY House

TRƯỜNG ĐẠI HỌC LÂM NGHIỆP VIỆN CÔNG NGHIỆP GỖ VÀ NỘI THẤT  KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP KHẢO SÁT ĐÁNH GIÁ MỨC TIÊU HAO NGUYÊN LIỆU SẢN PHẨM GHẾ ĂN DX6 TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN SẢN XUẤT ĐỒ GỖ NỘI THẤT MY House Ngành : Chế biến Lâm sản Mã số : 7549001 Giáo viên hướng dẫn : ThS Nguyễn Thị Yên Sinh viên thực : Nguyễn Duy Hải Lớp : K61 - CBLS Khóa học : 2016 - 2020 Hà Nộ i - 2020 LỜI CẢM ƠN Nhân dịp hoàn thành khóa luận tốt nghiệp em xin bầy tỏ lòng biết ơn chân thành đến Thầy, Cô giáo Viện Công Nghiệp Gỗ Và Nội Thất đã tận tình truyền đạt kiến thức suốt những năm em học tập tại trường Những kiến thức tiếp thu quá trình học không chỉ là nền tảng quá trình nghiên cứu khóa luận mà còn là hành trang quý báu để em bước vào đời một cách vững chắc và tự tin Đặc biệt, em xin chân thành cảm ơn ThS Nguyễn Thị Yên đã tận tình giúp đỡ và hướng dẫn em xuốt quá trình thực hiện khóa luận tốt nghiệp Em xin gửi lời cảm ơn đến công ty cổ phần sản xuất đồ gỗ nội thất My House đã tạo điều kiện giúp đỡ em suốt quá trình em thực tập tại công ty Trong quá trình thực tập cũng làm báo cáo, kiến thức còn hạn chế khó tránh khỏi những sai sót rất mong nhận được ý kiến đóng góp từ thầy cô và các bạn để giúp bài báo cáo của em được hoàn thiện Cuối cùng em xin chúc các thầy, cô dồi dào sức khỏe và thành công sự nghiệp Em xin trân trọng cảm ơn! Hà Nội, ngày… tháng….năm 2020 Sinh viên thực hiện Nguyễn Duy Hải i MỤC LỤC LỜI CẢM ƠN i MỤC LỤC ii DANH MỤC BẢNG iv DANH MỤC HÌNH v ĐẶT VẤN ĐỀ CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN 1.1 Tổng quan vấn đề nghiên cứu 1.1.1 Lịch sử phát triển của ngành sản xuất đồ gỗ Việt Nam 1.1.2 Sơ lược về dây chuyền công nghệ sản xuất 1.2 Mục tiêu, phạm vi, nội dung, phương pháp nghiên cứu 1.2.1 Mục tiêu nghiên cứu 1.2.2 Đối tượng, phạm vi nghiên cứu 1.2.3 Nội dung nghiên cứu 1.2.4 Phương pháp nghiên cứu 1.2.5 Ý nghĩa khoa học và thực tiễn Chương 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT 2.1 Khái quát chung về sản phẩm mộc và nguyên liệu sản xuất đồ mộc 2.2 Cơ sở lý thuyết về đồ mộc 2.3 Nguyên liệu cho sản xuất đồ mộc 2.4 Yêu cầu chung đối với một sản phẩm mộc 2.4.1 Yêu cầu về thẩm mỹ 2.4.2 Yêu cầu sử dụng 2.5 Liên kết sản phẩm mộc 2.6 Khái niệm về tiêu hao nguyên liệu sản xuất đồ mộc 12 CHƯƠNG 3: KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU 14 3.1 Tổng quan về Công ty 14 3.1.1 Thông tin chung về Công ty 14 ii 3.1.2 Nguyên liệu sản xuất 14 3.1.3 Tìm hiểu máy móc thiết bị và sơ đờ bớ trí mặt xưởng sản xuất 15 3.2 Khảo sát một số loại ghế hiện 24 3.2.1 Ghế mang phong cách hiện đại 24 3.2.2 Ghế mang phong thái cổ điển 25 3.2.3 Ghế mang phong cách tân cổ điển 25 3.3 Tổng quan về sản phẩm ghế ăn DX6 26 3.3.1 Nguyên liệu cho sản phẩm 26 3.3.2 Khảo sát sản phẩm 26 3.2.3 Khảo sát lượng tiêu hao nguyên liệu sản phẩm ghế ăn DX6 29 3.2.4 Lượng tiêu hao nguyên liệu của các chi tiết qua các công đoạn 30 3.3 Nguyên nhân 37 3.3.1 Nguyên liệu 37 3.3.2 Gia công 38 3.3.3 Máy móc thiết bị 39 3.3.4 Con người 39 3.3.5 Mức độ phức tạp của chi tiết và yêu cầu khách hàng 39 3.4 Biện pháp 39 3.4.1 Nguyên liệu 39 3.4.2 Gia công 40 3.4.3 Máy móc thiết bị 40 3.4.4 Con người 41 CHƯƠNG 4: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 42 TÀI LIỆU THAM KHẢO 44 iii DANH MỤC BẢNG Bảng Bóc tách kích thước chi tiết sản phẩm ghế ăn DX6 27 Bảng Quá trình gia công ghế ăn các khâu công nghệ 28 Bảng Lượng tiêu hao nguyên liệu của chi tiết chân trước trái 31 Bảng Lượng tiêu hao nguyên liệu của chi tiết chân trước phải 31 Bảng Lượng tiêu hao nguyên liệu của chi tiết chân sau trái 31 Bảng Lượng tiêu hao nguyên liệu của chi tiết chân sau phải 32 Bảng Lượng tiêu hao nguyên liệu của chi tiết nan tựa 32 Bảng Lượng tiêu hao nguyên liệu của chi tiết nan tựa dưới 32 Bảng Lượng tiêu hao nguyên liệu của chi tiết giằng trước 33 Bảng 10 Lượng tiêu hao nguyên liệu của chi tiết giằng sau 33 Bảng 11 Lượng tiêu hao nguyên liệu của chi tiết giằng trái 34 Bảng 12 Lượng tiêu hao nguyên liệu của chi tiết giằng phải 34 Bảng 13 Lượng tiêu hao nguyên liệu của chi tiết giằng dưới trái 34 Bảng 14 Lượng tiêu hao nguyên liệu của chi tiết giằng dưới phải 35 Bảng 15 Lượng tiêuhao nguyên liệu của chi tiết giằng dưới giữa 35 Bảng 16 Lượng tiêu hao nguyên liệu của chi tiết mặt ngồi 36 Bảng 17 Tổng lượng tiêu hao các chi tiết 37 iv DANH MỤC HÌNH Hình Hình ảnh máy cưa đĩa 15 Hình Hình ảnh máy bào thẩm 16 Hình Hình ảnh máy bào cuốn 17 Hình Hình ảnh máy cưa bàn trượt 18 Hình Hình ảnh máy chà nhám 19 Hình Hình ảnh máy cưa vòng 20 Hình Hình ảnh máy tạo mộng vuông 21 Hình Hình ảnh ghế ăn mang phong cách hiện đại 24 Hình Hình ảnh ghế mang phong thái cổ điển 25 Hình 10 Hình ảnh ghế mang phong cách tân cổ điển 25 Hình 11 Hình ảnh phối cảnh sản phẩm 26 Hình 12 Hình ảnh bóc tách sản phẩm 27 v ĐẶT VẤN ĐỀ Đã từ lâu đời, gỗ là một những vật liệu được người biết đến và sử dụng vào nhiều mục đích: làm chất đốt, đóng tàu thuyền, dùng xây dựng, nội thất và cho đến ngày gỗ vẫn là một những loại vật liệu được lựa chọn hàng đầu Gỗ là loại vật liệu có đặc tính ưu việt các loại vật liệu khác có màu sắc tự nhiên, vân thớ đẹp, dễ gia công chế biến, đồng thời tạo cảm giác sang trọng ấm cúng gần gũi với thiên nhiên Vì lợi thế đó các sản phẩm làm gỗ tự nhiên chiếm ưu thế thị trường so với các loại vật liệu khác Xã hội ngày càng phát triển kéo theo đó là nhu cầu của người cũng không ngừng tăng theo, đó nhu cầu làm đẹp nơi làm việc, nghỉ ngơi theo phong cách phù hợp với sợ thích và thị hiếu của mỗi người là nhu cầu không thể thiếu và góp phần quan trọng đời sống, trái với nhu cầu ngày càng tăng thì nguồn nguyên liệu ngày càng cạn kiệt Hiện nước ta phải nhập 80% nguyên liệu từ nước ngoài với giá thành khá cao, vì thế áp lực lên nguồn nguyên liệu ngày càng tăng Trong quá trình sản xuất hiện việc thực hiện quy trình sản suất vẫn còn nhiều bất cập tạo tỷ lệ hao hụt nguyên liệu cao qua các công đoạn gia cơng, dây trùn cơng nghệ bớ chí còn có chỡ chưa hợp lý gây lãng phí nhiều về nguyên liệu, công sức của người lao động Điều này đã làm giảm suất làm việc của nhà máy dẫn đến hiệu quả kinh tế kém Chính vì lẽ đó cần có những biện pháp cần thiết để tiết kiệm nguồn nguyên liệu và tối ưu hóa những khâu công nghệ để hạ giá thành sản phẩm và tăng lợi nhuận Để đạt được mức chuẩn hóa lượng tiêu hao nguyên liệu sản xuất sản phẩm mộc, đến định mức chung cho sản xuất là một vấn đề mà hầu hết các công ty hiện chưa có một hướng giải quyết rõ rệt Mức tiêu hao được xây dựng dựa dây truyền sản xuất sản phẩm từng công đoạn, chủ yếu phụ thuộc vào các yếu tố: khuyết tật tự nhiên của gỗ, tay nghề công nhân, lượng dư gia công và máy móc thiết bị dây truyền sản xuất Vì vậy việc tìm hiểu nguyên nhân làm cho mức tiêu hao nguyên liệu tăng cao và biện pháp khắc phục sản xuất là giải pháp tối ưu Từ những lý trên, em tiến hành thực hiện khóa luận tốt nghiệp “Khảo sát đánh giá mức tiêu hao nguyên liệu sản phẩm ghế ăn DX6 tại công ty cổ phần sản xuất đồ gỗ nội thất My House" nhằm theo dõi mức tiêu hao nguyên liệu cho sản phẩm ghế ăn DX6 từ đó tìm những nguyên nhân ảnh hưởng đến tiêu hao nguyên liệu thực tế sản xuất của nhà máy xác định lượng tiêu hao từng công đoạn, giúp nhà máy giảm thiểu tỷ lệ tiêu hao nguyên liệu,tăng hiệu suất sản xuất Từ đó đề xuất các biện pháp khắc phục phù hợp với tình hình sản xuất của nhà máy CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN 1.1 Tổng quan vấn đề nghiên cứu 1.1.1 Lịch sử phát triển ngành sản xuất đồ gỗ Việt Nam Nghề sản xuất và chế biến đồ gỗ đã hình thành tồn tại và phát triển lâu đời nước ta Đây là ngành có truyền thống đã hàng trăm năm gắn với nhiều tên làng nghề, phổ biến được biểu hiện qua nhiều sản phẩm tinh xảo và hoàn mỹ Quá trình phát triển của các sản phẩm đồ gỗ gắn với những thăm trầm lịch sử của xã hội Việt Nam Những kỹ kinh nghiệm được đúc rút , lưu truyền từ thế hệ này sang thế hệ khác làm cho ngành nghề ngày càng phong phú và đa dạng Do vậy, nó đã phát triển và đúc kết những tinh hoa truyền thống của dân tộc Từ thế kỷ XI dưới thời nhà Lý việc xuất mặt hàng đồ gỗ cùng với những mặt hàng thủ công mỹ nghệ khác đã được thực hiện Qua các thế kỷ các phường thợ, làng nghề đã trải qua nhiều bước thăng trầm, một số làng nghề bị suy vong bên cạnh đó cũng có một số làng nghề mới được xuất hiện và phát triển Hiện nay, chúng ta có khoảng hàng trăm làng nghề làm đồ gỗ mọi miền Tổ Quốc Những làng nghề như: Hữu Bằng , Canh Nậu, Chàng Sơn, Trực Ninh, Vân Hà (Đông Anh, Hà Nội), đã từ lâu trở nên quen thuộc với những người dân các tỉnh phía Bắc Còn phía Nam các làng nghề mộc nổi tiếng thuộc về các tỉnh Thừa Thiên- Huế, Quảng Ngãi( Kim Bồng ), Đà Nẵng, Khánh Hòa, Đắc Lắc, Đồng Nai,… Thị trường xuất chủ yếu của sản phẩm đồ gỗ Việt Nam giai đoạn từ năm 1990 là khối các nước Đông Âu, Liên Xô theo những thỏa thuận song phương Sau 1990, thị trường này suy giảm những biến đợng về trị Từ năm 2001 thị trường xuất là EU, Mỹ, Nhật Bản, Nga và nhiều nước ASEAN Sau sự kiện Việt Nam trở thành thành viên thức của tổ chức Thương mại Thế Giới (WTO), công nghiệp chế biến gỗ của Việt Nam càng thu hút sự quan tâm của các nhà đầu tư nước ngoài, còn các nhà đầu tư nước thì mạnh dạn mở rộng sản xuất với quy mô lớn, nên hoạt động đầu tư lĩnh vực sản xuất và chế biến gỗ xuất tăng rất mạnh Hiện nay, các doanh nghiệp chế biến gỗ nước ta có khoảng 2.000 doanh nghiệp, đó có khoảng 300 doanh nghiệp sản xuất hàng xuất Cả nước ta có cụm công nghiệp chế biến gỗ là: Thành phố Hờ Chí Minh – Bình Dương, Bình Định – Tây Nguyên, Hà Nội – Bắc Ninh Riêng Bình Dương có 371 doanh nghiệp sản xuất và xuất sản phẩm gỗ, đó có 176 doanh nghiệp nước và 195 doanh nghiệp có vốn FDI ( Nguồn: Đề án tổng quan ngành gỗ Việt Nam) 1.1.2 Sơ lược dây chuyền công nghệ sản xuất Dây chuyền sản xuất là một những nhân tố quan trọng nhất quyết định đến sự thành bại của sản phẩm Nó không những là quá trình trực tiếp tạo sản phẩm mà còn là hệ thống cho những công đoạn khác mà nhà sản xuất đưa để tới ưu hóa lợi ích phù hợp với mình, mang lại hiệu quả cao nhất và lợi nhuận tối ưu nhất Dây chuyền sản xuất bao gồm tất cả các máy móc, thiết bị tham gia vào quá trình sản xuất, bên cạnh đó là lưu đồ gia công cùng với phương pháp gia công từ khâu nguyên liệu cho tới khâu cuối cùng là hoàn thiện sản phẩm Nếu xét về phương diện tính ởn định sản x́t dây chuyền, có thể chia làm hai loại sau: - Dây chuyền cố định: Đây là loại dây chuyền chỉ sản xuất một loại sản phẩm nhất định, quá trình công nghệ không thay đổi một khoảng thời gian dài, khối lượng sản phẩm lớn Trên dây chuyền cố định, các nơi làm việc hoàn toàn chỉ thực hiện một bước công việc nhất định của quá trình cơng nghệ Loại dây chùn này thích hợp với số lượng sản xuất sản phẩm lớn - Dây chuyền thay đổi: Là loại dây chuyền không chỉ tạo một loại sản phẩm mà nó còn có khả điều chỉnh nhiều để sản x́t mợt sớ loại sản phẩm gần tương tự Các sản phẩm sẽ được thay chế biến theo từng loạt, giữa các loạt vậy dây chuyền có thể tạm dừng sản xuất để thực hiện các điều chỉnh thích hợp Loại hình sản xuất hàng loạt lớn và vừa có thể áp dụng được dây chuyền này Các dây chuyền còn khác trình độ liên tục quá trình hoạt động của nó: Dây chuyền sản xuất liên tục: Là loại dây chuền mà đó các đối tượng được vận chuyển từng cái một, một cách liên tục từ nơi làm việc này sang nơi làm việc khác, không có thời gian ngừng lại chờ đợi Trong loại dây chuyền này đối tượng chỉ tồn tại một hai trạng thái, hoặc là vận động hoặc là chế biến Sự liên tục có thể được trì nhịp điệu bắt buộc hoặc nhịp điệu tự Với nhịp điệu bắt buộc, thời gian chế biến các nơi làm việc phải hoặc lập thành quan hệ bội số Băng truyền sẽ trì nhịp điệu chung của dây chuyền với một tốc độ ổn định Dây chuyền nhịp điệu tự áp dụng điều kiện mà thời gian các công việc vì mợt lí nào đó gặp khó khăn làm cho chúng hoặc lập thành quan hệ bội số một cách tuyệt đối, chỉ có thể gần xấp xỉ Nhịp sản xuất sẽ phần nào công nhân trì và để cho dây chuyền hoạt động liên tục người ta chấp nhận có một sớ sản phẩm sở dang dự trữ có tính chất bảo hiểm các nơi làm việc Dây chuyền gián đoạn: là loại dây chuyền mà đối tượng có thể được vận chuyển theo từng loạt, và có thời gian tạm dừng bên mỗi nơi làm việc để chờ chế biến Dây chuyền gián đoạn chỉ có thể hoạt động với nhịp tự Các phương tiện vận chuyển thường là những phương tiện khơng có tính cưỡng bức ( băng lăn, mặt trượt, mặt phẳng, ) Dây chuyền còn phân chia với theo phạm vi áp dụng của nó Như thế, sẽ bao gồm dây chuyền bộ phận, dây chuyền phân xưởng, dây chuyền toàn xưởng Hình thức hồn chỉnh nhất thì sẽ là dây chùn tự đợng toàn xưởng Trong đó, hệ thống máy móc thiết bị sản xuất, các phương tiện vận chuyển kết hợp với rất chặt chẽ, hoạt động tự động nhờ một trung tâm điều khiển Trong ngành công nghệ chế biến gỗ, dây chuyền công nghệ sản xuất là một những yếu tố quyết định đến sự thành công của quá trình sản xuất cũng ảnh hưởng trực tiếp đến xuất làm việc Chính vì thế, mà từ tạo lập dây chuyền công nghệ cho tới áp dụng vận hành cần phải có mợt sự tính toán chắc chắn, hạn chế những sai xót cũng sai lầm dây chuyền các bước công nghệ, tránh để đưa và sản xuất gặp những lúng túng vận hành và sửa chữa những sai lầm đó Mặt khác, từng người chịu trách nhiệm hệ thống phải nắm rõ công việc, trách nhiệm của mình để bước vào hoạt động gặp những hiệu quả tối ưu nhất, tiết kiệm thời gian đồng thời tăng suất cho công ty Ngoài các yếu tố quan trọng khác đóng vai trự tiếp dây chuyền công nghệ đó là những công nhân trực tiếp sản xuất, cần đào tạo bài bản cũng đôn đốc quản lý để họ hoành thành tốt trách nhiệm của mình ( Nguồn: “Dây chuyền sản xuất – Wikpedia”) 1.2 Mục tiêu, phạm vi, nội dung, phương pháp nghiên cứu 1.2.1 Mục tiêu nghiên cứu Đánh giá lượng tiêu hao nguyên liệu cho sản phẩm ghế ăn DX6 tại công ty cổ phần nội thất My House Đề xuất một số giải pháp nhằm giảm tỷ lệ tiêu hao sản xuất, nâng cao hiệu quả sử dụng nguyên liệu đánh giá được số liệu dự đoán lượng hao hụt nguyên liệu hiện của nhà máy, đánh giá được trình độ máy móc thiết bị, kỹ thuật gia công và các yếu tố khác thuộc về gia công sản phẩm mộc hiện của nhà máy, từ đó có những đề xuất các giải pháp nhằm nâng cao chất lượng và giá trị kinh kế cho sản phẩm Trong khóa luận này, để tính toán lượng tiêu hao nguyên liệu, chúng tơi tiến hành tính tốn dựa hai thơng sớ: Thứ nhất: Mức tiêu hao ngun liệu: được tính theo công thức Mthnl = 𝑽 𝒕𝒉ô 𝑽 𝒕𝒊𝒏𝒉 % lượng tiêu hao nguyên liệu là số % lượng hao hụt giữa thể tích phơi tinh và thể tích phơi thô và được biểu thị công thức % tiêu hao nguyên liệu = ( 𝑽 𝒕𝒉ô− 𝑽𝒕𝒊𝒏𝒉 𝑽 𝒕𝒉ô ) x 100 Phần trăm tiêu hao tiêu hao nguyên liệu từng công đoạn được biểu thị công thức %tiêu hao nguyên liệu theo công đoạn = 𝑽 𝒄ô𝒏𝒈 đ𝒐ạ𝒏 𝒕𝒓ướ𝒄−𝑽 𝒄ô𝒏𝒈 đ𝒐ạ𝒏 𝒔𝒂𝒖 𝑽 𝒄ô𝒏𝒈 đ𝒐ạ𝒏 𝒕𝒓ướ𝒄 x 100% Trong đó: Mthcd: lượng tiêu hao từng công đoạn V thơ: Thể tích phơi thơ (m3) V tinh: Thể tích phơi tinh (m3) V cơng đoạn trước: Thể tích của cơng đoạn gia cơng liền trước (m3) V cơng đoạn sau: Thể tích của cơng đoạn gia cơng liền sau (m3) 3.2.4 Lượng tiêu hao nguyên liệu chi tiết qua công đoạn 3.2.4.1 Cho tiết chân ghế trước trái, phải Chi tiết giằng trải qua các công đoạn gia công: Phôi thô Bào mặt Bào mặt Cắt tinh 30 Mộng âm Nhám Bảng Lượng tiêu hao nguyên liệu chi tiết chân trước trái Cơng đoạn gia cơng Kích thước, mm Rợng Dày Dài Thể tích, * 109 m Mức tiêu hao, M % tiêu hao, % Phôi thô 455 43 43 841295 Bào mặt 455 43 42 821730 1.02 2.38 Cắt 432 43 42 780192 1.05 5.05 Bào mặt 432 40 40 691200 1.10 11.40 Chà nhám 432 40 40 691200 1.00 0.00 Bảng Lượng tiêu hao nguyên liệu chi tiết chân trước phải Công đoạn gia cơng Kích thước, mm Rợng Dày Dài Thể tích, * 109 m Mức tiêu hao, M % tiêu hao, % Phôi thô 455 43 43 841295 Bào mặt 455 43 42 821730 1.02 2.38 Cắt 432 43 42 780192 1.05 5.05 Bào mặt 432 40 40 691200 1.10 11.40 Chà nhám 432 40 40 691200 1.00 0.00 Nhìn vào bảng ta thấy lượng tiêu hao nguyên liệu cho chi tiết chân ghế trước qua công đoạn bào mặt là tốn nhiều nhất là 11.40% sau đó đến khâu cắt 5.05% và bào mặt 2.38% 3.2.4.2 Chi tiết chân ghế sau trái, phải Chi tiết chân ghế sau cũng trải qua các công đoạn gia công giống chân ghế trước có thêm khâu lọng để tạo chi tiết có độ cong Phôi thô Cắt tinh Lọng Bào Mộng âm Nhám Bảng Lượng tiêu hao nguyên liệu chi tiết chân sau trái Kích thước, mm Cơng đoạn gia cơng Phơi thơ Lọng Cắt Bào Chà nhám Dài 980 980 950 950 950 Rộng 85 40 40 40 40 Dày 43 43 43 40 40 31 Thể tích, * 10-9m3 3581900 1685800 1634000 1520000 1520000 Mức tiêu hao, M % tiêu hao, % 2.12 1.03 1.07 1.00 52.93 3.07 6.97 0.00 Bảng Lượng tiêu hao nguyên liệu chi tiết chân sau phải Kích thước, mm Cơng đoạn gia cơng Phơi thô Lọng Cắt Bào Chà nhám Dài 980 980 950 950 950 Rộng 84 40 40 40 40 Dày 43 43 43 40 40 Thể tích, * 10-9m3 3581900 1685800 1634000 1520000 1520000 Mức tiêu hao, M % tiêu hao, % 2.12 1.03 1.07 1.00 52.93 3.07 6.97 0.00 Nhìn vào bảng ta thấy lượng tiêu hao của chi tiết chân ghế sau qua khâu lọng là khá lớn là 52.93% vì chi tiết có độ cong nên gia công sẽ gây hao hụt một lượng khá lớn nguyên liệu Sau đó đến khâu bào và khâu cắt 6.97% và 3% 3.2.4.3 Cho tiết nan tựa trên, Chi tiết nan tựa trải qua các công đoạn gia công: Phôi thô Cắt tinh Lọng Bào Mộng dương Nhám Bảng Lượng tiêu hao nguyên liệu chi tiết nan tựa Kích thước, mm Mức tiêu hao, M Cơng đoạn Thể tích, * % tiêu -9 gia cơng Dài Rộng Dày 10 m hao, % Phôi thô 380 123 40 1869600 Lọng 380 123 18 841320 2.22 55.00 Cắt 360 123 18 797040 1.05 5.26 Bào 360 120 18 777600 1.02 2.43 Chà nhám 360 120 18 777600 1.00 0.00 Bảng Lượng tiêu hao nguyên liệu chi tiết nan tựa Kích thước, mm Cơng đoạn gia công Phôi thô Lọng Dài 380 380 Rộng 123 123 Dày 40 18 32 Thể tích, * 10-9m3 1869600 841320 Mức tiêu hao, M % tiêu hao, % 2.22 55.00 Cắt Bào Chà nhám 360 360 360 123 120 120 18 18 18 797040 777600 777600 1.05 1.02 1.00 5.26 2.43 0.00 Cũng giống chi tiết chân ghế sau, chi tiết nan tựa có lượng tiêu hao nguyên liệu qua công đoạn lọng khá lớn là 55% sau đó đên công đoạn cắt và bào 3.2.4.4 Cho tiết giằng trước, sau Chi tiết giằng trước, sau trải qua các công đoạn gia công: Bào mặt Phôi thô Bào mặt Cắt tinh Mộng dương Nhám Bảng Lượng tiêu hao nguyên liệu chi tiết giằng trước Kích thước, mm Cơng đoạn gia cơng Phôi thô Bào mặt Cắt Bào mặt Chà nhám Dài 410 410 380 380 380 Rộng 54 54 54 50 50 Dày 28 27 27 25 25 Thể tích, * 10-9m3 619920 597780 554040 475000 475000 Mức tiêu hao, M % tiêu hao, % 1.03 1.07 1.16 1.00 3.57 7.31 14.26 0.00 Bảng 10 Lượng tiêu hao nguyên liệu chi tiết giằng sau Kích thước, mm Công đoạn gia công Phôi thô Bào mặt Cắt Bào mặt Chà nhám Dài 410 410 360 360 360 Rộng 54 54 54 50 50 Dày 28 27 27 25 25 Thể tích, * 10-9m3 619920 597780 524880 450000 450000 Mức tiêu hao, M % tiêu hao, % 1.03 1.13 1.16 1.00 3.57 12.19 14.26 0.00 3.2.4.5 Cho tiết giằng trái, phải Chi tiết giằng trái, phải trải qua các công đoạn gia công: 33 Bào mặt Phôi thô Bào mặt Cắt tinh Mộng dương Nhám Bảng 11 Lượng tiêu hao nguyên liệu chi tiết giằng trái Công đoạn gia công Dài Phôi thô Bào mặt Cắt Bào mặt Chà nhám Kích thước, mm Rợng Dày 420 420 400 400 400 53 53 53 50 50 29 28 28 25 25 Thể tích, * 10-9m3 Mức tiêu hao, M % tiêu hao, % 1.03 1.05 1.18 1.00 3.44 4.76 15.76 0.00 645540 623280 593600 500000 500000 Bảng 12 Lượng tiêu hao nguyên liệu chi tiết giằng phải Kích thước, mm Công đoạn gia công Dài Rộng Dày Phôi thô 420 53 29 Bào mặt 420 53 28 Cắt 400 53 28 Bào mặt 400 50 25 Chà nhám 400 50 25 Thể tích, * 10-9m3 645540 623280 593600 500000 500000 Mức tiêu hao, M % tiêu hao, % 1.03 1.05 1.18 1.00 3.44 4.76 15.76 0.00 Chi tiết giằng có lượng tiêu hao nguyên liệu qua khâu bào mặt là lớn nhất là 15.76% sau đó đến công đoạn sau đó đến khâu cắt 4.76% và khâu bào mặt là 3.44% 3.2.4.6 Cho tiết giằng trái, phải Chi tiết giằng dưới trái, phải trải qua các công đoạn gia công: Phôi thô Bào mặt Cắt tinh Bào mặt Mộng dương Mộng dương Bảng 13 Lượng tiêu hao nguyên liệu chi tiết giằng trái 34 Chà nhám Kích thước, mm Công đoạn gia công Dài Rộng Dày Phôi thô 422 34 28 Bào mặt 422 34 27 Cắt 400 34 27 Bào mặt 400 30 25 Chà nhám 400 30 25 Thể tích, * 10-9m3 401744 387396 367200 300000 300000 Mức tiêu hao, M % tiêu hao, % 1.03 1.05 1.22 1.00 3.57 5.21 18.30 0.00 Bảng 14 Lượng tiêu hao nguyên liệu chi tiết giằng phải Kích thước, mm Cơng đoạn gia cơng Dài Rộng Dày Phôi thô 422 34 28 Bào mặt 422 34 27 Cắt 400 34 27 Bào mặt 400 30 25 Chà nhám 400 30 25 Thể tích, * 10-9m3 401744 387396 367200 300000 300000 Mức tiêu hao, M % tiêu hao, % 1.03 1.05 1.22 1.00 3.57 5.21 18.30 0.00 Trải qua các công đoạn gia công ta thấy lượng tiêu hao nguyên liệu bào là nhiều nhất sau đó đến các khâu còn lại 3.2.4.7 Cho tiết giằng giữa Chi tiết giằng dướigiữa trải qua các công đoạn gia công Bào mặt Phôi thô Bào mặt Cắt tinh Mộng dương Nhám Bảng 15 Lượng tiêu hao nguyên liệu chi tiết giằng giữa Kích thước, mm Cơng đoạn gia cơng Phơi thơ Bào mặt Cắt Bào mặt Chà nhám Dài 420 420 386 386 386 Rộng 33 33 33 30 30 Dày 28 27 27 25 25 35 Thể tích, * 10-9m3 388080 374220 343926 289500 289500 Mức tiêu hao, M % tiêu hao, % 1.03 1.08 1.18 1.00 3.57 8.09 15.82 0.00 Cũng giống các chi tiết chi tiết giằng dưới giữa lượng tiêu hao nguyên liệu qua khâu bào mặt cũng là nhiều nhất 15.82% sau đó đến khâu cắt 8.09% và khâu bào mặt 3.57% 3.2.4.8 Chi tiết mặt ngồi Mặt ngồi là một cụm chi tiết gồm có chi tiết nhỏ ghép ngang lại để tạo thành mợt tấm có kích thước lớn, để gia công thành chi tiết này, các gỗ sở được lựa chọn kỹ lưỡng, yêu cầu khơng có mắt, mục, cong vênh… có kích thước phôi thô đồng đều, gia công theo quy trình sau Bào mặt Phôi thô Bào mặt Cắt tinh Ghép ngang Nhám Bảng 16 Lượng tiêu hao nguyên liệu chi tiết mặt ngồi Kích thước, mm Cơng đoạn gia công Phôi thô Bào mặt Cắt Bào mặt Ghép ngang Chà nhám Dài 455 455 440 440 440 440 Rộng 120 120 103 102.5 410 410 Dày 21 20 20 18 18 18 Thể tích, * 10-9m3 1146600 1092000 906400 811800 32472000 32472000 Mức tiêu hao, M % tiêu hao, % 1.05 1.20 1.11 4.76 16.99 10.43 1.00 0.00 Lượng tiêu hao tổng chi tiết Để có lượng tiêu hao nguyên liệu tổng của từng chi tiết qua quá trình khảo sát, khóa luận tiến hành tính toán lượng tiêu hao tởng của chi tiết dựa theo cơng thức tính tốn của sau: % tiêu hao nguyên liệu = ( Trong đó: V thô: Thể tích phơi thơ (m3) 36 𝑽 𝒕𝒉ơ− 𝑽𝒕𝒊𝒏𝒉 𝑽 𝒕𝒉ơ ) x 100 V tinh: Thể tích phơi tinh (m3) Trong phần tính toán này, để phù hợp, tính toán đến thể tích của các chi tiết khóa ḷn chỉ dựa kích thước của phơi tinh mà khơng tính toán đến hình dạng của chi tiết Bảng 17 Tổng lượng tiêu hao chi tiết Stt Tên chi tiết % lượng tiêu hao gia công Chân trước trái 17.84 Chân trước phải 17.84 Chân sau trái 57.65 Chân sau phải 57.65 Nan tựa 58.40 Nan tựa dưới 58.40 Giằng trước 23.37 Giằng sau 27.41 Giằng trái 22.54 10 Giằng phải 22.54 11 Giằng dưới trái 25.32 12 Giằng dưới phải 25.32 13 Giằng dưới giữa 25.40 14 Mặt ngồi 29.19 3.3 Nguyên nhân Qua quá trình thực tế công ty, chúng đã tìm hiểu một số nguyên nhân gây hao hụt nguyên liệu Trong quá trình sản xuất, nhà máy gặp phải những nguyên nhân chủ quan gây nên phế phẩm, chủ yếu tập trung vào chất lượng nguồn nguyên liệu nhập, tay nghề công nhân, tình trạng máy móc, thiết bị gia công… 3.3.1 Nguyên liệu Tuy quy cách và chất lượng sản phẩm được nhà máy quy định vẫn có các yếu tố tố khác làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm 37 Về nguyên liệu: nguyên liệu là một những thành phần quan trọng sản xuất sản phẩm mộc, nó ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng sản phẩm bên cạnh đó nếu nguyên liệu hợp lý sẽ tiết kiệm được nguyên liệu và hạ giá thành sản phẩm, đảm bảo được tính kinh tế Sử dụng nguyên liệu phải đúng theo yêu cầu và chức sử dụng của sản phẩm, tạo sản phẩm có chất lượng cao, nguyên liệu có quy cách chưa thích hợp với kích thước sản phẩm dẫn đến hao phí nhiều, có nhiều khuyết tật như: nứt, gãy xước, mắt lớn nhiều… Nguyên nhân lớn gây tiêu hao là khuyết tật của nguyên liệu nhập mắt gỗ, nứt, tét… Thiếu phôi quy cách nhỏ, phôi có quy cách lớn nên phải xẻ dọc để hạ quy cách phôi, điều này gây lãng phí ngun liệu vì gia cơng sẽ gây tiêu hao một lượng nhất định, mặt khác để hạ quy cách phôi phải mất thời gian gia công, hao mòn thiết bị và công sức công nhân Không khống chế được khuyết tật bên mục, mắt gỗ, … sau xẻ mới phát hiện khuyết tật phải loại bỏ Nguyên liệu có quy cách chưa thật thích hợp với kích thước sản phẩm dẫn đến hao phi nhiều 3.3.2 Gia công Lượng dư gia công phụ thuộc vào các ́u tớ sau: Loại gỡ, kích thước ngun liệu hình dáng sản phẩm, tính chất cơng nghệ, đợ xác của máy móc thiết bị trình đợ tay nghề cơng nhân Khâu cắt: phơi cắt khơng đúng kích thước, phôi bị nứt thanh, đường cắt phôi không thẳng, phôi bị tét đầu, mắt gỗ lớn, phôi bị cong Nguyên nhân của khuyết tật khâu này là cơng nhân điều chỉnh máy khơng đúng kích thước, dao cùn làm bề mặt phôi không đạt yêu cầu, bị xước… Công đoạn gia công phôi nhiều chi tiết cắt hụt phôi, bề mặt gia công kém chất lượng Trong quá trình gia công sơ chế tinh chế, công nhân còn mắc một số lỗi gia công sai kích thước so với bản vẽ gây tởn thất về nguyên liệu, phôi qua các thiết bị gia công không đồng đều gây hao mòn dụng cụ cắt gọt, 38 Chưa có bợ phận chun việc tính toán phơi ngun liệu, tạo phơi có nhiều dư thừa, sử dụng nguyên liệu chủ quan, không tiết kiệm 3.3.3 Máy móc thiết bị Việc bảo trì máy móc thiết bị không theo đúng định kỳ làm cho bề mặt gia công không đạt yêu cầu Độ mòn của máy công cụ cũng gây sai số gia công, nhiên ảnh hưởng của đợ mòn của máy đến đợ xác gia công không lớn Máy móc hư hỏng quá trình sản xuất dẫn đến chậm tiến độ sản xuất 3.3.4 Con người Thao tác công nhân không đúng kỹ thuật Việc sử dụng người nhiều khâu chưa hợp lý, chưa tận dụng hết khả năng, kinh nghiệm của những công nhân làm việc lâu năm Cách xếp lật trở phôi gia công để tránh hao hụt, phụ thuộc vào kinh nghiệm tay nghề công nhân đứng máy Pha phôi để tạo các gỗ theo các quy cách định trước để ghép tấm chưa phù hợp với kích thước từng chi tiết của sản phẩm 3.3.5 Mức độ phức tạp chi tiết và yêu cầu khách hàng Những chi tiết phức tạp hay những chi tiết có độ cong, bo lớn sẽ gây hao hụt một lượng khá lớn nguyên liệu Một số khâu công nghệ làm hao hụt nguyên liệu cao như, lọng… Tùy theo đơn đặt hàng của một số khách hàng có một số sản phẩm yêu cầu gắt gao về nguyên liệu nên ảnh hưởng tới việc tiêu hao ngun liệu đáng kể Có thể mợt sản phẩm với khách hàng lượng tiêu hao nguyên liệu sẽ thấp khách hàng khác mức độ yêu cầu chất lượng khác 3.4 Biện pháp 3.4.1 Nguyên liệu Đảm bảo nguồn nguyên liệu: nguồn nguyên liệu cung cấp phải đều đặn, lâu dài, thu mua nguyên liệu có kích thước phù hợp với mục đích sử dụng, đạt được các thông số kỹ thuật Kiểm tra nghiêm ngặt nguyên liệu nhập vào để khống chế các khuyết tật đầu vào như: nứt tét, gãy xước, mắt lớn…không vượt mức cho phép 39 Gỗ nhập về tùy theo lô mà % hao hụt khác rất nhiều, nếu hao hụt nhiều là gỗ xấu tất nhiên là tỷ lệ khuyết tật cao Thường xuyên theo dõi gỗ kho, đảm bảo gỗ không bị mối mọt, ẩm Sử dụng nguyên liệu hợp lý, lựa chọn kích thước nguyên liệu phù hợp với kích thước chi tiết sản phẩm Lựa chọn nguyên liệu kỹ, kiểm tra độ bền của nguyên liệu, phát hiện những khuyết tật ngoại quan tạo thuận lợi cho các công đoạn gia công tiếp theo Khử ứng suất trước đưa vào công đoạn tạo phôi để tránh gây khuyết tật gia công Các chi tiết cong có thể dùng phương pháp uốn ván mỏng để giảm tiêu hao nguyên liệu gỗ, nâng cao chất lượng sản phẩm để giảm chi phí vật liệu, Chi tiết khơng nhìn thấy bề mặt của sản phẩm có thể dùng gỗ có chất lượng hạ xuống bậc so với chi tiết có bề mặt ngoại quan Tận dụng lại những phế liệu dùng cho các chi tiết khác có quy cách nhỏ Cần kết hợp kho nguyên liệu với kho chứa phế liệu có thể tận dụng được, cơng ty có nhiều đơn đặt hàng cùng một khoảng thời gian, thế sẽ tiết kiệm được một lượng nguyên liệu Chọn vật liệu phụ phù hợp với sản phẩm, hợp lý về sớ lượng cũng vai trị của nó để khắc phục lỗi gia công, tránh trường hợp lỗi nhỏ mà phải sản xuất chi tiết thay thế gây hao phí ngun liệu gia cơng 3.4.2 Gia công Chọn lượng dư gia công hợp lý Có thể đạt được đợ xác gia cơng mợt cách chủ đợng, nghĩa ḿn đạt đợ xác cao thì sử dụng các thiết bị đo có độ xác thợ có tay nghề cao Điều chỉnh tốc độ máy phù hợp, kiểm tra độ sắc của dao trước sử dụng Pha phôi đúng quy cách 3.4.3 Máy móc thiết bị Khơng ngừng bảo trì, cải tiến máy móc thiết bị Sử dụng các thiết bị, máy móc có cấp xác cao để giảm bớt sai số trong gia công Sử dụng tối đa công suất máy, phân bố công nhân đứng máy hợp lý 40 Cần chú ý đọc kỹ bản vẽ trước gia công cũng nội dung hướng dẫn sử dụng máy móc thiết bị trước sản xuất Bố trí dây chùn cơng nghệ hợp lý, đảm bảo các thiết bị máy móc làm việc hiệu quả, không chồng chéo 3.4.4 Con người Việc bớ trí sắp xếp công nhân đứng máy phải phù hợp với lực của từng người Thường xuyên tổ chức các buổi tập huấn để nâng cao tay nghề cho công nhân Giảm tối đa các chi tiết hư hỏng quá trình sản xuất cách theo sát trình gia công để phát hiện kịp thời tránh sai sót hàng loạt gây lãng phí ngun liệu Thành lập bợ phận chun tính toán, kiểm tra việc tạo phơi để quản lý nguyên liệu hiệu quả 41 CHƯƠNG 4: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 4.1 Kết luận Sau trình khảo sát thực tế tại nhà máy, những kiến thức đã được trang bị śt q trình học tập với sự giúp đỡ tận tình của giáo viên, cán bộ công nhân viên nhà máy đã hoàn thành đề tài: “Khảo sát mức tiêu hao nguyên liệu sản phẩm ghế ăn tại công ty cổ phần sản xuất đồ gỗ nội thất My House” và đạt được một số kết quả sau: * Tìm hiểu được về máy móc thiết bị và quy trình sản xuất sản phẩm ghế ăn DX6 của công ty My House * Tìm hiểu được nguyên nhân gây hao hụt nguyên liệu: - Nguyên nhân lớn nhất gây tiêu hao khuyết tật của nguyên liệu nhập - Nguyên liệu có quy cách chưa thật thích hợp lắm với kích thước sản phẩm dẫn đến hao phí nhiều - Khâu cắt phơi: phơi cắt khơng đúng kích thước, phơi bị nứt thanh, đường cắt phôi không thẳng, phôi bị tét đầu, mắt gỗ lớn - Việc bảo trì máy móc thiết bị không theo đúng định kỳ làm cho bề mặt gia cơng khơng đạt u cầu * Phân tích, đề xuất một số giải pháp nhằm giảm tỷ lệ tiêu hao, cũng tăng suất sản xuất - Kiểm tra nghiêm ngặt nguyên liệu nhập vào để khống chế các khuyết tật đầu vào như: nứt, gãy xước, mắt lớn…không vượt mức cho phép - Tận dụng lại những phế liệu dùng cho các chi tiết khác có quy cách nhỏ - Quá trình lưu trữ, bảo quản nguyên liệu cần được đầu tư, tránh lãng phí ngun liệu hư hỏng - Khơng ngừng bảo trì, cải tiến máy móc thiết bị -Thường xuyên tổ chức các buổi tập huấn để nâng cao tay nghề cho công nhân 4.2 Kiến nghị Qua quá trình khảo sát thực tế tại nhà máy, chúng có những kiến nghị sau: 42 -Nguyên liệu nhập về mặc dù đảm bảo yêu cầu về độ ẩm cán bộ thu mua nguyên liệu cần kiểm tra, lựa chọn nguyên liệu thật kỹ để hạn chế tối đa các khuyết tật gỗ -Nhà máy thường xuyên kiểm tra theo dõi tình trạng máy móc thiết bị, nâng cấp bảo dưỡng máy móc hợp lý để nhằm nâng cao nâng suất của nhà máy - Công tác tổ chức sản xuất, cán bộ quản lý phải tăng cường kiểm tra, giám sát tiến độ công việc để giúp công nhân có ý thức tiết kiệm gỗ từng khâu công nghệ - Nhà máy cần đa dạng hóa các mặt hàng nhằm nâng cao tỷ lệ lợi dụng gỗ - Nhằm sử dụng tốt nguồn nguyên liệu, tránh lãng phí nên thành lập mợt bợ phận chun tính toán, kiểm tra theo dõi việc tạo phơi nguyên liệu 43 TÀI LIỆU THAM KHẢO TS Cao Q́c An “giáo trình cơng nghệ mộc” Cao Q́c An, Slide Môn Công Nghệ Mộc; TS Hoàng Tiến Đượng (2010), “nguyên lí cắt vật liệu gỗ”, nhà xuất bản Nông nghiệp Hà Nội Hoàng Tiến Đượng, Công nghệ chế biến gỗ, Nhà xuất bản nông nghiệp; Khóa luận tốt nghiệp Đào Văn Tuynh K57_CBLS; Khóa luận tốt nghiệp Nguyễn Xuân Quang K58- CBLS Khóa luậ tốt nghiệp Nguyễn Ngọc Linh K58-CBLS Tài liệu Internet : mocchuan.vn, tailieu.net Tài liệu internet 10 Lê Xuân Tình, Khoa học gỗ, Trường Đại học Lâm nghiệp Việt Nam, năm 1998; 11 TS Hoàng Việt (2012), “máy thiết bị chế biến gỗ”, nhà xuất bản Nông nghiệp Hà Nội 12 Hoàng Việt, Máy và thiết bị chế biến gỗ, Nhà xuất bản Nông nghiệp, năm 2003; 13 http://nafoco.com.vn/?act=newscat&cat_id=3&menu_id=2; 44 ... sự nghiệp Em xin trân trọng cảm ơn! Hà Nội, ngày… tháng….năm 2020 Sinh viên thực hiện Nguyễn Duy Hải i MỤC LỤC LỜI CẢM ƠN i MỤC LỤC ii DANH MỤC BẢNG ... sản phẩm Nếu xét về phương diện tính ởn định sản xuất dây chuyền, có thể chia làm hai loại sau: - Dây chuyền cố định: Đây là loại dây chuyền chỉ sản xuất một loại sản... có thời gian ngừng lại chờ đợi Trong loại dây chuyền này đối tượng chỉ tồn tại một hai trạng thái, hoặc là vận động hoặc là chế biến Sự liên tục có thể được trì nhịp