TOYOTA DỊCH

TOYOTA – SỰ TĂNG TRƯỞNG CỦA MỘT TẬP ĐOÀN TOÀN CẦU Giới thiệu Sự phát triển Toyota lịch sử thành công tuyệt vời công nghiệp Nhật Bản suốt nửa kỷ Năm 1947, công ty nhà sản xuất nước biết đến sản xuất khoảng 100,000 xe năm Năm 2006, Toyota vượt qua General Motors để trở thành công ty ô tô lớn giới, bán 8.81 triệu xe, so với GM với 8.68 triệu xe Mục tiêu công ty đạt 15% thị phần thị trường tơ tồn cầu vào năm 2010, tăng từ 11.5% năm 2006 Điều mô tả tăng trưởng Toyota từ công ty ô tô mờ nhạt Nhật trở thành cơng ty khổng lồ ngày Nó giải thích cách mạng hệ thống sản xuất phát triển Toyota suốt phần tư kỷ từ sau năm 1950, mở đường cho thành công cơng ty khác Điều đóng lại với nhìn thách thức hội mà Toyota gặp phải Nguồn gốc Toyota Ý tưởng nguồn gốc đứng sau việc thành lập công ty Toyota Motor đến từ trí tuệ thơng minh Toyoda Sakichi Con trai người thợ mộc, Sakichi người khai sáng người phát minh phát minh thú vị công nghiệp dệt may, ông bị hấp dẫn ô tô từ lần đến thăm Mỹ vào năm 1910 Thành tích quan trọng Sakichi phát minh máy dệt tự động, ông giữ lời hứa làm giảm chi phí việc dệt loại vải chất lượng cao Năm 1926, Sakichi thành lập Toyoda Automatic Loom để sản xuất sản phẩm Năm 1930 Sakichi bán quyền sáng chế cho doanh nghiệp dệt may Anh, Platt Brothers, khoảng triệu yên, số tiền đáng kể vào thời gian Sakichi thúc đẩy trai mình, Toyoda Kiichiro, sử dụng khoản tiền để học vể khả sản xuất ô tô Nhật Là kỹ sư máy móc với tốt nghiệp từ trường Đại học Tokyo, năm 1930 Kiichiro trở thành giám đốc điều hành phận sản xuất máy dệt công ty Toyoda Automatic Loom Ban đầu Kiichiro miễn cưỡng đầu tư vào sản xuất ô tô Thị trường Nhật vào thời gian chiếm lĩnh Ford General Motors, số phụ tùng ô tô nhập với giá thấp Mỹ lắp ráp Nhật Vì điều này, hội đồng quản trị Toyoda Automatic Loom, bao gồm người anh trai luật sư Kiichiro chủ tịch công ty, Kodama Risaburo, phản đối đầu tư lĩnh vực rủi ro Kiichiro khơng thể tiếp tục theo đuổi vấn đề xa bố ông không đưa lời trăn trối vào năm 1930 Kiichiro nên nghiên cứu khả sản xuất ô tô Kiichiro phải nỗ lực nhiều, đến năm 1933 ơng nhận cho phép thành lập văn phịng tơ bên ngồi Toyoda Automatic Loom Niềm tin Kiichiro ơng tìm cơng nghệ sản xuất ô tô mà tách biệt khỏi Mỹ việc sản xuất kỳ kiểm tra Ông cảm thấy làm thích ứng với Mỹ cơng nghệ sản xuất hàng loạt để sản xuất với hiệu chi phí mức thấp Sự tự tin ơng phần lớn dựa vào kỹ máy móc trí tuệ đáng kể cách xử lý ơng thông qua Toyoda Automatic Loom Nhiều kỹ máy móc sản xuất cần thiết sản xuất tơ tương tự với kỹ u cầu sản xuất máy dệt Kiichiro sản xuất 20 xe vào năm 1935, vào năm 1936 văn phịng tơ sản xuất 1142 xe gồm 910 xe tải, 100 xe hơi, 132 xe buýt Tuy nhiên vào thời gian này, hệ thống sản xuất cần thiết dựa vào thủ công dựa vào dòng lắp ráp đại Mặc dù có vài tiến triển, đấu tranh cịn có khó khăn khơng có can thiệp hình thức quân đội Nhật Nhật Bản bị xâm lược nước Mãn Châu năm 1931 nhanh chóng tìm xe tải làm từ Mỹ hữu ích cho việc vận chuyển người thiết bị Chính điều đó, qn đội cảm thấy chiến lược quan trọng cho Nhật cần có cơng nghiệp tơ riêng đất nước Kết thông qua luật sản xuất ô tô năm 1936, yêu cầu công ty sản xuất 3000 xe năm Nhật để nhận giấy phép từ phủ Hơn nữa, để nhận giấy phép 50% chứng khoán phải làm chủ nhà đầu tư người Nhật Luật pháp đánh thuế lên xe nhập khẩu, bao gồm loại giá thấp mà Ford GM mang sang Nhật Kết trực tiếp pháp luật GM Ford khỏi thị trường Nhật vào năm 1939 Cùng lúc phủ Nhật thơng qua luật này, Kodama Risaburo, phán đoán việc kinh doanh tơ mang lại lợi nhuận chuyển từ phản đối sang ủng hộ tích cực Kiichiro (thật vậy, vợ Risaburo, người chị gái Kiichiro, tiếp tục thúc đẩy ông thực bước khoảng thời gian) Ưu tiên trước phải thu hút quỹ cần thiết để xây dựng sở sản xuất với quy mô lớn Năm 1937, Risaburo Kiichiro định kết hợp văn phịng tơ thành cơng ty riêng biệt để thu hút nhà đầu tư bên ngồi – người thành cơng cơng việc Kiichiro Toyoda bổ nhiệm làm chủ tịch công ty Công ty đặt tên Công ty ô tô Toyota (Tên họ người sáng lập, “Toyoda” có nghĩa “lúa gạo trù phú” Nhật Cái tên khơng có ý nghĩa tiếng Nhật.) Trên hợp tác đó, tầm nhìn Risaburo Kiichiro Toyota nên mở rộng sản xuất xe khách nhanh tốt Tuy nhiên, lần nghiệp bị can thiệp hình thức quân đội Nhật Toyota không bắt đầu sản xuất xe khách chiến tranh khỏi.; năm 1939 phủ Nhật, theo lời khuyên quân đội, cấm sản xuất xe khách yêu cầu cơng ty chun mơn hóa vào sản xuất xe tải quân đội Sự tiến triển Toyota Sau kết thúc chiến tranh giới thứ II, Kiichiro xác định Toyota nên thiết lập lại nhà sản xuất ô tô Tuy nhiên, Toyota gặp phải số vấn đề làm điều này: Thị trường nước Nhật q nhỏ nên khơng thể hỗ trợ cách có hiệu sở sản xuất hàng loạt sở thông thường Mỹ vào thời gian Nền kinh tế Nhật bị thiếu nguồn vốn, gây khó khăn việc tăng trưởng quỹ để cấp vốn cho đầu tư Luật lao động giới thiệu nhà thuê mướn Mỹ làm tăng mặc người lao động làm khó khăn cho công ty việc sa thải nhân viên Bắc Mỹ Tây Âu tràn ngập nhà sản xuất ô tô háo hức muốn thiết lập hoạt động Nhật Đáp trả lại quan điểm cuối, năm 1950 phủ Nhật cấm đầu tư trực tiếp từ nước ngồi vào cơng nghiệp ô tô bắt buộc đánh thuế cao nhập tơ từ nước ngồi Tuy nhiên, cấm cản phần giải vấn đề công ty đối mặt vào thời gian Sự hạn chế sản xuất quy mô lớn Vào lúc này, kỹ sư máy móc đáng ý tham gia vào bối cảnh Ohno Taiichi Hơn khác, Ohno người thi hành viêc đáp lại vấn đề nêu Ohno tham gia vào xưởng xe sợi dệt Toyoda vào năm 1932 với vai trò kỹ sư sản xuất phận sản xuất sợi gia nhập vào Toyota công ty trước miệt mài nghiên cứu lĩnh vực thứ năm 1943 Ohno làm việc xưởng sản xuất ô tô khoảng năm, thăng chức, quản lý việc lắp ráp ô tô xưởng máy khoảng từ 1945 đến 1953, vào năm 1954 bổ nhiệm làm giám đốc công ty Khi Ohno gia nhập vào Toyota, phương pháp sản xuất hàng loạt khai thác Ford trở thành phương pháp chấp nhận sản xuất ô tô Triết lý đứng sau sản xuất hàng loạt sản xuất dòng sản phẩm hạn chế số lượng lớn để đạt quy mô kinh tế lớn Sự kinh tế đến từ việc trải chi phí hỗn hợp liên quan đến việc thiết lập thiết bị chun mơn với u cầu đóng phần phận thành phần sản xuất sản xuất lớn Từ cài đặt nhiều thiết bị hoạt động ngày hơn, tiết kiệm liên quan đến việc vận hành sản xuất lâu dài tính cách đáng kể Thật vậy, ví dụ, Ford đóng 500,000 cánh cửa bên phải riêng lẻ vận hành sản xuất đơn lưu trữ phần vào kho tới họ cần thiết cho kế hoạch lắp ráp, đóng vài cánh cửa cần thay đổi cài đặt đóng cánh cửa bên trái phận khác Đặc điểm thứ sản xuất hàng loạt người công nhân lắp ráp nên thực công việc đơn thuần, nhiều việc Ý kiến có nghĩa người công nhân trở nên thành thạo quen với công việc đơn thuần, họ thực nhanh hơn, làm tăng suất công việc Những công nhân dây chuyền lắp ráp giám sát đốc công, người mà không làm công việc lắp ráp nào, đảm bảo công nhân theo sát đơn đặt hàng Ngoài ra, số lượng lớn chuyên gia thuê để thực công việc phi lắp ráp sữa chữa dụng cụ, thay đổi khuôn đúc, kiểm tra chất lượng vệ sinh chung Sau làm việc Toyota khoảng năm đến thăm nhà máy Ford Mỹ, Ohno thuyết phục triết lý sản xuất hàng loạt có lỗ hỏng Ông vấn đề với hệ thống sản xuất hàng loạt: Sự vận hành sản xuất dài lâu tạo lượng tồn kho lớn dự trữ kho lớn Điều tốn chi phí kho dự trữ lượng hàng tồn kho cột chặt nguồn vốn vào lợi ích khơng sinh lời Nếu cài đặt máy móc lúc ban đầu sai, vận hành sản xuất dài lâu dẫn đến hậu sản xuất số lượng lớn sai hỏng Sự không đổi tuyệt đối việc chuyển đổi người công nhân dây chuyền lắp ráp đến công việc đơn sản sinh sai hỏng, từ công nhân trở nên bê trễ việc kiểm sốt chất lượng Ngồi ra, từ công nhân dây chuyền lắp ráp khơng có trách nhiệm việc kiểm sốt chất lượng, họ có động lực để giảm thiểu sai hỏng Sự phân chia cực đoan nhân công dẫn đến thuê chuyên gia đốc công, tra chất lượng chuyên viên công cụ, công việc họ cách hợp lý thực cơng nhân dây chuyền lắp ráp Hệ thống sản xuất hàng loạt khơng thể đáp ứng sở thích khách hàng đa dạng sản phẩm Ngoài lỗ hỏng này, Ohno nhận thị trường nước Nhật nhỏ thiếu hụt nguồn vốn cho việc đầu tư sở sản xuất quy mơ lớn làm cho mơ hình kiểu mẫu Mỹ khơng cịn phù hợp cho Toyota Giảm thời gian cài đặt Với sai sót khó khăn mà Toyota phải đối mặt, Ohno định đổi kỹ thuật mà sử dụng để sản xuất ô tô Mục tiêu ông cố gắng cho hoạt động sản xuất đạt hiệu sản xuất phận máy tự động theo lô nhỏ Để làm điều này, ông cần giảm thời gian cài đặt máy cho việc dập khuôn phận máy Ohno kỹ sư bắt đầu thử nghiệm với số kỹ thuật để tăng tốc độ thay đổi khuôn dập thiết bị dập Điều bao gồm việc sử dụng lăn để di chuyển khn dập vào khỏi vị trí với số chế điều chỉnh đơn giản để điều chỉnh cài đặt Những kỹ thuật tương đối đơn giản để điều khiển, đó, Ohno trực tiếp hướng dẫn cơng nhân để tự họ hồn thành thay đổi khuôn dập Điều làm giảm nhu cầu phải mời chuyên gia loại bỏ khoảng thời gian nhàn rỗi người lao động chờ đợi cho khuôn dập thay đổi Thông qua q trình thử sai, Ohno thành cơng việc giảm thời gian yêu cầu thay đổi công cụ cắt dập thiết bị từ ngày xuống mười lăm phút vào năm 1962, ba phút vào năm 1971 Bằng cách so sánh, đầu năm 1980 nhiều công ty Mỹ châu Âu yêu cầu nơi có thời gian dập từ hai đến sáu phải thay đổi khuôn dập thiết bị dập Kết là, công ty Mỹ châu Âu tìm thấy cách hiệu để sản xuất với số lượng lớn tương đương với 10 đến 30 ngày cung cấp để thiết lập lại thiết bị với ngày khác Ngược lại, kể từ Toyota thay đổi khn dập thiết bị dập vài phút, sản xuất với số lượng lớn tương đương với ngày cung cấp, việc lắp đặt lại thiết bị ba lần ngày Những đổi không làm cho sản xuất nhỏ vận hành hiệu quả, chúng có thêm lợi ích giảm hàng tồn kho nâng cao chất lượng sản phẩm Lô nhỏ loại bỏ cần thiết phải giữ hàng tồn kho lớn, làm giảm chi phí lưu kho giải phóng nguồn vốn khan để đầu tư nơi khác Sản xuất nhỏ vận hành hàng tồn kho có nghĩa phần bị lỗi sản xuất với số lượng nhỏ bước vào trình lắp ráp gần Điều có tác dụng tăng thêm hiệu người cửa hàng dập máy có quan tâm nhiều chất lượng Ngồi ra, trở nên hiệu để sản xuất lô nhỏ phần đa dạng nhiều đưa vào sản phẩm cuối với chi phí khơng có Tổ chức nơi làm việc Một đổi Ohno chia nhóm lực lượng lao động thành đội Mỗi đội nhận tập hợp nhiệm vụ lắp ráp để thực hiện, thành viên nhóm đào tạo để thực nhiệm vụ mà nhóm chịu trách nhiệm Mỗi đội có lãnh đạo người nhân viên dây chuyền lắp ráp Ngoài việc phối hợp nhóm, trưởng nhóm nghiên cứu dự kiến thực nhiệm vụ lắp ráp dịng hồn thành cho công nhân vắng mặt Các đội nhận công việc dọn dẹp nhà cửa, sửa chữa công cụ nhỏ, kiểm tra chất lượng (cùng với việc đào tạo cần thiết để thực nhiệm vụ) Thời gian thiết lập dành cho thành viên nhóm để thảo luận cách thức để cải thiện trình sản xuất (thực hành gọi "hình trịn chất lượng") Hiệu phương pháp để giảm nhu cầu phải sử dụng chuyên gia nơi làm việc để tạo lực lượng lao động linh hoạt hơn, cơng nhân dây chuyền lắp ráp cá nhân đào tạo kỹ lưỡng Tất điều dẫn đến suất lao động tăng lên Không số người người lao động có khả năng, nhiên, không cho thỏa thuận quản lý người lao động đạt sau đình cơng năm 1950 Cuộc đình cơng đưa vào nỗ lực quản lý việc cắt giảm lực lượng lao động 25% (để đáp ứng với suy thoái Nhật Bản) Sau đàm phán lâu dài, Toyota cơng đồn đưa thỏa hiệp Lực lượng lao động bị cắt giảm 25% đề xuất ban đầu, nhân viên lại đưa đảm bảo, cho việc làm suốt đời trả lương phân loại thâm niên gắn với lợi nhuận công ty thông qua khoản tiền thưởng Trong trao đổi cho bảo lãnh, nhân viên đồng ý để linh hoạt công việc giao Đổi lại, điều cho phép cho đời khái niệm nhóm Cải tiến chất lượng Một thực hành tiêu chuẩn sản xuất hàng loạt nhà máy lắp ráp ô tô để sửa chữa lỗi xảy trình lắp ráp khu vực làm lại dây chuyền lắp ráp Lỗi thường xuyên xảy hầu hết nhà máy lắp ráp, phần xấu cài đặt phần cài đặt khơng xác Niềm tin dùng dây chuyền lắp ráp để sửa chữa lỗi này, điều gây tắc nghẽn hệ thống sản xuất khổng lồ Do đó, cho hiệu để sửa lỗi cuối dòng Ohno xem hệ thống lãng phí với ba lí Thứ nhất, kể từ người lao động hiểu lỗi cung sửa chữa cuối dịng, họ có động để tự sửa lỗi; thứ 2, phần khiếm khuyết gắn vào xe phức tạp, điều yêu cầu phải thự số lượng lớn việc làm lại để sửa chữa sai hỏng, thứ 3, phận sai hỏng không phát kết thúc dòng sản xuất xe hoàn nghiệm, số lượng lớn xe tơ có chứa lỗi tương tự sản xuất trước vấn đề tìm thấy Trong nỗ lực có từ thực tế này, Ohno định tìm cách để giảm số lượng sửa chữa cuối dịng Tiếp cận ơng liên quan đến hai yếu tố Đầu tiên, ông đặt dây máy trạm hướng dẫn công nhân để ngăn chặn dây chuyền lắp ráp có vấn đề lên mà sửa chữa Sau trở thành trách nhiệm nhóm đến khắc phục vấn đề Thứ hai, thành viên nhóm dạy để theo dõi tất khiếm khuyết nguyên nhân cuối sau để đảm bảo vấn đề khắc phục để khơng tái diễn Ban đầu, hệ thống sản xuất gián đoạn lớn Dây chuyền sản xuất ngăn chặn tất thời gian làm việc công nhân bắt đầu chán nản Tuy nhiên, thành viên nhóm bắt đầu có kinh nghiệm việc xác định vấn đề truy tìm trở lại nguyên nhân gốc rễ chúng, số lượng lỗi bắt đầu giảm đáng kể dừng lại dây chuyền trở nên hơn, mà ngày hầu hết nhà máy Toyota dịng sản xuất gần khơng dừng lại Phát triển hệ thống Kanban Cắt giảm thời gian cài đặt làm cho hoạt động sản xuất nhỏ có hiệu , Ohno bắt đầu tìm cách phối hợp dịng chảy sản xuất hệ thống sản xuất Toyota để lượng hàng tồn kho hệ thống giảm đến mức tối thiểu Toyota sản xuất khoảng 25% thành phần chủ yếu nhà máy (phần cịn lại ký hợp đồng với nhà cung cấp độc lập) Mục tiêu ban đầu Ohno để xếp cho thành phần đoạn lắp ráp nhỏ sản xuất nhà máy giao cho sàn lắp ráp thật cần thiết, điều chưa có trước (mục tiêu sau mở rộng để bao gồm nhà cung cấp độc lập) Để đạt điều này, vào năm 1953 Ohno bắt đầu thử nghiệm với biết đến hệ thống Kanban Theo hệ thống Kanban, phận thành phần giao cho dây chuyền lắp ráp thùng chứa Khi container làm trống, gửi trở lại bước trước q trình sản xuất Điều sau trở thành tín hiệu để làm cho phận Hệ thống giảm thiểu công việc trình cách tăng doanh thu hàng tồn kho Loại bỏ hàng tồn kho đệm có nghĩa thành phần khiếm khuyết hiển thị trình Điều làm tăng tốc trình truy tìm khuyết tật Hơn nữa, việc loại bỏ hàng tồn kho đệm, cách loại bỏ tất mạng lưới an toàn, làm cho bắt buộc vấn đề giải trước chúng trở nên nghiêm trọng, đủ để làm ngừng q trình sản xuất, tạo động lực mạnh mẽ cho người lao động đảm bảo lỗi sửa chữa nhanh tốt Ngoài ra, cách phân cấp trách nhiệm điều phối trình sản xuất để nhân viên cấp dưới, hệ thống Kanban không với cần thiết phải mở rộng quản lý tập trung để phối hợp dòng chảy phận giai đoạn khác sản xuất Sau hoàn thiện hệ thống Kanban cửa hàng máy Toyota, Ohno có hội để áp dụng hệ thống rộng rãi vào năm 1960 ông thực quản lý nhà máy lắp ráp Motomachi Ohno chuyển đổi cửa hàng gia công, dập phận, phận thành hệ thống Kanban, kể từ phần nhiều đến từ cửa hàng chưa áp dụng hệ thống, từ nhà cung cấp bên ngoài, ảnh hưởng đến hàng tồn kho ban đầu tối thiểu Tuy nhiên, năm 1962 Ohno mở rộng Kanban để rèn, đúc, năm 1962 năm 1965, ông bắt đầu mang đưa nhà cung cấp độc lập vào hệ thống Kanban Những nhà cung cấp cho việc cấu tạo Quá trình lắp ráp thành phần thành xe hồn thành chiếm khoảng 15% tổng quy trình sản xuất việc sản xuất xe tơ 85% cịn lại quy trình liên quan đến việc sản xuất 10000 phận riêng lẻ lắp ráp chúng thành 100 thành phần chủ yếu, ví dụ máy móc, hệ thống giảm xóc, trục xe Việc xếp trình thứ thời điểm thích hợp ln có vấn đề cho nhà sản xuất ô tô Trước đây, đối phó Ford GM vấn đề hệ thống tích hợp lớn theo chiều dọc Điều kì vọng điều khiển thông qua chuỗi cung cấp cho phép quản lý để xếp dịng phận máy móc sang máy lắp ráp cuối Thêm vào đó, công ty Hoa Kỳ thấy hệ thống hợp thành theo chiều dọc làm cho họ có suất cao cách giảm phụ thuộc vào công ty khác nguyên vật liệu phân máy móc cách giới hạn khả dễ bị công trước việc bán hàng đắt người hội làm việc thời gian với kĩ sư huyền thoại Toyota - Taichi Ohno - giới thiệu sáng kiến biết đến "sự phát triển cạnh tranh giá kỷ 21" Sáng kiến đạt kì vọng với mức cắt giảm chi phí 30% cho tất mẫu xe Để đạt thành đó, Toyota phải làm việc với nhà cung cấp Theo báo cáo, năm 2004, Toyota gần đạt mục tiêu cc21 Trong thực cc21, chi tiết dù nhỏ không bị bỏ sót Ví dụ, Toyota ý cẩn thận đến phần tay cầm phía cửa xe Bằng việc phối hợp chặt chẽ với nhà cung cấp, Toyota thành công việc giảm số lượng phụ tùng cần cho tay cầm từ 34 xuống 5, giúp chi phí mua bán giảm 40% thời gian lắp đặt từ 12s xuống 3s Rộng hơn, Toyota tiếp tục củng cố hệ thống sản xuất tinh gọn Ví dụ, sản xuất cột chống, năm 2004, Toyota giảm thời gian chờ để bố trí sản xuất chống cho thân lớn từ tháng (2002) xuống 1,7 tháng Bằng cách giảm thời gian chờ, Toyota giảm chi phí khởi động với thời gian sản xuất phát triển sản phẩm Trong khâu hàn, Toyota phát triển lắp đặt quy trình lắp đặt giản tiện, biết đến với lên gọi “Dây chuyền lắp ráp thống toàn cầu” Đầu tiên phát triển xưởng lắp đặt với quy mô nhỏ Việt Nam, sau bắt đầu Nhật vào 1998 Vào 2004, quy trình ứng dụng 20/52 xưởng lắp đặt Toyota dự định áp dụng tất xưởng vào 2007 Hệ thống lắp ráp thống toàn cầu thay hệ thống lắp ráp linh động sử dụng từ 1958 Hệ thống dựa loạt thiết bị hàn tự động lập trình Với hệ thống cũ, xe cần tới pallet để giữ phần thân suốt trình hàn, với chức kẹp chặt phần thân phần mái cần lắp ráp Đối với hệ thống mới, suốt trình hàn, cần 1, thay pallet trước kia, để giữ thân từ bên Theo Toyota, hệ thống GBL dẫn số kết sau:      Giảm 30% thời gian nhà máy Giảm 70% thời gian cần thiết để hoàn thành thay đổi thân máy Giảm 50% chi phí thêm chuyển đổi mẫu mã Giảm 50% việc đầu tư vào dây chuyền sản xuất mẫu mã Giảm 50% dây chuyền lắp ráp bánh xe Phần không gian giải tỏa nhờ GBL tận dụng để đặt dây chuyền lắp ráp So với truyền thống, đặt dây chuyền, sáng kiến nâng gấp đôi sức chứa nhà máy Hơn nữa, sử dụng công nghệ GBL sản xuất mẫu khác dây chuyền sản xuất Để đạt mục tiêu này, Toyota kiên giữ quán thiết kế mẫu khác nhau, đặc biệt "điểm cứng" - giữ mâm Trong đó, Toyota đẩy nhanh q trình tiến tới sử dụng bệ máy mà sử dụng nhiều phụ tùng giống Theo báo cáo, công ty cố gắng không ngừng với mục tiêu giảm thiểu xuống cịn 10, thay 20 bệ máy vào năm 2000 Trong Toyota không ngần ngại cải tiến hiệu suất dây chuyền sản xuất, Toyota ngày thu hẹp khoảng cách suất chất lượng hãng với đối thủ khác giới General Motor Ford có bước dài cải tiến chất lượng hiệu suất vài năm gần Ngồi ra, thị trường Mỹ, Toyota phải hứng chịu đánh giá sản phẩm hãng thiếu bắt mắt thiết kế thường xuyên không hấp dẫn khách hàng mong đợi Tuy nhiên, thị trường này, Toyota có nhiều dấu hiệu cải tiến đầy đủ cách lắng nghe nhiều nhà thiết kế kỹ sư Một kiện then chốt làm thay đổi mối quan hệ Toyota kĩ sư Mỹ hàng xảy vào cuối năm 1990 Những nhà quản lý Nhật Bản từ chối ý tưởng nhân viên Mỹ việc công ty nên sản xuất dòng xe bán tải V8 cho thị trường Mỹ Để thay đổi quan điểm họ, nhân viên Mỹ mời đồng nghiệp từ Nhật sang Mỹ dẫn họ xem trận bóng đá Dallas Cowboys – với trạm dừng ngắn bãi đỗ xe sân vận động Texas Tại đó, nhà quản lý Nhật tận mắt thấy hàng xe bán tải xếp dài Cuối cùng, họ nhận người Mỹ xem xe bán tải dòng xe thương mại, phương tiện chuyên chở Kết Toyota có dịng xe bán tải V8 bán chạy – Toyota Tundra Những nhà thiết kế Châu Mỹ yêu cầu Toyota thiết kế lại mẫu xe Prius, mẫu xe sử dụng lượng lần giới thiệu Nhật vào năm 1997 Người Mỹ thích thay đổi mang tính thời đại, nhờ mà người quan tâm nhiều đến công nghệ Kết mẫu Prius mang đến nhiều bất ngờ, với doanh số dự kiến lên tới triệu toàn giới vào năm 2005 Sự Mỹ hóa Toyota khơng dừng lại việc thiết kế sản phẩm Trên doanh số bán hàng, công ty bán xe xe tải Bắc Mỹ nhiều Nhật Bản, 60% lợi nhuận toàn giới Toyota từ thị trường Bắc Mỹ Trên phương diện nhân sự, chủ tịch Cho gặt hái danh tiếng đưa vào hoạt động nhà máy sản xuất Toyota Mỹ năm 1988, đặt Georgetown, Kentucky Người nối nghiệp ông, Yoshi Inaba, dành năm Mỹ có MBA từ đại học Northwestern Người Mỹ bắt đầu định hướng nghề nghiệp với Toyota Hai nhân viên Mỹ Toyota, người nằm 42 nhân viên xuất sắc Toyota, dành tuần tháng để làm việc Nhật Bản Một vấn đề khác Toyota việc khách hàng họ có xu hướng già Theo JD Power, khách hàng Toyota có tuổi trung bình 44, so với tuổi trung bình Volswagen 38 Honda 41 Điều đáng lo ngại nơi lưu trữ hệ trẻ, khoảng 60 triệu người đạt tuổi lái xe vài năm tới, Toyota giới thiệu loại xe Scion đến Mỹ vào tháng 6/2004 Hiện có mẫu tất dao động từ 13 đến 17 ngàn Những xe đạt mục tiêu cho khách hàng trẻ đặt mua web thay đến cửa hàng bán lẻ truyền thống Những kết bán hàng nhãn hiệu có chiều tốt Mục tiêu bán hàng ban đầu Toyota cho mẫu 100 ngàn xe 2005, 10/2004 tăng mục tiêu lên 170000 Và tuổi trung bình người mua xe tháng 31 tuổi ... gia đình Toyota Để thực điều này, ơng u cầu Toyota Motor Sales cung cấp nhiều khóa đào tạo bán hàng dịch vụ cho nhân viên đại lý Sau đó, Kaymiya sử dụng đại lý để xây dựng sợi dây nối với Toyota. .. doanh số bán hàng Bắc Mỹ Nhân viên Mỹ Toyota đạt 38.000 thời gian Năm 2003, Toyota mở nhà máy Alabama năm 2004 Mexico, Toyota mở nhà máy Texas năm 2006 Toyota có kế hoạch để sản xuất 1,8 triệu... nhân viên Mỹ Toyota, người nằm 42 nhân viên xuất sắc Toyota, dành tuần tháng để làm việc Nhật Bản Một vấn đề khác Toyota việc khách hàng họ có xu hướng già Theo JD Power, khách hàng Toyota có tuổi