CHƯƠNG 5
VẼ QUI ƯỚC CÁC MỐI GHÉP
Các chì tiết máy được lắp nối với nhau thành một bộ phận máy là nhờ cĩ các mối ghép Người ta phân biệt hai loại:
- Mối ghép tháo được gồm các mối ghép bằng ren, then, chêm, chốt hoặc bàng trục - lỗ định hình
- Mối ghép khơng tháo được gồm các mối hàn, dan hoặc mối ghép bằng đình tán
Để làm đơn giản thuận tiện cho việc thiết kế và biểu diễn các mối ghép đĩ, TCVN đã cĩ các qui định về kích thước, về cách vẽ qui ước và về cách ký hiệu của những chỉ tiết dùng trong các mối ghép Chương này giới thiệu nội dung cần thiết của những tiêu chuẩn đĩ đối với cơng việc vẽ
I Mối ghép ren
A Khái niệm về hình thành ren
1 Đường xoắn ốc
Định nghĩa: Đường xoăn ốc trụ là đường cong khơng gian được tạo nên do một điểm chuyển động đều trên một đường thắng trong khi đường thắng này quay đều xung quanh một đường trục song song vĩi nếố(hình 5-1a)
Nếu đường thẳng và đường trục cắt nhau thì hai chuyển động tổng hợp như trên sẽ tạo nên đường xoắn ốc nĩn (hình 5-1b) =A, M leg b/ 3/ _ Hình 5-1 Hình 5-2
Hình 5-2 trình bày hai hình chiếu và một hình khai triển của đường xoăn ốc
Trang 2đường xoắn ốc là một đường trịn: hình trải phẳng của đường xoắn ốc là đường thăng nghiêng gĩc œ với đường đáy (đường đáy nay dai bang xd)
Các thơng số đáng chú ý của đường xoắn ốc là:
P - bước xoắn là khoảng dịch chuyển của điểm trên đường thắng sau khi nĩ quay được một vịng
d - đường bính của mặt trụ
œ - gĩc nâng
Đường xoắn 6c mé ta trên đây là đường xoắn ốc phải, một đầu mối; nĩ được tạo
nên do điểm M chuyển động từ dưới lên và từ trái sang phải Ngồi ra cịn cĩ:
- Đường xoắn ốc trái do điểm chuyển động từ dưới lên và từ phải sang trái
tạo nên (hình 5-3a) ee Ss
- Đường xoăn ơe nhiều đầu mối được ép
tạo ra do nhiều đường xoắn ốc giống « bì e bX
nhau nằm cách đều nhau trên cùng ( duy một mặt trụ Ví dụ ở hình 5-3b là = “at
đường xoắn ốc hai đầu mối trong đĩ Fy ery
Pea i
p= a gọi là bước ren Hình 5-3
2 Mặt xoắn ốc và khối ren
Khối ren hình thành do một hình phẳng chuyển động theo đường xoắn ốc sao
cho mặt phẳng của hình luơn chứa trục của đường xoắn ốc
Hình phẳng ấy được gọi là prơ-fin của khối ren Tùy theo dạng prơ-fln người ta
gọi tên khối ren là khối ren tam giác, khối ren hình thang
Khối ren hình thành trên trục là ren ngồi (trục ren) như ở hình 5-4a Khối ren hình thành trong lỗ là ren trong (khớp ren) như ở hình 5-4b Hai khối ren này cĩ
thể vặn vào nhau trong một mối ghép ren nếu chúng cĩ cùng prơ-fn và cĩ các thơng
số sau đây bằng nhau:
d - đường kính ngồi là đường kính đỉnh ren ngồi = đường kính chân ren trong,d cịn được gọi là đường kính danh nghĩa của ren
Trang 3Bề mặt nghiêng ở khối ren tam giác hay khối ren hình thang c6 dang mat hé-h- cơ-ít xiên, cịn ở khối ren vuơng nĩ cĩ đạng hê-Ìi-cơ-ít thăng Đĩ là các mat xoan 6c đã được giới thiệu trong giáo trình Hình học Họa hình
Tương ứng với những khái niệm và định nghĩa như trên về đường xốn ốc, đối với khối ren người ta cũng phân biệt ren phải và ren trái, ren một đầu mối và ren nhiều đầu mối Trong thực tế, ren phải tiến khi nĩ quay theo chiều kim đồng hồ (vận vào) và lùi khi quay ngược chiều kim đồng hồ (tháo ra), đối với ren trái thì ngược lại Ren một đầu mối cĩ bước ren và gĩc nâng nhỏ bảo đảm tính tự hàm nên được dùng để lắp ghép chặt trong khi ren nhiều đầu mối cĩ gĩc nâng lớn thì thích hợp với việc truyền chuyển động hoặc dùng ở chỗ dễ tháo lắp
3 — Vài nét về chế tạo ren
Gia cơng ren ngồi bàng bàn ren gia cơng ren trong băng ta-rơ là cách làm thủ cơng (hình 5-5) Chế tạo ren trên máy tiện là & phương pháp hay dùng (hình 5-6), ở đây người ta thường tiện mặt > 3 A a Z ^ es / mút hình cơn khi bặt đầu khối ren Hình 5-4
và tiện rãnh thốt dao nhằm trừ bỏ
đoạn ren cạn trong lúc rút dao tiện ra
Ngồi hai phương pháp trên, ren cịn được chế tạo bằng cách phay, lăn hoặc cán (hình 5-7) Ranh vat con thogt dao"| | —_— Do Tên Hình 5-5 Hình 5-6
B Các loại ren thường gặp
Dưới đây là đặc điểm và cách ghi ý hiệ:i của các loại ren thường gặp đã được tiêu chuẩn hĩa:
Trang 4Ở cùng một đường kính danh nghĩa, ren hệ mét cĩ một loại bước lớn và một số loại bước nhỏ, chúng được ký hiệu khác nhau như sau:
M24, M24x2, M24XI,5
(trong đĩ M là ký hiệu loại ren hệ mét, con số tiếp sau là đường kính ngồi cua ren, con số cuối là bước ren nhỏ tính bằng milimét)
60° 55° 30° 4
Ren hệ mét được thấy phơ
biến trên các chi tiết dùng để ⁄ Đ ghép chặt a/ b/ Bảng 5-1 trích từ TCVN Hình 5-8 2247-77 một số đường kính và bước ren lớn, nhỏ của ren hệ mét Bang 5-1: Ren hé mét Đường kính d Bước ren p ` Bước Bước nhỏ ue Gaede Owen 4 3 2 l5 | 125 !'] 075] @35 6 i 0/5 | 05 8 125 1 825 1165 1 9-1025 1 0.75 | 05 10 15 L5 125 1 0.75 | 05 " (5) 1 075 -} 04 12 D18} L5 1⁄25 1 075 † 05 14- 2 15 1⁄25 1 0.75 | OS es 1Š ae) : 16 2 15 1 O75: | 05 1 15 () 18 2.5 2 15 1 075.1 05 a 25 2 15 1 0.75 | 05 22 2.5 2 15 ì 075 | 05 24 5 2 15 1 0.75 : 25 2 16 Q) (26) 15 27 3 2 i5 1 0.75 (28) 2 15 1 30 35 (3) 2 1,5 1 0.75 2 Ren ống: Prơ-fin là tam giác cân cĩ gĩc dinh 55° (hinh 5-8b), don vi do kích thước là In-sơ (1" = 25,4mm)
Ren loại này làm trên các ống và các phần nối ống dạng hình trụ hoặc hình
cơn, chúng cĩ bề dày hạn chế Ren ống hình trụ theo TCVN 4681-89, ren ống hình cơn theo TCVN 4631-88 (xem bảng trích dẫn 5-2 và 5-3)
Trang 5Ký hiệu ren ống như sau: G132 “(trong đĩ Œ là ký hiệu ren ống hình trụ, eon số tiếp sau là đường kính lịng ống tính theo in-sơ), trước đây người ta dùng ký hiệu
O Con ren ống hình cơn dùng ký hieu R (trước là OC) Bang 5-2: Ren Ong tru Ky hiéu kich Đường kính fog Đường kính ae Số bước ren eo „ l Đường kính Een ngồi d trong d, trên 1 in-sơ eee danh nghia theo in-so - 1/4" 13,100 11,445 19 11387 13,157 | 3/8' 16.600 14,950 19 1,337 16,662 | 1/2" 20.890 18,63] 14 1,814 20.995 | 3/4' 26,380 24.117 14 1,814 26.441 | ' 33,180 30,291 11 2.309 33,249 i 11/4° 41.840 38.952 11 2,309 41.910 | 11/2" 47,730 44,845 11 2,309 47,803 | : 59,540 56.656 1 2,309 59.614 | 3 87,800 84,926 11 2.309 87 884 Bang 5-3: Ren ống cơn
By tee nen see Đường kính ngồi d Đường kính trong d, T des Bước ren s
ren theo in-sơ trên 1 in-sơ 1/4" 18,157 11,445 19 13337 3/8' 16,662 14,950 19 1/337 1/2 20.995 18,631 14 1,814 3/4" 26,441 24.117 14 1,814 " 33,249 30,291 11 2.309 11/4 41,910 38.952 11 2,309 11/2 47,803 44,845 1] 2,309 i 59,614 56,656 1] 2,309 S: 87,844 84,926 1 2,309
(Cĩc đường kính đo trong một phỏng chuổn)
3 Ren hình thang: Prơ-fin là hình thang cân cĩ gĩc đỉnh 30” (hình 5-8c), đơn vị do
kích thước là milimét, theo TCVN 4673-89 Xem bảng trích dẫn 5-4
Ký hiệu của ren hình thang là Tr 10x29 (trong đĩ Tr” là ký hiệu ren thang, con số tiếp sau là đường kính ngồi của ren, con số cuối là bước ren tính bằng mm)
Ren hình thang được làm trên các vít dẫn dùng để truyền chuyển động với số đầu mối từ 1 đến 4
Trang 6
Chú thích: Các ký hiệu ren nêu trên đều dùng cho ren phải cĩ
1 đầu mối Nếu là ren trái và ren nhiều đầu mối thì phải ghi
thêm như sau: M20x2 LH, Tr 20x4(P2), Tr 30xĩ (P3) LH tương ứng với các ký hiệu trước đây là M20x2 trái, 2 mối T20x2, 2 mối T30x8 trái Khi cần ghi cấp chính xác của ren thì ghi tiếp sau các ký hiệu trên Bỏng 5-4 Ren hình thang
Trục ren Trục ren và khớp ren Khớp ren
Bước ren p Đường kính Đưởng kính Đường kính trung binh Đưởng kính |_ Đường kính
ngodi d trong d, d, =D, ngoịi D trong D, 10 7,5 9 10.5 8 12 g5 11 12,5 10 2 14 LES 13 14,5 12 1ĩ 18:5 15 16.5 14 18 15,5 17 18,5 16 20 175 19 20,5 18 12 85 10.5 12,5 9 14 10.5 12,5 14,5 11 30 _26,5 28,5 30.5 27 3 32 28,5 30,5 | 32.5 29 340 30,5 32,5 34,5 3] 3ĩ 32,5 34,5 36.5 33 38 34,5 3ĩ,5 38,5 35
C Cách vẽ qui ước ren
TCVN 5907: 1195 nêu ra cách vẽ qui ước trục ren và lỗ ren như hình 5-9, trên đĩ: Đường đỉnh đường giới hạn vẽ bằng nét ren, liền đậm Đường chân ren vẽ bằng nét liền mảnh, nĩ cách đường đỉnh ren một khoảng ~ bề cao Pr ơ-đn; trên hình biểu diễn thuộc mặt phẳng
Trang 7Mơi ghép ren dược về như hình 5-10, trên đĩ ưu tiên biểu diễn phần trục ren đã vận vào lơ ren Ký hiệu ren luơn phái đặt tương ứng với đường kính ngồi của ren
Ngồi các qui định cơ bản nĩi trên, cần nêu thêm:
Trường hợp ren khuất thì vẽ đường đỉnh ren và đường chân ren đều bằng nét đứt như hình 5-1]
- Ren hình cĩn được vẽ và ký hiệu như ở hình 5-12 Ren loại này cĩ cơng dụng văn khít kín
- Trường hợp ren khơng tiêu chuẩn thì biểu diễn thêm prơ-fin của ren bang hình cắt riêng phần hay hình trích để ghi rõ kích thước (hình 5-13)
- Đoạn ren cạn khi cân biéu dién thi dang nét liền mảnh (hình 5-14) ở đĩ chiều dai ren L, được kế từ mặt mút đến hết đoạn ren cạn “oặc Ky N ~ ` ~ i
Hinh 5-11 Hinh 5-12 Hinh 5-13
D Các chỉ tiết ghép chặt bằng ren và mối ghép của chúng
Các loại chỉ tiết ghép chặt bằng ren thường gặp gồm cĩ vít, vít cấy, bu-lơng kết hợp với các đai ốc và vịng đệm Ren làm trên các chỉ tiết này là ren hệ mét bước lớn cĩ một đầu mối
Kích thước va chung loại các chị tiết phép đã dược tiêu chuẩn hĩa để người thiết kế chọn lựa Trên bản vẽ, chúng được biểu diễn theo qu1 ước đơn
gian hĩa dựa vào các kích thước cơ bản là đường
kính d và chiều dài Hình 5-14
Trước hết người vẽ cần biết cách vẽ
qui ước đầu lăng trụ sáu mặt của chi
tiết ghép trên hình 5-15: ở đây hình
Trang 8chiếu đứng (A=2d) _
Sau đây lần lượt trình bày hình dạng, cơng dụng, cách ghi ký hiệu của từng loại chi tiết ghép kể trên và cách vẽ qui ước mối ghép của chúng
kL Vin
Vít là chi tiết ghép mà thân là hình trụ cĩ ren và đầu mũ là một khối định
hình Khối này dạng chỏm cầu, hình trụ, hình cơn cĩ xẻ rãnh để vặn vít hoặc dạng
hình lăng trụ 4 mặt, 6 mặt để đặt cờ-lê
Các chủng loại vít và kích thước của chúng được qui định trong những TCVN 49-86 71-86 Ví dụ vài loại ở hình 5-16 dưới đây:
L
Hình 5-16
Ký hiệu cho vít như sau: Vit dau chỏm cầu M12x50 TCVN 49-86,trong đĩ cĩ ghỉ
đường kính d=12mm và chiều dài thân vít Lz50mm
Cơng dụng củavít là để ghép một vài chỉ tiết mỏng cĩ lỗ khoan thủng với một chi tiết cĩ lỗ ren Hình 5-17a,b dưới đây trình bày thứ tự lắp đặt các chỉ tiết trong
mối ghép vít và hình cắt chính đã hồn chỉnh của mỗi ghép đĩ SS chi tiet 2 Hinh 5-17 Vong démZ chi tiet a/
Ở đây người vẽ cần chú ý vận dụng qui ước vẽ mối ghép ren (hình 5-10) trên
phần vít vặn vào lỗ ren của chỉ tiết 2 Kích thước của một số phần tử trong mối
ghép được tính theo d trong hướng dẫn ở sách bài tập (trang 5)
2 Vít cấy
Vít cấy là chi tiết ghép hình trụ cĩ ren ở hai đầu
Theo các TCVN 3608-81 3619-81, vít cấy cĩ 2 kiểu là A, B (hình 5-18) và cĩ 4
loại khác nhau về chiều dai L, của đoạn ren cấy (L, = 1d, 1,25d, 1,6d hoac 2d)
Trang 9oe ~ | j= | | kiêu B Hình 5-18
Cơng dụng của vít cấy tương tự như của vít, nhưng nĩ thường được dùng vào cho chịu lực lớn hơn và hay phải tháo lắp hơn Mối ghép vít cấy phải cĩ thêm đai ốc (ê-cru) như giai thích trên hình 5-19a và biếu diễn qui ước như trên hình 5-19b
Kích thước các phân tử của mối ghép vít cấy được tính theo d tương tự như ở mới ghép bu-lơng (xem hướng dân trong sách bài tập trang 5ð) Dai oc 5 / dj b/ Hinh 5-19 3 Bu-long
Bu-lơng là chi tiết ghép mà thân là hình trụ cĩ ren và đầu mũ là một khối định hình, khối này cĩ hai mặt phẳng đối điện song song để đặt cị-lê hoặc cĩ ngạnh để chống xoay khi vặn
Các TCVN 1876-76 1895-76 qui định kích thước nhiều chúng loại bu-lơng
chúng khác nhau về hình dạng đầu mũ, mức độ gia cơng (tỉnh, nửa tỉnh hay thơ) Vài ví dụ nêu ở hình 5-20 dưới đây: Hình 5-20 Ký hiệu bu-lơng như sau: Bu-l6ng M12x60 TCVN 1892-76 voi d=12mm, L=60mm Ký hiệu đai ốc và vịng đệm: Dai éc M12 TCVN 1905-76 Vong dém 12 TCVN 2061-77
Trang 10hinh 5-21b véi cac kich thude suy tt’ d, con chiéu dai bu-léng L dude qui tron theo tiêu chuẩn sau khi cộng tất cả các kích thước liên quan đã vẽ (xem trang 5ð sách bài tập) 8u lơng 4 Chi tiê1 2 ` AV} Chi tiet 1 wr ASS BE pe SE ay a I ne dem b/ Hình 5-21 nie ^“
Các ống dẫn nước, dẫn hơi cĩ ren ống trụ ở hai đầu để vặn vào các phần nối
ống Các phần nối này cĩ ren tương ứng, chúng được tiêu chuẩn hĩa và gồm các
loại: nối thẳng (măng-sơng), nối chuyển, nối gĩc (cút), nối ba chạc (tê), nối bốn chạc (chữ thập) Hình 5-22a giới thiệu các phần nối ống và hình 5-32b: trình bày mối ghép ống với phần nối thắng Hình 5-22 IL Các mối ghép khác 1 Mối ghép then
Then là chỉ tiết ghép được đặt giữa trục và lỗcuä bánh răng, pu-Ìi để truyền chuyển động quay giữa hai chỉ tiết (hình 5-28)
Ngồi loại (hen bằng thấy ở hình 5-23 ra, TCVN cịn qui định hình dạng và kích thước của các loai then vat, then bán nguyệt như ở hình 5-24; chúng được lựa chọn theo yêu cầu lắp ghép trục - lỗ
Trang 11Ranh then A Then bảng ý ⁄ ‘ HHÀ ⁄ a Ranh then GP {Co a/ Then vat b/ Then bán nguyệt Then bằng TCVN 4214-86 TCVN 4217-86 Hình 5-23 Hình 5-24
Các kích thước b h.'L của then được ghi trong ký hiệu qui ước như sau:
Then bang 18x 11 x 1OO TCVN 4216-86
Các kích thước đĩ được chọn trong TCVN dựa theo đường kính và chiều dai
phần lắp then (møay-ơ) Bảng tra các kích thước và cách vẽ mối ghép then đã giới
thiệu trong sách bài tập trang õ9
Các loại then kể trên đều ở dạng then rời Trong chế tạo máy người ta cịn dùng nhiều then hoa, đĩ là dạng
then chế tạo liền với trục như một
trục cĩ răng nên khả năng truyền : a/ rok
luc cua no lén hdn then rời
Cau tao va cach vẽ qui ước then 2
hoa theo TCVN 19-85 được trình bày b/ WS 6 h.5-25: ta thay trên các hình chiếu thi đường dáy rãnh và đường giới Hình 5-25
hạn then hoa được vẽ bằng nét liền
manh, cịn trên hình cắt đọc răng thì phần bề mặt răng khơng bị gạch gạch
Prơ-fin của răng cĩ dạng chữ nhật, dạng thân khai hoặc đạng tam giác; qul ước chỉ vẽ một vài prơ-fin đĩ trên hình chiếu hoặc hình cắt vuơng gĩc với trục
2 Mối ghép chốt
Chốt là chi tiết ghép hình trụ, hình cơn dùng để lắp ghép hoặc định vị các shi tiết với nhau
Các tiêu chuẩn từ TCVN 2035-86 đến TCVN 2043-86 qui định kích thước của
Trang 12Trong ky hiéu qui ude cua chốt cĩ ghi đường kính d và chiều dài L theo milimét, ví dụ:
Chét cén 10 x50 TCVN 2041-86
Chét tru 105 x 50 TCVN 2042-86 (ki6u Idp 1d H6/n5)
Hinh 5-27 biểu diễn mối ghép chốt ru giữa hai chỉ tiết, trong đĩ người ta phải ZZ à\NNĐNĐĐZ⁄ Lap xit Hinh 5-27 chọn 2 kiểu lắp khác nhau ở hai lễ để dễ tháo chốt i 3 Mối ghép đỉnh tán
Đỉnh tán (ri-vê) là chỉ tiết cĩ thân hình trụ và đầu mũ định hình Tuy theo
hình dạng đầu mũ này và cơng dụng, TCVN 281-86 290-86 qui định kích thước nhiều chủng loại định tán khác nhau Vài ví dụ nêu trên hình 5-28: \ »b na ——— { —— ⁄⁄ L L care inh tán mũ nửa chìm b/ Đinh tán mũ chìm ghép chắc c/Đinh t as eae z và ghép chắc kin ghép chắc kín Hình 5-28
Ký hiệu qui ước của đỉnh tán như sau:
Trang 134 Mối hàn
Theo TCVN 3746-86, mối hàn được vẽ qui ước như hình 5-30: trên hình chiếu thì đường hàn thấy vẽ bảng nét hiển đậm đường hàn khuất vẽ bằng nét đứt: trên hình cát thì vẽ đường bao tiết điện mối han bằng nét rất đậm (rộng 1.5s) cịn những đường bên trong tiết điện này được vẽ bằng nét liền mảnh
Ký hiệu của mối hàn thấy được ghì ở phía trên đoạn nằm ngang của một đường giĩng - đường này cĩ một nửa mũi tên chỉ vào mối hàn Nếu mối hàn khuất thì ký hiệu phải ghi ở phía đưới đoạn nằm ngang đĩ Ví dụ ký hiệu A5 trên hình 5-30 hoặc một ký hiệu đây đủ hơn như sau:
TCVN 1091-75 C2 -Àé - 100/200 —1
TCVN 1091-75 là tiêu chuẩn về mối
hàn hồ quang điện thủ cơng C2 là Kiểu
mối hàn ghép chập khơng vát đầu - hai
phía ghi trong tiêu chuẩn ấy 6mm là
chiều cao tiết điện mối hàn, 100/200 chỉ
mối hàn đứt quãng cĩ chiều dài mỗi quãng
100 nam và khoảng cách giữa các quãng
100mm (tức là bước đài 200mm), 3 là dấu
Hình 5-31
Trang 14CHUONG 6
VE QUI UGC BANH RANG VA LO XO
I Khai niém vé truyén dong banh rang
Trong chế tạo máy cĩ nhiều cơ cấu dùng để truyền chuyển động quay giữa các trục Khi hai trục cách xa nhau người ta dùng xích, đai truyền: khi hai trục gần nhau thì dùng các bánh ma sát bánh răng
Các bánh răng truyền tải lớn hơn nên được dùng rộng rãi trong cơng nghiệp Tùy theo vị trí tương đối của hai trục, cĩ các loại bánh răng khác nhau như sau: - Bánh răng trụ dùng cho hai trục song song quay ngược chiều hoặc cùng chiều với nhau (hình 6- 1a,b)
- Bánh răng cơn dùng cho hai trục cắt nhau
- Bánh vít và trục vít dùng cho hai trục chéo nhau
Ở hai trường hợp cuốt, gĩc giữa 2 trục thường là 90” như giới thiệu trên hình 6-1e,d
Hình 6-1
Tuỳ theo cấu tạo của răng người ta phân biệt:
- Răng thăng là răng cĩ phương của đường sinh mặt trụ (hoặc mặt nĩn) như o các hình 6-1a.b,e Ngồi ra cĩ răng nghiêng, răng chữ V, răng cong như ở hình 6-3: khả năng làm việc của các răng này tốt hơn răng thang
- Răng than bhai là răng mà đường bao tiết điện (prơ-fn) của nĩ cĩ đạng đường thân khai vịng trịn” như phân tích trên hình 6-3 Bánh răng thân khai là loại
ˆ" Xem lại hình 2-10 trang 22
Trang 15thơng dụng Ngồi ra cịn một số ít bánh rang cĩ
rang đang xi-eØ-lơ-ít hoạc nửa đường trịn =—.= s.“ dudng thơn khai Hài bánh răng ăn khĩp với nhau trong một ˆ ~ 2 om , đường Trịn bộ truyền cĩ ty số truyền 1 Ty số này được tính như sau H Z | i= =~ j” 2; = r , r a? ————— sa ⁄
[rong đĩ nị, 224 là số vịng quav/phút và sơ Hình 6-2 rang cua banh rang chu động
nụ, 22 là số vịng quay/phút và số răng của bánh răng bi động
Ty số 1 nĩi lên mức độ giam tốc hay tăng tốc của bộ truyền bánh răng
c/
Hình 6-3
Il Cac thong s6 cua banh rang
Xét prơ-fn răng của một bánh rang tru rang thang tiéu chuan (hinh 6-4), người ta cĩ các định nghĩa dưới đây:
Hình 6-4
d: Đường kính vịng chia.là vịng trịn sẽ tiếp xúc với vịng trịn tương ứng của bánh răng an khớp với bánh răng này (hình 6-4Ù)
d,: Đường kính vịng cơ sở của đường thân khai nĩ phân cách đoạn cong va đoạn thăng hướng tâm trên prơ-Đn răng (hình 6-2)
Trang 16d,: Dudng kinh vong dinh rang d¿ Đường kính vịng đáy răng
h: Chiều cao răng gồm h, (chiều cao dau rang) va h, (chiéu cao chan rang) do
vong chia phan dinh ra
P: Bước răng là khoảng cách hai răng kề nhau tính trên vịng chia 3
Với Z là số răng, sẽ cĩ chu vi vịng chia md = PZ, rút ra đ=—Z Người ta đặt 7
m = — (milimét), gọi nĩ là mơ-đun của bánh răng và qui định các trị số của mơ-đun L4
này trong TCVN 2257-77 như sau:
Day 1 uu tién | 0,5 0.6 0.8 ] 1,25 15 2 25 3 4 5 Gini
mi
Day 2 | 055 0.7 O09 AQ 875 IS 2525-279" 38 45 5.5
Trong các bánh răng tiêu chuẩn thiết kế chọn h, = 1m, h,= 1.25m Từ do co các cơng thức liên hệ sau:
Vịng chia d= m4 (1)
Vịng đỉnh d, = m(Z+2) (2) Vịng đáy dy = m(Z-2,5) (3)
Trong thực tế để biết mơ-đun m của một bánh răng trụ răng thàng tiêu chuẩn
ta phải đo d, và đếm số răng Z, từ đĩ tính ra m theo cơng thức (2); cuối cùng điều chỉnh kết quả bằng cách lấy con số gần nhất trong bảng tiêu chuẩn trên
Hai bánh răng ăn khớp với nhau phải cĩ cùng mơ-đdun, chỉ khác nhau số răng
Ill Cách vẽ qui ước các bánh răng
Cấu tạo liên tiếp các răng giống nhau của bánh răng cũng như các vịng xoan giống nhau của ren cần được biểu diễn sao cho đơn giản, rõ ràng Sau đây nêu ra những qui định chủ yếu trong TCVN 13-78 về vẽ qui ước truyền động bánh răng
Qui ĩc chung: đường đỉnh răng vẽ bằng nét liên đậm, đường chia vẽ bằng nét chấm gạch mảnh, đường đáy răng khơng vẽ trên các hình chiếu;
khơng gạch gạch bề mặt răng trên hình cát dọc răng
1 Bánh răng trụ
Trang 17trên hình chiếu 3 nét liển mảnh
nghiêng gĩc ơ như ở hình 6-5b Trong
| bang số liệu đặt ở gĩc trên bên phải
3| Ak cua ban vé ché tao banh rang phai
| ghì rõ trước hết là mơ-đun và số răng
1 = Noi dung day du cua mét ban vé
nh b/ chế tạo bánh răng trụ được giới thiệu
Hinh 6-5 trên hình 6-6
› Banh răng cơn
Do các răng được tạo ra trên mặt nĩn nên tiết diện răng thay đổi và mơ-đun ‘ung thay doi theo chiéu dai rang Trong thiết kế người ta lấy m trên mặt cơn phụ lớn nhất vuơng gĩc với mặt cơn chia, do đĩ cĩ thêm tri sO cose tham gia vào các
cơng thức (2), (3) đã nêu ở phần II:
d,= m(2 + 3coso) d; = m(Z - 2,5coso)
Điều này được diễn giải bằng hình 6-7a Từ đĩ hồn thành hình cắt đứng và hình chiếu cạnh của bánh răng cơn theo đúng qui ước chung như hình 6-7b: vịng chia vẽ ở hình chiếu cạnh là đường trịn đáy lốn của mặt cơn chia, nĩ cĩ đường kính
d=mZ Hinh 6-8 giới thiệu nội dung đầy đủ của 1 bản vẽ chế tạo bánh răng cơn “V (/⁄) av M6-clun n 3 ` 1 so rdng - 50 Ney 2 / † x GĩC_ nghiêng 16° Hướng réng - phỏi Ÿx459 Đường bao gốc Cấp chỉnh xác - cap 8
⁄⁄ 2 Chiều dày răng St 4.71
Trang 18$o« Mặt cơn phụ tủn nhat Mat con chia Hinh 6-7 3 Bánh vít và trục vít
_ Quan sát bộ truyền bánh vít-trục vít hình 6-1d ở trên ta thấy bánh vít cĩ cấu
tạo cơ bản giống bánh răng trụ răng nghiêng, chỉ cĩ chỗ khác là các mặt đỉnh răng,
mặt đáy răng cũng như mặt chia đều lõm cong dạng mặt xuyến; các mặt xuyến này
cĩ các bán kính đường trịn sinh phù hợp với các đường kính của trục vít
Trục vít mặt trụ (ác-si-mét) cĩ cấu tạo như ren hình thang với số đầu mối từ 1
đến 4, hường xoắn phải hay trái Trong bộ truyền, trục vít là chủ động
Trang 19ay A \ ee 1 | | | “% NI ` + l Ỷ ed \ a/ a
Đương kính d, của trục vít được tính theo cơng thức d, = mạ, trong đĩ q là hệ số tương ứng với mơ-đun của bánh vít Hệ số q được chọn trong bảng tiêu chuẩn sau: 25 | 3 | 35 | 4 | 5 | 6 [1 | 15 | 2 | | | | | 10,12 1ĩ | 10,12 | 12.14] 9, 10 12.14, 16 | 9.10,12.16 | 9,10, 12,14 FT] | qa | 16 |14.16| 10.12.16 Các vịng đỉnh và vịng đáy của trục vít là: d,; = d1+2m, dạ = đ1-9.4m Chiểu đài L của trục vít tính theo cơng 7 \ thuc: L-(11+2)m 2 ta we seine : Aw lrong do Z la sé rang cua bánh vit an pug khớp = Theo TCVN 13-78, 6 hinh chiéu chinh PBs Abe cua trục vít (hình 6-10) cĩ thể kết hợp một eee trong hai kiéu cat riéng phan va vé thém ATA i
dương đáy bằng nét liển mảnh Hình 6-10
IV Vẽ bộ truyền bánh răng
Vị trí tương đối của hai bánh răng ăn khớp với nhau được xác định trên cơ sở là hai mat chia của chúng tiếp xúc nhau; khi đĩ giữa mặt đỉnh của bánh răng này với mặt đáy của bánh răng kia tồn tại một khoảng hở bằng (1,25m — 1m) = 0,95m
Theo TCVN13-78 ở hình cắt dọc răng cĩ thêm qui ước là vẽ đường sinh đỉnh của bánh răng bị động bằng nét đứt, tại đây sẽ thấy rõ khoảng hở 0,25m nĩi trên
Trang 208, 8r chủ dong E wn el S a \ ee vụ: An R | Ss Br bf 82 0 5 Hình 6-11 Hình 6-12
Đối với cặp bánh răng cơn (hình 6-12) thì phải vẽ trước hình chữ nhật cĩ hai cạnh d, và d; với hai đường chéo là các đường sinh của 2 hình nĩn chia tiếp xúc nhau: rồi từ 3 đỉnh của hình chữ nhật vạch ba đoạn thẳng vuơng gĩc với hai đường chéo đĩ để cĩ các đường sinh của hai hình nĩn phụ vuơng gĩc với các hình nĩn chia Trên ba đoạn thang vừa vẽ ta đặt những khoảng h,=1m, h=1.25m và tiếp tục hồn thành hai hình biểu diễn theo những số liệu khác đã cho
Trên trục và lỗ ở giữa các bánh răng người ta lắp then Kích thước của các then bằng và then bán nguyệt độc giả tìm thấy ở trang 59 sách bài tập ! - Bộ truyền banh vit - truc vit dude vẽ bat dau tt hình cắt đứng: Trên vết của mặt phẳng đối xting O-O' i Ni si +d,) sau dé vé banh vít như hướng dẫn ở dat A=
hinh 6-9 va vé true vit nhu hinh 6-10; trong vung an khớp, phần răng của bánh vit được vẽ bằng nét đứt vì bánh vít bị động (hình 6-13) Các số liệu khác để hồnt
Hình 6-13 hành hình vẽ đã cĩ trong sách bài tập trang 58
Trên các bản vẽ bộ truyền bánh răng chỉ cần ghi một số kích thước như trên
một bản vẽ lắp và ghỉ mơ-đun, số răng của các bánh răng trong bảng kê
V, Vẽ qui ước lị xo
Lị xo là chỉ tiết máy làm việc nhờ khả năng đàn hồi của nĩ: khi cĩ tác dung tai trọng nĩ bị biến dạng, khi khơng thì nĩ tự trở về trạng thái ban đầu
Trang 21c/ a/
Hình 6-14 Hình 6-15
Lị xo xoăn 6c tru day trịn cĩ bễ mặt dạng xI-cơ-lích nĩ đo một mặt câu cĩ tâm chuyên động theo đường xộn ốc trụ phải (hoặc trái) tạo nên, Theo TCVN 11-78 lị xo loại này được vẽ qui ước như hình 6-16:
- Trên hình chiếu cũng như trên hình cát đọc trục của lị xo, các vịng xộn được biêu diễn bảng
các đoạn thăng song song thav
cho các đoạn cong
Số vịng xoắn dù nhiều cũng Hình 6-16
chỉ vẽ hai ba vịng ở mỗi đầu lị xo; những vịng xoắn ở giữa khong vé, chi vạch đường tâm của các tiết diện
Trang 22CHƯƠNG 7 BẢN VẼ CHI TIẾT
Bản vẽ chế tạo chi tiết máy (gọi tắt là bản vẽ chỉ tiết) là kết quả của quá trình thiết kế một chi tiết máy, qua đĩ người thiết kế thể hiện hiểu biết tổng hợp về cơng nghệ chế tạo máy và về biểu diễn vật thể Trong phạm vi mơn học vẽ kỹ thuật, sau khi nêu một số hiểu biết chung về bản vẽ chỉ tiết, chương này cĩ trọng tâm là phần hướng dẫn cách chọn các hình biểu diễn của chỉ tiết máy sao cho hợp lý và cách ghi kích thước vật thể sao cho đầy đủ về mặt hình học
I[._ Cơng dụng và nội dung của bản vẽ chỉ tiết
Trong sản xuất cơ khí, bản vẽ chỉ tiết được dùng làm cơ sở để chế tạo ra chỉ tiết
máy theo một qui trình nhất định:
Từ phịng thiết kế người ta dựa vào bản vẽ chỉ tiết để lập ra những bản vẽ cơng nghệ dùng cho từng cơng đoạn trong một dây chuyển sản xuất Thứ tự chung của
các cơng đoạn đĩ như sau:
- Chế tạo phơi, ở đây chì tiết máy được tạo hình thơ với một lượng dư gia cơng
cĩ tính tốn trước bằng một trong các phương pháp đúc, rèn, đập hay bằng vật liệu định hình qua cán, kéo
- Gia cơng cơ khí trên các máy cắt kim loại qua những nguyên cơng như khoan doa, tiện, phay, bào, sọc, mài Ở phân xưởng cơ khí này người ta phải sử dụng các đồ gá - đĩ là các cơ cấu dùng để kẹp chặt chi tiết khi gia cơng trên máy cắt; đồng thời cũng cĩ những nguyên cơng phải làm bằng tay ở bộ phận nguội của phân xưởng cơ khí
- Gia cơng lần cuối bao gồm nhiệt luyện như tơi, ram,ủ, thẩm bề mặt và trang trí mặt ngồi như nhuộm, mạ sơn, đánh bĩng, khía nhám, đĩng nhãn
Kết thúc qui trình là việc kiểm tra chất lượng sản phẩm để nghiệm thu ở bộ phận KC8 việc này cũng phải dựa vào các số liệu đã ghi trên bản vẽ chỉ tiết
Để đáp ứng cơng dụng nêu trên ban vẽ chì tiết cĩ nội dung như sau:
1 Các hình biểu điễn đủ để điễn tả hình dạng bên ngồi và bên trong của chì tiệt
9 Tất cả các kích thước phản ánh độ lớn của chỉ tiết: cách cho và ghì kích thước phù hợp với yêu cầu chế tạo, kiểm tra chỉ tiết
Trang 233 Các sai lệch cho phép khi chế tạo gồm dung sai kích thước, dung sai hình dang và vị trí các bề mặt của chì tiết, nhám bề mặt Các sai lệch này được định ra trên cơ sở tính tốn, thứ nghiệm hoặc kinh nghiệm thiết kế sao cho đảm bảo chức nang của chỉ tiết trong bộ phận máy và tính kinh tế, đảm bảo chon va ghi chung theo các TCVN hiện hành
4 Cac yeu cau kỹ thuật khác như yêu cầu gia cơng lần cuối dung sai chung được viết vào một chỗ ở phía trên khung tên của bản vẽ
5 Khung tên trình bày theo tiêu chuẩn Hệ thống quản lý ban vẽ trong đĩ cĩ ghì tên gọi của chỉ tiết, nhãn hiệu của vật liệu sử dụng tỷ lệ bản vẽ tên và chữ ký của các cá nhân chịu trách nhiệm thiết kế và duyệt
Tĩm lại nội dụng của bản vẽ chỉ tiết bao gồm day đủ thơng tin về hình dang d6 lớn và chất lượng của chỉ tiết máy Độc giả hãy xem ví dụ bản vẽ chỉ tiết Trục ở trang 61 sách Bài tập đề thấy cụ thê nội dung do
Trong các mục dưới đây, nội dung (3) về các sai lệch sẽ được nĩi thêm trước khi đi sâu vào phần trọng tâm ở điểm (1) và (2)
Il Dung sai kich thuéc
Khi chế tạo sản phẩm người ta khơng thể thực hiện được các kích thước của nĩ một cách chính xác tuyệt đĩi và giống nhau đồng loạt, vì việc gia cơng phụ thuộc vào nhiều yêu tố khách quan như độ chính xác của máy cắt và cúa dụng cụ do
trình độ tay nghề của cơng nhân và điều kiện làm việc của họ Thực tế đĩ buộc người thiết kế phải tính đến một sai số cho phép đối với mỗi kích thước sao cho van đam bảo tốt chức năng và giá thành hợp lý của chỉ tiết: sai số này được thể hiện bằng vêu cầu dung sai - lắp ghép ghi ở bên cạnh các kích thước trên bản vẽ chỉ tiết A Hiều biết chung
1 Cae dinh nghĩa Hình 7-1 biểu diễn một trục láp lỏng trong một lỗ, tiết diện của ® + chúng cĩ thể hiểu là trịn hoặc da ° 2)LƯjng thêng| IS ae a ; ; : os lác: sai số kích thước của trục, của | s g 5 = x bể a Đ ¿2Š ÿ | = s| 2 lơ được vẽ to lên băng miền cĩ gạch al | | fo
| ) [me] Roe nh | chéo Người ta qui ước ký héo Người t ¡ ước ký hiệu các hiệu cí
kL LÊ) kích thước của trục bảng các chữ
Ypres WY thường của lỗ bằng các chữ hoa in
Hình 7-1 và nêu các định nghĩa sau đây:
D = đ là kích thước danh nghĩa
Trang 24nĩ được chọn theo thiết kế mơi ghép trục - lỗ trơn và ứng với đường khơng trên hình vẽ đường này phân chia hai miền giá trị dương, âm của các sai lệch
Dik cee Ginn là kích thước giới hạn lớn nhất
Đà là kích thước giới hạn nhỏ nhất
ITs, = da ^ Gein) là khoảng dung sa! của trục
Ths = De Dia) la khoang dung sai cua 16
(IT” được biểu thị bằng miền dung sai cĩ gạch chéo trên sơ đồ)
ES, es la sai léch trén
BI ei là sai lệch dưới
Các trị sơ sai lệch sẽ mang dấu âm, dương hoặc bàng khơng tùy theo vị trí của miền dung sai FT đối với đường khơng; ví dụ ở hình 7-1 cả hai sai lệch el, es của trục đều mang dấu âm, cịn với 16 thi ES mang dau duong va EI = 0
Kích thước thực là kích thước đo được của chỉ tiết đã nghiệm thu nĩ nam trong khoảng giữa hai kích thước giới hạn max và min hoặc bằng một trong hai kích thước giới hạn này
2 Ký hiệu của miễn dung sai
Vị trí của miền dung sai cĩ thể là ở phía trên ở phía dưới hoặc chứa đường khơng: mỗi vị trí được ký hiệu băng một (hoặc hai) chữ cái la-tình như trên sơ đồ 7- 2 (a cho 16 va b cho trục): ở đây độc gia nên chú ý nhận xét về đặc điểm của lỗ H và
trục h chúng cĩ miền dung sai bố trí theo nguyên lý tối đa về vật liệu F Nhn xột: đ
â v - LEH cb El=0(Dmin = 0) goila !ỗ cơ sở 4 -Lễ Js cĩ các sai lệch đối xứng (ES = El) 5 = a/ = - Trục h cơ es =0 (dmạy= d) gọi la truc cơ sở x œ : - Trục js_ cĩ các sai lệch dối xứng ( es =ei ) Š St - Hình 7-2
ˆ JRO này giống tiêu chuân quốc gia Phap NFEO2-100 02-118 với các chữ việt tất: ES = écart supérieur, EI] =écart inférieur, IT = intervalle de tolérance
Trang 252
trong bang 7-1 dudi day:
Bang 7-1: Knodng dung sai (IT) um
Cấp chính xác
Theo trị số từ nhỏ đến lớn của khoảng dung sai IT (do bang micromét: lum = 1/1000mm) tinh cho moi kich thudée danh nghia, tiéu chuan chia ra 20 cap chinh xác theo thứ tự chính xác giảm dần từ cấp 01, 0, 1, 2, đến cấp 18 như trích din os ~3 | >3-6 | >6-10 | >10-18 | >18-30] >30-50 | >50-80 | >80-120 | >120-180 | >180-250 5 4 5 6 8 9 n 13 15 18 20 6 6 8 9 1 13 16 19 22 25 29 | 7 10 12 15 18 21 25 30 35 40 4 | 8 14 18 22 27 33 39 46 54 63 ee | 9 25 | 30 36 43 52 62 74 87 100 15 | (10 | 40 | 48 58 70 84 100 120 140 160 185 2 [11 | 60 | 75 90 110 130 160 190 220 250 290 | | 12 | 100] 12 150 180 210 250 300 350 400 460 |
Trong thực tế các cấp chính xác từ 01 đến ư thực hiện cho các dụng cụ do kiêm: từ cấp 6 đến 11 phổ biến trong lắp ghép: từ cấp 13 trở lên là dung sai cho các kích thước tự do (khơng lắp ghép)
4 Lắp ghép
Lõ và trục lắp ghép với nhau theo các kiểu lắp thuộc một trong 3 dạng sau (h.7-2):
a Lap lỏng khi kích thước trục nhỏ hơn kích thước lỗ, giữa hai chỉ tiết cĩ đệ hở, chúng cĩ thể chuyển động tương đối với nhau Ở dạng này các lỗ cĩ miễn
dụng sai Á, B G, H hoặc các trục cĩ miền dung sai a,b g.h
b Lắp chặt khi kích thước trục lớn hơn kích thước lõ giữa hat chì tiết cĩ độ dơi
muốn ghép hai chỉ tiết với nhau cần dùng lực ép hoặc gia cơng nhiệt cho lỗ Ở
dang này các lỗ cĩ miền dung sai P, Ze hoặc các trục cĩ miền dung sai p Z, c Lắp trung gian khi kích thước trục và lỗ xấp xỉ nhau, giữa hai chi tiết thực
tế cĩ độ hở hoặc độ đơi rất nhỏ;ở dạng này các lỗ cĩ miền dung sai Jz, K, M N hoặc các trục cĩ miền dung sai Js, k,m, n
Trong một kiểu lắp cụ thể được thiết kế, trục và lỗ cĩ cùng kích thước danh nghĩa (D=d) nhưng các kích thước thực đạt được của chúng thì khác nhau như trên
là do mỗi chỉ tiết đã được lựa chọn một miền dung sai khác nhau ở một cấp chính
xác nhất định: ví dụ ở hình 7-1 với [Tụ nằm phía trên đường khơng trong khi IT
nam phdưới đường khơng thì kích thước thực của lỗ luơn lớn hơn kích thước thực của trục kết quả cho ta kiểu lắp long
Việc lựa chọn miền dung sai của lỗ và của trục cho một kích thước danh nghĩa ở một cấp chính xác nào đĩ được người ta thực hiện theo một trong hai cách sau:
7 trì:
Trang 26
- Lấy lỗ H lắp với các trục cĩ miền dung sai thay đổi để đạt được các kiểu lắp ghép khác nhau, đĩ là cách lắp ghép theo hệ thống lỗ như sơ đồ hình 7-3a
- Lấy trục h lắp với các lỗ cĩ miền dung sai thay đổi để đạt được các kiểu lắp
ghép khác nhau đĩ là cách lắp ghép theo hệ thống trục như sơ đồ hình 7-3b ~— gn Ay | g / \ BS 111111 [ zzX 2 Truc bh co | } 1 ( + ⁄⁄⁄⁄⁄⁄⁄ ht? Mf, Ja a/ Hệ thống lỗ /2L0H/ ALð1⁄⁄ b/ Hệ thống trục Hình 7-3
Trong thực tế, hệ thống lỗ được dùng nhiều hơn và ở mối ghép người ta thường
chọn cấp chính xác của lỗ to hơn của trục một bậc (ví dụ lỗ H7 với trục p6) vì gia
cơng lỗ khĩ hơn gia cơng trục
Độc giả cĩ thể tìm thấy ví dụ về sử dụng hai hệ thống dung sai trong việc lắp
đặt một ổ bị (hình 4-91)
5 Hệ thống dung sai và lắp ghép
Trình bày trong các TCVN 2244-91 2245-91 bao gồm những khái niệm cơ bản và những bảng tra số liệu về dung sai - lắp ghép
Để độc giả cĩ thêm khái niệm về các trạng thái lắp ghép thơng dụng, chúng tơi
nêu ra bảng 7-2; con bang 7-3 dung dé tra các trị số sai lệch của một số miền dưng
sal hay dung Bỏng 7-2 Nà : Lỗ Các lp ghép chính Trục Hĩ | H7 | H8 Họ H11 _ | Độ hở lớn: cĩc chỉ tiết cĩ dõn nở một tiếp xúc Ệ 9 1Ì Trục-lỗ cĩ : ddi vã d 9 i chuyên vies
E Quay truot trong bac, gid đỡ e 7 9
đơng tương ait Ss
đối (cĩ bơi trơn tơt†) f 6 16-7
Dẫn hướng chính xớc với biên đơ nhỏ g § | 6
: : ẵ ; ; h 5 6 7 8
Thao de, khong cu ‘ vì Lap bang tay
Ệ ins Mơi ghép khơng js 5 6 Trục - lỗ lịm biên dạng = : ee truyền lực ` : 7 k 5 khơng cĩ Chỉ tiệt Lớp dùng vồ : ; m chuyền SE z động tương ị : ER EP es
a Thao sé lam Mơi ghép cĩ đun s 7
Trang 27B Cách ghi dung sai - lắp ghép
Các qui định sau day trích dan từ TCVN 9-85 về ghi kích thước và ghi các sai lệch kích thước:
1 Trên bản vẽ chỉ tiết, dụng sai được ghi sau kích thước danh nghĩa bảng một trong ba cách: ký hiệu miền dung sai và cấp chính xác ghi trị số các sai lệch, hoặc
kết hợp cả ký hiệu và trị số
OISHT 187" gl 8H7( 20") ¿ sối lệch liên
wee
~0.032 -0,032 | me 2
I2đ€' , 12 00: - 1208| 02u]1<<= anion quối
Trị số sai lệch từ mierơmét phải đổi thành milimet (Thm = 0.001mm) và được
viết bằng chữ số cĩ khổ bé hơn khổ chữ số kích thước một bậc, trừ khi hai sai lệch
đơi xứng thì chúng được viết cùng một khổ sau dấu + (vi du 50+0.2) Sai lệch nào bằng 0 thì cĩ thể bỏ khơng ghi, ví dụ 240 609
Trường hợp chỉ cần ghi một kích thước giới hạn lớn nhất hoặc nhỏ nhất thì viết chữ "max" hoặc chữ "min" sau con số kích thước danh nghĩa, ví dụ 30/m,R5 max
Trang 29| ns 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ol | 4 5 6 8 9 1 13 15 18 20} -23 25} -27] | ne 0 0| 0 J0 0 0 0 0 dQ ð dị oị | 6 8| +9 HỆ -13f ¬l lð9j -22] 25 2| 321 3| ¬o| | ny 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 o0 0} | -10 -12| -15 -18 -21 -25 -30 -35 -40 4| 5| +57} 3| se 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -14 -1B8| -22 -27 -33 -39 -46 -B4 -63 72 -8l| 89} -97| | no 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ol | 25 -30| -36 -43 -52 -62 -74 -87|J -100| -115] -130 40 155| | tri ( 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 | 40 -48| -58 -70 8á4|j -100J -120| -!40J -160| -185J -210- -230| -250) lan 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Ì i -60 75] 9O0J -11O[ -130J -120|J 190] -220| -250| -290] -320] =-360} -400) | B13 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0| | -140| -18ðO| -220| -270| -330| -390| -46ol -540| -ĩ3o| -720| -830| -890- -970| |, +4 +6] +7 +8] +9[ +H| +12 +13] +iá| +10] +iố| +l@| +20) | 6 2 a: a 3 4 5 77-9} tnt 3| lĩ| 16 20) jsS +2 +2 +3 +4 ‡45 +5:5 +65 +7,5 +9 +10} +115} +125} +13 5| jsĩ +3 +4] +45 +55 +6,5 +8 +95 +11} +125) +145 +16 +18 +20) _ js9 +12} +15} +18 #211 +26 +31| 437/ 3434| ¿50 457/465 470] + | J51] +30 +37 +45 #55 +65 +80 +95} +110 +125; +145) +160} +180 £200) " +4 +6] +7 +9] +11] +l3j +15 #18] +2 v24 +27 +29} +32) | 0 +] +] +] +2 +2 +2 +3 +3 +4 +4 +4 +5 = +6 +9 +10 +12 +15 +18 +2] +25 +28 +33 +36 +40 +45 \ 0 +] +] +] +2 +2 +2 +3 +3 +4 +4 +4 +5) ns +6 với 419), 1B 1|: Ol aoa gel aaah earl aaa - s4o| „Rồi +2 +4 +6 +7 +8 +9 +]] +13 +15 +17 +20 +21 +23 má +8) xÌ2| +15 giệi - ¿ới|- t25| 3501-4551 3240| sáời ; cSỚI 457 xảo +2 +4 +6 +7 +8 +9 +1) +13 +15 +]7 +20 +21 +23 Hà +10 +16 +19 +23 +28 +33 +39 +45 +52 +60 +66 +73 +80 +4 +8 +10 +12 +15 +17 +20 +23 +27 +3) +34 +37 +40 Ì: gẻ +12 +20 +24 +29 +35 +42 +51 +59 +68 +79) +88 +98} +108 | +6 +12] +15 +18] +22} +26] +32) +371 +431 +50! +56] +62] +68 LH Dung sai hình học
1 Trên bản vẽ chỉ tiết, cùng với dung sai kích thước vừa nĩi trên, người thiết
kế cịn phải tính đến dung sai hình học của chi tiết máy: đĩ 1a dung sai hình dạng của các bề mặt cĩ tiếp xúc và dung sai vị trí tương đối giữa hai bể mặt làm việc trên
chỉ tiết
Sau khi gia cơng, từng phần của chỉ tiết sẽ cĩ hình dạng bề mặt thực: bể mặt
này khơng thể trùng hồn tồn với bề mặt danh nghĩa - là bề mặt hình học do các kích thước danh nghĩa xác định nên Nguyên nhân thực tế như đã nĩi ở phần dung sai kích thước
- Dung sai hình dạng được xác định bằng khoảng cách tối đa cho phép giữa hai
bể mặt giới hạn đĩ là hai bể mặt cùng song song với bề mặt danh nghĩa; bề mặt
Trang 30thực của chỉ tiết phải nằm giữa hai bề mặt giới hạn nay Vi du o hinh 7-4a, 6 la dung sai độ trịn xét trên tiết diện của một trục đường kính danh nghĩa d, ở hình 7-4b thì ð là dung sai độ thăng xét trên một tiết diện chữ nhật cĩ bể rộng danh nghĩa s Bể mặt giơi hạn Iv Mog TT TU N F giỏi họn — = 90° Hinh 7-4
- Dung sai vi tri 5’ cua bé mat I so vdi bé mat II duge xac định bang khoang cách tối đa cho phép giữa hai bề mặt giới hạn; hai bề mặt giới hạn nay song song
với nhau và cĩ vị trí hình học chính xác so với bể mặt II Ví dụ dung sai độ vuơng gĩc điễn tả trên hình 7-4e
Một trong hai bề mặt L, H cĩ thể được lấy làm chuẩn để kiểm tra sai số mặt kia 2 Theo TCVN 10-85, chi dẫn dung sai hình dạng và vị trí các bề mặt trên
bản vẽ gồm cĩ dấu hiệu qui ước, trị số sai lệch và ký hiệu bề mặt so sánh A, B (nếu cần):
- Các dấu hiệu qui ước như trong bảng 7-4
- Chỉ dần dung sai cụ thể và giải thích như trong các ví dụ hình 7-5 7-11 — tt (010,02) 2 ' 0100
Dung sơi độ trịn: Prơ-fin thục mỗi tiết diện thơng củo lỗ phởi Dung sai độ phỏng Mọi phồn diện tích vuơng 100x]00 cua
nởm giữo hơi đường trỏn đồng tơm cĩ hiệu số các bĩn kính bề một phi nằm ở khoảng giữo hơi mớt phỏng song song
s 0,02 va cach nhau khéng qua 0,05mm Hinh 7-5 Hinh 7-6 20,02 of 1 Dung soi đơ vuơng gĩc Trục củo mĩt trụ 218 phỏi nởm trong giới hơn lị |
hình trụ cĩ đường kinh khơng quĩ 0.02mm x2 \ ® mới chhớn
vuơng gĩc với bề mớt gỏ trục lốy lịm chuẩn Hinh7-7 | Ì ^
Trang 31B Bang 7-4: Cac ddu hiéu qui ước = (ee = { 5 - ; in ik ceed 1 | | Nhom dung sai Dang dung sai Dấu hiệu qui ước | cr hư n 4) | Dung sai dé thang | Ị I 1 — | 1 | Dung sai dé phang | Dung L7 | | Ị Ji đồ trẻ | | | ici Dung sai dé tron oO | Ị Dung sai độ trụ Ị hình xy | Ị Dung sơi prơ-fin một cắt dọc = | | dang
| | Dung sơi hinh dạng prơ-fin cho trước oN
| Dung sai bé mat cho truéc i | i | Dung sơi độ song song ⁄⁄ | J 1 i š ‘i z 2 | | Dung sơi độ vuơng gĩc ek + | Dung | Dung sơi độ nghiêng ⁄ 1 | Sai | Dung sơi đơ đồng tam, déng trục @ | | MỸ / "m Dung sơi độ đối xửng “a | | trị | | | |
| Dung sai vi tri be
| | Dung sai do giao nhau cla cac đường tơm x | ie | Dung sơi độ đỏo hướng kính, độ đỏo mớt mút i | : i | Dung sai dé : : : Ps | | dao Dung sai dé dado hướng kính toan phan If | độ đỏo mớt mút tồn phần Mp.đối xứng “ cỦ0 rũnh then Uy 7⁄2 ⁄ 0,02
Di Dụng soi độ đổi xúng: Mớt phẳng đối xứng củo rơnh then
DI phải nớm giữa hơi mớt phỏng song song cách nhou khơng 4 Quớ 004mm vỏ đối xứng nhau qua mốt phẳng A (A là mớt ĐI phịng đơi xúng của trục Ø24, được lốy lịm chuốn) Hình 7-8 005 1A D« Do dao hướng lánh: khi xooy chỉ tiết một vong quanh truc cua try A
A A (28 lay !am chuẩn) thị ở mọi tiết diện cla phan tru nha, đầu
dc đo địch chuyển theo nướng kinh khơng quĩ 005mm
Hình 7-10
Dung sơi độ đồng trục: Trục củo trụ Ø24 h8 phỏi
nam trạng giới hơn lị hình trụ c2 đường kính
khơng quĩỏ 0,02mm vị đồng trục với trụ Ø18 hĩ Ngược lơi cũng vơy
Hinh 7-9
Đơ đỏo mớt mút (hướng trục): khi xooy chi tiết quanh trục cua tru (lay lam chuổn) thị ở mọi vị,trí của mới đầu, đồu đo
sé dịch chuyển theo hướng trục khơng quớ 0,04m
Trang 32IV Nham bé mat
A Khai niém chung
Mức độ nhẫn bĩng hay nĩi ngược lại là độ nhám của các bề mặt trên chi tiệt
máy được người thiết kế định ra do dựa vào yêu cầu sử dụng của từng bé mat trong
lap ghép
Thơng số đo độ nhám thường ding 1a R, hoac R, trong TCVN 2511-78; do la cac
trị số mấp mơ đo được theo hai cách khác nhau trên một chiều dài qui định L của một mặt cắt bề mặt đã phĩng to (hình 7-12) Ro = ee la sai léch trung n bình số học của prơ-fn 1 ty fh fs IN i eee ⁄/ a uv Yi 5 HI la chiéu cao mấp mơ theo 10 điểm == HI0 của prơ-fđn Hình 7-12 Các trị số đo được tính bằng micrơmét um
Theo thứ tự giảm dần của R, và R¿, tiêu chuẩn phân chia ra 14 cấp độ nhám
như trong bảng 7-5 Bảng này cịn cĩ chỉ dẫn về phương pháp gia cơng nhám và mức độ ứng dụng các cấp độ nhám Bảng 7-5 Nhĩm bề một
Trị số nhĩm (um) or ee Phuong phap |
Cap chuan ung dung
Ro R, gia cơng
(mm)
] 320-160 Tiện thơ, Các bề mặt khơng tiếp xúc hoy tiếp xúc
2 160-80 8 khoan, cua, |khéng quan trong nhu: chan may, gia
3 80-40 gita da, nap 4 40-20 : i 5 20-10 25 Tiện tinh, gida |Cac bé mat tiếp xúc tĩnh hay động như: sạch một trục vít, một mút bĩnh răng ĩ 2,81.5 7 1,25-0,63 0,8 : :
8 063-032 Mai, danh |Bề mặt tiếp xúc động với vộn tốc cao nhủ
Trang 33B Cách ghi nhám bề mặt
Ký hiệu nhám bể mặt trên bản vẽ gồm thơng số nhám kèm với dấu hiệu qui ước theo TOVN 18-78 như sau: 60 1 Ký hiệu thường dùng là © a hình 7-13, trên đĩ nếu chỉ ghi trị aN "| R240 số nhám (ví du 1.6 ở hình a) thi "ý + `: bị hiệu là R, 2 Các trường hợp khác ký
Hình 7-13 hiệu như sau:
a Khi cần chỉ rõ cách gia cơng nhám cĩ cät bọ một lớp vật hiệu dùng hình 7-14a b Khi khơng cất bỏ lớp vật liệu nào (để nguyên phơi ) dùng hình 7-14Ù Chiều ghi của ký hiệu phải theo qui
định trên hình 7-15 để đảm bảo viết con số af _ Hình 7-14 b/ : đúng chiều ghi kích thước
e Ghi nhám cho bể mặt ren bề mặt rằng như hình 7-16
d Độ nhám tất cả các bề mát của chi tiết đều giống nhau thì ghi độ nhầm
chung ở gĩc trên bên phải của bản vẽ như hình 7-17a
Trang 34V Lua chon hinh biéu dién cho chi tiét
Qua phần đầu mơn học, người học đã quen sử dụng ba hình biểu diễn của vật thể nhưng chưa xét rằng điều kiện phản chuyển của bản vẽ lập ra như thế là thừa
hay thiếu
Thực tế địi hỏi số lượng hình biểu dién sử dụng trên bản vẽ chỉ được vừa đủ để
diễn tả hình dạng, cấu tạo của chi tiết máy Muốn xây dựng một phương án biểu
diễn hợp lý khi đứng trước chi tiết cần vẽ, người vẽ cần thực hiện lần lượt các bước
sau đây:
1 Xác định vị trí biểu diễn của chỉ tiết máy
Nĩi chung khi vẽ người ta đặt chi tiết máy đúng tư thế lắp rap của nĩ trong bộ phận máy Ví dụ: thân máy được đặt cho mặt đế của nĩ năm ngang: giá đỡ nắp cĩ
bề mặt tựa thăng đứng hoặc nằm ngang
Riêng với một số chi tiết máy đa dụng như trục, các chỉ tiết ghép bằng ren thì người ta chú ý hơn đến tư thế trong nguyên cơng chế tạo chủ yếu của chúng Ví dụ: các chi tiết trịn xoay được vẽ cho trục năm ngang theo vị trí của chúng trên máy tiện, các vật đúc được vẽ cho mặt phân khuơn nằm ngang, sản phẩm đột đập đặt nằm ngang vuơng gĩc với hướng chày
2 Lựa chọn hình chiếu chính
Người ta chọn hướng nhìn vào chi tiết để vẽ hình chiếu đứng sao cho nĩ thể hiện được những nét đặc trưng nhất của chỉ tiết so với các hình chiếu khác Ví dụ: hướng chiếu đứng cho thân máy là hướng đối diện của máy với người cơng nhân
đứng làm việc: hướng chiếu đứng của hộp của giá treo là hướng nhìn mặt trước
hoặc nhìn rõ các lỗ để lắp trục ngang qua (hình 7-23)
Sau khi cĩ hình chiếu đứng người ta thực hiện ngay hình cắt trên đĩ theo các hướng dan ở chương 3 (trang 30 đến42) dể diễn tả rõ ràng cấu tạo bên trong chỉ tiết
3 Quyết định số lượng hình biểu diễn
Bên cạnh hình chiếu chính, một số các hình biểu diễn khác được vẽ là nhằm
diễn tả bổ sung cho những yếu tố nào chưa đủ phản chuyển qua hình chiếu chính
Số lượng các hình bổ sung này được cân nhắc sao cho khơng thừa khơng thiếu Tĩm lại, phương án biểu diễn lập ra sẽ được đánh giá là tối ưu đối với chi tiết nếu nĩ thể hiện đúng vị trí chi tiết, cĩ hình chiếu chính và các hình chiếu khác hợp lý về số lượng cũng như về cách cat trên đĩ
Dưới đây là các ví dụ hướng dẫn biểu diễn một số đạng chỉ tiết thường gặp:
Trang 35- Dung mot hinh chiếu cùng với các dấu hiệu Ø, L], PM, days cho các chỉ tiết dạng trịn xoay hoặc chi tiết cĩ tiết điện đơn giản như ở hình 7-18a,b.e, =| q š 208, KY] b | ! sae ee : i ! ! | ¿ So ! \day3 = ay Bf oT tT Cy Hinh 7-18
Đùng một hình chiếu chính và một vài mặt cắt rời hoặc hình chiếu riêng phản hình cắt riêng phần cho các chỉ tiết cĩ dạng như trên nhưng cịn thêm các lỗ, rảnh như ở hình 7-19a, b 8x8 | UJ nà _©—= 3 sỉ o< { ' ©.` „e@== Hình 7-19 Chi tiết cần cĩ hình A-A pelt i ‘ is se ` | chiêu thứ hai: hình chiếu này b) đặt bên cạnh hình chiếu “ đ chính nhằm mơ tả hình dạng bề mạt chi tiết và vị trí các lị rãnh trên đĩ Ví dụ hình 7-20 a, b
Chi tiét doi hoi hinh
chiêu thứ ba: Ví dụ chỉ tiết trên hình 7-21 cần du ba hinh biéu dién vi ngoai hinh
cát đứng ra, hình chiếu cạnh dùng để mơ tả các bề mặt hình chữ U và vị trí các lỗ, Hình 7-20
cịn hình chiếu bằng để xác định hình dạng mặt đế của chỉ tiết
Trong phần thực hành người học vẽ sẽ đạt được khả năng thiết lập bản vẽ của
Trang 36Hinh 7-21
VI Ghi kích thước cho chi tiết máy
Từ chương 1 người học đã biết cách ghi kích thước cho vật thể theo TCVN (tr.15 ) Tiến tới việc hồn chỉnh được kích thước và dung sai trên một bản vẽ chỉ
tiết, người thiết kế tương lai cịn cần nhiều hiểu biết về cơng nghệ chế tạo qua các
mơn học liên quan
Trong giới hạn mơn học Vẽ kỹ thuật, dưới đây chỉ nêu ra khái niệm cơ sở để
người học bước đầu hiểu thế nào là yêu cầu về mặt cơng nghệ của việc ghi kích
thước, tiếp theo sẽ nhấn mạnh vào phần trọng tâm là yêu cầu về mặt hình học của cơng việc đĩ
A._ Khái niệm về kích thước chức năng”
Để xác định độ lớn của một chỉ tiết, người ta cĩ nhiều cách ghi thước cho nĩ:
Ví dụ hình 7-22 nêu ra hai cách ghi a
và b cho chiều dài của Trục(2): trong cách a cä ba kích thước đều cĩ gốc là mặt mút II
bên trái, cịn trong cách b thì ba kích thước
khác lại lấy gốc từ mặt tựa I bên phải của trục Về mặt hình học, cả hai cách ghi này
đều là đầy đủ, song để chọn cách ghi nào
cho đúng với yêu cầu cơng nghệ thì hãy xét Trục (2) đang lắp ráp trong một cơ cấu cụ
thể gồm 4 chi tiết như ở hình 7-23: Trong cơ Hình 7-22
Trang 37
cau nay Truc (2) xuyén qua các lỗ của Giá treo (1) và Con lắc (4) rồi được cố định bởi Chốt chế G3) O day ta phan tich diéu kién lam viec cua co cau nhu sau:
Trục (2) phải lấp sít
c2 trong hai lỗ của gia treo (1)
fo ee ; và lấp lỏng trong lỗ của con
_ | lác (4) nên chọn các kiểu lap theo hé truc la Js7/h6 va Fs/ho SYS RD acct, Để cho con lắc (4) chuyên động được cần cĩ các
dé ho Ja, Jb va dé lap chot
che (3) can c6 dé ho Je - eac
JbÌ ba | độ hở này được gọi là các
oe a điểu kiện chức năng hoặc là
ana Hinh 7-23 các kích thước diéu kién (J)
Mỗi độ hở sé cĩ mức tối
đa và tối thiểu (maxi và mini) do người thiết kế định ra trên cơ sở tính tốn, thực nghiệm hoặc kinh nghiệm; đĩ là dung sai của kích thước điều kiện
Từ mỗi kích thước điều kiện (J) người ta lập một chuỗi kích thước tối thiểu” để
xác định những kích thước liên quan đến ở (gọi là những kích thước thành phần)
Cụ thể như sau:
da = a]¬ Q4: tức là hiệu số giữa kích thước của chi tiét (1) va kích thước của chỉ
tiết (4) đã xác định kích thước :Ja
Jb =b]— b4: tương tự như với Ja
J€ =c2~—C!: tức là hiệu số giữa kích thước của chỉ tiết (2) và kích thước cua chi tiết (1) đã xác định kích thước /Je,
Những kích thước thành phần tìm ra đĩ được lấy làm những kích thước chức năng cho từng chỉ tiết liên quan (hình 7-34): ngồi 28, chỉ tiết (2) cĩ e2 =25 chỉ
tiết (1) cĩ a1, b1, e1 và chỉ tiêt (4) cĩ a4 b4
Dung sai của một kích thước chức năng trong chuỗi sẽ được tính ra từ dung sai
đã biết của các khâu cịn lại
Ngồi những kích thước chức năng đã ghi, một số kích thước cịn thiếu của chi tiết (gọi là các kích thước tự do) sẽ được bổ sung cho đủ về mặt hình học với dung sai tự chọn tương đối lớn, ví dụ ở chỉ tiết hình 7-24a cịn thiếu các kích thước 30 và
5 với dung sai +IT12/2
ˆ Xem sách Vẽ kỹ thuật co khí tập 3, NXB Giáo dục 1999, trang 33 36
Trang 38fey â eee e ote ` ô Đ H | b i ` Sf | 8 | vi © eae Bes eas 1 | ! Ị i i g⁄ i OL | cl | Le _—°¬ 1 a Hinh 7-24
Khi xét đến khả năng chế tạo chi tiết, một vài kích thước chức hăng và dung sai của nĩ cĩ thể phải được tính tốn chuyển đổi” thành một kích thước khác thích hợp hơn cho gia cơng
Cuối cùng khi nghiệm thu chỉ tiết máy, qui trình đo - kiểm cũng tập trung vào các kích thước chức năng đã ghi trên bản vẽ chi tiết
Kết luận: Qua việc phân tích như trên, ta thấy cách b trên hình 7-22 sẽ được chọn để ghi thước cho chi tiết (2) vì nĩ phù hợp với yêu cầu cơng nghệ trong cơ
cấu đã xét
B._ Ghi đủ kích thước về mặt hình học
Học xong mơn Vẽ kỹ thuật, người học phải đạt được trình độ diễn tả vat thé
trên bản vẽ khơng những về hình dạng mà cịn về độ lớn của nĩ - tức là biết ghi đây
đủ kích thước về mặt hình học trên các hình biểu diễn đãchọn
1 Phương pháp chung
Muốn phản ánh độ lớn của vật thể với đầy đủ cấu tạo trong và ngồi của nĩ, người vẽ nên luyện tập cách ghi kích thước theo một phương pháp chung như sau:
- Trước hết phân chia hình dạng bên ngồi rồi bên trong vật thể thành các phần tử hình học cơ bản dạng chop, lang tru nĩn, trụ, cầu xuyến
- Sau đĩ ghi cho mỗi phần tử những kích thước thuộc hai loại:
a Kích thước định khối: gồm những kích thước xác định đơ lớn của bản thân phần tử Ví dụ với chĩp và lăng trụ cũng như nĩn và trụ cần kích thước đáy và
chiều cao với chỏm cầu cần bát kính cầu R và chiều cao
b Kích thước định uịí: gồm những kích thước xác định vị trí của phần tư: các kích thước này thường xuất phát từ một sơ yêu tơ (điểm, đường thang, mat phang) được lấy làm gốc và được gọi là các chuẩn kích thước
Để cho các kích thước định vị sẽ phù hợp với các kích thước chức năng sau này,
ta nên cĩ dụng ý chọn các yếu tố gốc đĩ là các mạt tựa, các mat tiếp xúc quan trọng, các đường trục chính của chỉ tiết
Trang 39ae ig L2 M24x2 | ø12 | i ST | SS ` | 2x45 r | rt } 2vat, SỈ j — + 30° | ql ——_-l ⁄⁄⁄⁄ i | | \ I | ol nw * roy ay Tr18x2|| | | -_ MIO cĩ VÌ 222 || | Hình 7-25 Hình 7-26 Ví dụ 1 (hình 7-25): Ghi kích thước cho vật thể gồm 3 phan tu, đĩ là đế hình hộp chữ nhật cĩ lượn gĩc, ngõng hình trụ cĩ gờ và lỗ thủng hình vuơng - Các kích thước định khối của 3 phần tử gồm: a,b,e, R cho đế, @Ø,, Ø, và d, f cho ngõng exe,ec cho lỗ
- Và các kích thước định vị gồm: p q cho vị trí trục của ngõng: m n cho vị trí lỗ vuơng; gốc của các kích thước này ta đều lấy từ hai mat canh I, II cua dé
Ví dụ 2 (hình 7-26): Ghi kích thước cho Nắp van; chỉ tiết này gồm những phần
hình trụ bên ngồi, bên trong và một phần hình lăng trụ 6 mặt
Ngồi đường kính các phần ren, đường kính các phần lỗ hình trụ cùng với chiều cao của chúng cần chú ý cho các kích thước thang đứng để định vị các phần này Cịn với phần lăng trụ ta ghi các kích thước định khối là 43, 10, 30° và kích thước định vị 18 cua mat tua I
2 Cách phân bố các đường kích thước trên bản vẽ
dựa trên nguyên tắc chính là: các kích thước của một phần tử được ghi tập trung ở hình biểu diễn nào rõ nhất của nĩ Ví dụ ở hình 7-35, các kích thước ©,, d f c, e được tận lượng ghi ở hình chiếu đưng? cịn a xb,mxn,px q thì ghi ở hình chiếu băng mà khơng phân bố tuỳ tiện
Ngồi ra chúng ta nên lưu ý thêm một số hướng dẫn phân bố như sau để cho các kích thước ghì được rõ ràng:
- Tan lượng ghi các kích thước ra bên ngồi đường bao của các hình biểu diễn - Trên hình biểu diễn kết hợp ghi kích thước cấu tạo bên ngồi vật thể ở phía hình chiếu, ghi kích thước cấu tạo bên trong vật thể ở phía hình cắt (hình 7-96)
Trang 40- Khơng nên ghi kích thước Ø vào chỗ cĩ nhiều đường trịn đồng tâm
- Khi trên bản vẽ cĩ các phần tử bằng nhau, nĩi chung vẫn phải ghi kích thước đầy đủ cho chúng dù phải lặp lại
VII Trình tự vẽ phác chỉ tiết
Vẽ phác chỉ tiết là cơng việc "vẽ ghi" của người thiết kế theo mẫu tại nơi cĩ thể
tháo rời mẫu Bản vẽ phác được hồn thành nhanh dưới hình thức nét chì vẽ tay (khơng dùng dụng cụ vẽ, tỷ lệ ước lượng) trên giấy kẻ ơ to (ca-rơ) song về nội dung
nĩ phải đầy đủ như các ban vé chi tiết đã nĩi trên để sau này người ta cĩ thể dựa
vào đĩ dựng lại hồn chỉnh
Trình tự vẽ phác nên theo như sau để hạn chế tẩy xĩa:
1 Quan sát tỉ mỉ từ hình dạng bên ngồi đến cấu tạo bên trong cua chi tiết
máy phải vẽ Dự kiến phương án biểu diễn hợp lý
9 Bố trí tổng thể trên tờ giấy vẽ:
- Phân chia và vẽ khung, khung tên từng bản vẽ dựa vào dịng kẻ ơ
- Vạch chỗ đặt từng hình biểu diễn đã dự kiến bằng khuơn hình chữ nhật mở
3 Dựng hình chiếu chính trong khuơn hình của nĩ (hình 7-27)
- Vẽ đường trục đối xứng (nếu cĩ) hoặc một đường đáy nào đĩ làm cơ sở - Vẽ các đường bao ngồi của vật thể
- Vẽ đường bao các chỗ rỗng bên trong của vật thể bằng nét mờ hơn
- Theo dự kiến cắt, tơ đậm những nét giữ lại và xĩa những nét thừa trên phần hình chiếu và phần hình cắt, gạch gạch mặt cắt
Dựng tiếp các hình biểu diễn khác theo thứ tự như trên