Thiết kế, chế tạo máy gia công bộ ke góc tự động

Thiết kế, chế tạo máy gia công bộ ke góc tự động Thiết kế, chế tạo máy gia công bộ ke góc tự động Thiết kế, chế tạo máy gia công bộ ke góc tự động Thiết kế, chế tạo máy gia công bộ ke góc tự động Thiết kế, chế tạo máy gia công bộ ke góc tự động

MỤC LỤC Trang tựa Trang CHƯƠNG TỔNG QUAN 1.1 Mở đầu 1.2 Đối tượng nghiên cứu phạm vi nghiên cứu 1.2.1 Đối tượng nghiên cứu 1.2.2 Phạm vi nghiên cứu 1.2.3 Nhiệm vụ nghiên cứu 1.2.4 Phương pháp nghiên cứu 1.3 Lợi ích mang lại đề tài 1.3.1 Các máy có sẵn thị trường 1.3.2 Lợi ích mang lại CHƯƠNG LÝ THUYẾT CẮT GỌT 2.1 Gỗ Sồi (Oak) 2.2 Khái niệm chế biến gỗ 2.3 Quá trình tác động mũi dao vào gỗ trình cắt 2.4 Mối quan hệ lực ứng suất 2.5 Cắt xiên 12 2.6 Lý thuyết cắt gọt dùng lưỡi cưa tròn 14 2.6.1 Các trường hợp cắt gọt 14 2.6.2 Chế độ cắt 14 x 2.6.3 Thông số lưỡi cắt 16 2.5.3 Vật liệu làm lưỡi cưa đĩa 18 CHƯƠNG CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY 20 3.1 Máy cưa xẻ gỗ 20 3.1.1 Định nghĩa: 20 3.1.2 Phân loại 20 3.2 Các phận máy 21 3.4 Phương án gia cơng chi tiết bọ ke góc 24 CHƯƠNG Ý TƯỞNG VÀ CÁC GIẢI PHÁP THIẾT KẾ MÁY 28 4.1 Trình tự thiết kế máy 28 4.2 Tổng quát kết cấu máy 28 4.3 Phương hướng giải pháp thực kết cấu khí 29 4.3.1 Cụm cấp phơi 29 4.3.2 Cụm kéo phôi 31 4.3.3 Cụm nâng hạ lưỡi cưa 34 4.3.4 Cụm xoay góc 38 4.3.5 Khung máy 41 4.3.6 Các chi tiết khác 42 4.4 Thiết kế hệ thống điện điều khiển 44 4.4.1 Bộ điều khiển PLC 45 4.4.2 Chu trình hoạt động máy 47 CHƯƠNG CHẾ TẠO, THỰC NGHIỆM VÀ KẾT QUẢ 49 5.1 Chế tạo khí 49 xi 5.2 Chế tạo hệ thống điều khiển 50 5.3 Thực nghiệm 50 5.3.1 Các vấn đề gặp phải tiến hành thực nghiệm 51 5.3.2 Kết thực nghiệm 51 CHƯƠNG KẾT LUẬN 55 xii DANH SÁCH CÁC HÌNH Hình 1.1 Bọ ke góc Hình 1.2 Bản vẽ chi tiết bọ ke góc Hình 2.1 Khả gia công gỗ sồi Hình 2.2 Các phương pháp chế biến gỗ Hình 2.3 Hướng cắt hướng cắt phụ Hình 2.4 Các giai đoạn cắt gọt Hình 2.5 Mối quan hệ lực ứng suất 10 Hình 2.6 Cắt thẳng góc cắt xiên 12 Hình 2.7 Tỉ lệ hai thành phần lực cắt xiên 13 Hình 2.8 Hình chiếu lưỡi cắt 17 Hình 2.9 Các cạnh dao cạnh trịn 18 Hình 3.1 Sơ đồ phân chia dạng cưa xẻ gỗ 21 Hình 3.2 Phương án gia cơng bọ ke góc 24 Hình 3.3 Phương án gia cơng bọ ke góc 25 Hình 3.4 Phương án gia cơng bọ ke góc 26 Hình 4.1 Phơi gỗ vị trí sẵn sàng gia cơng 29 Hình 4.2 Phương án cấp phôi 30 Hình 4.3 Phương án cấp phôi 30 Hình 4.4 Cụm cấp phơi 31 Hình 4.5 Cylinder Rodless RMT 32 xiii Hình 4.6 Tải trọng tối đa cho đường kính cylinder 33 Hình 4.7 Tọa độ trọng tâm tải trọng 33 Hình 4.8 Thiết kế cụm kéo phôi 34 Hình 4.9 Motor thơng dụng thị trường 35 Hình 4.10 Máy cưa đa góc Bosch GCM 12 GDL 36 Hình 4.11 Cụm nâng hạ lưỡi cưa 37 Hình 4.12 Sơ đồ phân tích lực đè phôi 37 Hình 4.13 Cụm xoay góc 39 Hình 4.14 Kết phân tích tải trọng tác động lên mâm xoay 40 Hình 4.15 Khung máy 41 Hình 4.16 Các cụm, chi tiết khác 42 Hình 4.17 Kết phân tích lực khung máy 43 Hình 4.18 Mơ hình 3D máy 44 Hình 4.19 Hệ thống điện điều khiển 45 Hình 4.20 Ký hiệu cylinder khí nén 47 Hình 5.1 Kết thiết kế chế tạo khí 49 Hình 5.2 Thiết bị điện điều khiển hệ thống van solenoid 50 Hình 5.3 Sản phẩm từ thực nghiệm 50 xiv DANH SÁCH CÁC BẢNG Bảng 2.1 : Giá trị lượng chạy dao khuyên dùng 16 Bảng 2.2: Góc sau α tương ứng với độ dày phôi 17 Bảng 2.3 : Góc sau α tương ứng với loại vật liệu khác 18 Bảng 3.1 Bảng so sánh phương án 27 Bảng 5.1 Thông số kỹ thuật máy thiết kế 49 Bảng 5.2 Thời gian hoàn thành chu trình lần chạy khơng tải 51 Bảng 5.2 Kích thước chi tiết bọ lấy ngẫu nhiên từ 20 mẫu phôi dài 53 xv DANH SÁCH CÁC BIỂU ĐỒ Biểu đồ 1.1: Kim ngạch xuất Gỗ sản phẩm gỗ Việt Nam Biểu đồ 3.1 Biểu đồ thể mối tương quan vận tốc cắt công suất cắt: 23 Biểu đồ 5.1 Thời gian cắt phôi 52 xvi CHƯƠNG TỔNG QUAN 1.1 Mở đầu Mặt hàng đỗ gỗ xuất sản phẩm chủ lực Việt Nam năm gần Theo số liệu thống kê Tổng Cục Hải Quan quý đầu năm 2016 kim ngạch xuất gỗ sản phẩm gỗ nước ta đạt 3,21 tỷ USD, tăng 1,4% so với kỳ năm 2015, đứng thứ kim ngạch số mặt hàng/nhóm mặt hàng xuất Việt Nam Trong đó, kim ngạch xuất sản phẩm gỗ đạt 2,33 tỷ USD, tăng 5% so với kỳ năm ngoái Biểu đồ 1: Kim ngạch xuất Gỗ sản phẩm gỗ Việt Nam theo tháng giai đoạn 2014-2016 (ĐVT: triệu USD) (Nguồn:Tổng Cục Hải quan) Mặt hàng gỗ chủ yếu sản phẩm đồ nội thất bàn, ghế, giường…Để tăng suất chất lượng sản phẩm, nhà máy, xưởng chế biến gỗ đầu tư nhiều khâu tự động hóa từ khâu phơi đến khâu xử lý tinh Tuy nhiên, máy tự động chủ yếu nhập từ nước Đài Loan, Italy…nên giá thành đắt, linh kiện phụ kiện thay khó tìm nước Mặc dù số chi tiết phải làm thủ cơng, điển hình cơng đoạn phơi chi tiết “bọ ke góc” Bọ ke góc chi tiết ngắn có dộ dài từ 90 mm đến 120 mm, kết cấu bọ gồm cạnh vát 45°, (6) lỗ nằm mặt khác Bọ ke góc dùng để ke vng góc khung bàn (ghế) liên kết khung bàn (ghế) với chân Cần bọ ke góc cho sản phẩm bàn ghế Hình 1.1 Bọ ke góc Việc phơi phương pháp thủ công mang nhiều nhược điểm : suất thấp, sai số nhiều đặc biệt việc gia công chi tiết ngắn tiềm ẩn nhiều nguy hiểm tay công nhân để sát lưỡi cưa bàn Từ thực tế trên, doanh nghiệp cần giải pháp để tối ưu hóa việc phơi có kích thước nhỏ Do vậy, chấp nhận khoa Cơ khí máy trường đại học Sư Phạm Kỹ Thuật thành phố Hồ Chí Minh, tơi chọn đề tài: “Thiết kế, chế tạo máy gia cơng bọ ke góc tự động” làm tên đề tài luận văn cao học Nội dung thực đề tài bao gồm: Ứng dụng tự động hóa vào việc phơi cho chi tiết bọ ke góc; Tối ưu hóa kết cấu chi tiết máy; Gia cơng chế tạo máy hồn chỉnh Máy đảm bảo kích thước chiều dài, góc độ tối thiểu hóa phần phơi thừa Mục đích đề tài giúp thay vai trị người cơng nhân việc phơi bọ ke góc nhằm đảm bảo an tồn lao động, đảm bảo chất lượng đồng cho sản phẩm 1.2 Đối tượng nghiên cứu phạm vi nghiên cứu 1.2.1 Đối tượng nghiên cứu Trong luận văn này, đối tượng nghiên cứu yếu tố liên quan đến trình thiết kế máy : chế độ cắt – tốc độ cắt, lực cắt công suất cắt ; Phương án cắt phơi, quy trình cắt; Ứng suất sinh cấu máy, chi tiết ; Thơng số đường kính hành trình cylinder; Bộ điều khiển, cảm biến Khi nhận tín hiệu đầu vào từ cảm biến (sensor) cơng tắc hành trình, cấu chép trục xoay, ngàm kẹp chặt, bàn trượt… với nguồn động lực khí nén motor điện vận hành Tất thiết bị đầu vào, đầu đặt điều khiển điều khiển lập trình (PLC), giúp máy vận hành theo quy trình thiết kế 1.2.2 Phạm vi nghiên cứu Thiết kế máy gia công bọ ke góc có yêu cầu mặt kỹ thuật suất sau : Phôi bọ làm từ gỗ Sồi (Oak) , có biên dạng hình thang cân với chiều dài cạnh ngắn 64 mm, cạnh dài 100 mm; rộng 56mm dày 18mm Dung sai kích thước chiều dài đạt ± 0.2mm Dung sai kích thước góc ± 0.2° Phơi ban đầu dài từ 400-500mm Năng suất dự kiến đạt 1500 phôi bo/ca 1.2.3 Nhiệm vụ nghiên cứu Tìm hiểu nhu cầu tự động hóa bọ gỗ Xây dựng phương án gia công chi tiết bọ ke góc phù hợp với việc tự động hóa Để từ tìm biện luận phương án thiết kế để chọn thiết kế tối ưu đảm bảo tiêu tính khả thi, suất tỉ lệ hao hụt phơi Dựa vào tính chất lý vật liệu, chế độ cắt hình học lưỡi cưa để tính tốn lực cắt lực kẹp chặt a) b) c) Hình 4.16 Kết phân tích lực khung máy a) Độ biến dạng , b) Ứng suất, c) Hệ số an tồn 43 Hình 4.18 Mơ hình 3D máy 4.4 Thiết kế hệ thống điện điều khiển Hệ thống điện phận thiếu máy cắt Đây hệ thống huyết mạch giúp truyền tải tín hiệu điện cung cấp lượng đến cấu chấp hành Hệ thống điện máy cắt thiết kế để cung cấp lượng tín hiệu điều khiển kích van solenoid, motor máy cắt Sơ đồ tổng quát hệ thống điện máy trình bày hình 4.19 Hệ thống điện gồm phần tử input : cơng tắc hành trình, nút bấm, kết nối với điều khiển lập trình PLC để vận hành phần tử output – solenoid, motor Năng lượng cho input PLC cung cấp nguồn điện 24VDC 44 Hình 4.19 Hệ thống điện điều khiển 4.4.1 Bộ điều khiển PLC 4.4.1.1 Sơ lược PLC PLC viết tắc Programmable Logic Controller: thiết bị điều khiển lập trình (khả trình) cho phép thực linh hoạt thuật toán điều khiển logic thơng qua ngơn ngữ lập trình Người sử dụng lập trình để thực loạt trình tự kiện Các kiện kích hoạt tác nhân kích thích (ngõ vào) tác động vào PLC qua hoạt động có trễ thời gian định hay kiện đếm PLC dùng để thay mạch thực tế PLC hoạt động theo phương thức quét trạng thái đầu đầu vào Khi có thay đổi đầu vào đầu thay đổi theo Ngơn ngữ lập trình PLC Ladder hay State Logic Nguyên lý hoạt động PLC: Khi thiết bị kích hoạt (trạng thái ON OFF thiết bị điều khiển vật lý bên ngồi) Một điều khiển lập trình 45 liên tục lặp chương trình (vịng lặp) người dùng cài đặt sẵn chờ tín hiệu xuất ngõ vào xuất tín hiệu ngõ So với điều khiển dùng dây nối (bộ điều khiển Relay), PLC có ưu điểm sau: Lập trình dể dàng, ngơn ngữ lập trình dễ học; Gọn nhẹ, dể dàng bảo quản, sửa chữa; Dung lượng nhớ lớn để chứa chương trình phức tạp; Hồn tồn tin cậy mơi trường công nghiệp; Giao tiếp với thiết bị thông minh khác như: máy tính, nối mạng, Modul mở rộng.Giá thành PLC cạnh tranh 4.4.1.2 PLC Mitsubishi FX1N PLC FX1N thích hợp với toán điều khiển với số lượng đầu vào khoảng 14-60 I/O Tuy nhiên, sử dụng module vào mở rộng, FX1N tăng cường số lượng I/O lên tới 128 I/O FX1N tăng cường khả truyền thông, nối mạng, cho phép tham gia nhiều cấu trúc mạng khác Ethernet, ProfileBus, CC-Link, CanOpen, DeviceNet,… FX1N làm việc với module analog, điều khiển nhiệt độ Đặc biệt, FX1N PLC tăng cường chức điều khiển vị trí với đếm tốc độ cao (tần số tối đa 60kHz), hai phát xung đầu với tần số điều khiển tối đa 100kHz Điều cho phép điều khiển lập trình thuộc dịng FX1N PLC lúc điều khiển cách độc lập hai động servo hay tham gia tốn điều khiển vị trí (điều khiển hai toạ độ độc lập) Nhìn chung, dịng FX1N PLC thích hợp cho ứng dụng dùng cơng nghiệp chế biến gỗ, hệ thống điều khiển cửa, hệ thống máy nâng, thang máy, sản xuất xe hơi, hệ thống điều hồ khơng khí nhà kính, hệ thống xử lý nước thải, hệ thống điều khiển máy dệt,… Đặc tính kỹ thuật PLC FX1N: PLC FX1N thích hợp với tốn điều khiển với số lượng đầu vào khoảng 14-60 I/O Tuy nhiên sử dụng module vào mở rộng lên tới 128 I/O Bộ nhớ chương trình 8000 kstep 46 Chu kỳ lệnh 0.55us/lệnh đếm tốc độ cao(60KHz), hai phát xung đầu với tần số điều khiển tối đa 100KHz Nguốn cung cấp:12-24VDC, 120240VAC 4.4.2 Chu trình hoạt động máy Để thuận tiện, dễ dàng lập sơ đồ bước điểu khiển máy cắt, ta ký hiệu 4.20 Hình 4.20 Ký hiệu cylinder khí nén Chu trình hoạt động máy :  Bước – Cấp phôi : Xy lanh A đẩy phơi vào vị trí làm việc lui  Bước – Chuẩn bị gia công: o Xy lanh C (kéo phôi) lùi sát cữ S7; o Xy lanh B (ngàm kẹp) kẹp chặt phôi  Bước – Vạt mặt đầu : o Xy lanh C kéo phơi vào vị trí vạt mặt đầu; o Xy lanh F (đè phôi) giữ phôi cố định; o Xy lanh D (giữ phôi tạm) đè phôi; 47 o Xy lanh B nhả phôi; o Xy lanh C lùi S6; o Xy lanh B kẹp phôi lại; o Xy lanh D nhả về; o Xy lanh G (nâng hạ lưỡi cưa) xuống vạt mặt đầu phôi trở về; o Xy lanh F buông phôi, nhả  Bước – Ra phôi bọ : o Xy lanh E (xoay góc) chạm cữ S10; chạm cử, trì khí nén o Xy lanh C từ S6 tiến sát chạm cữ S5; o Xy lanh F (đè phôi) giữ phôi cố định; o Xy lanh D (giữ phôi tạm) đè phôi; o Xy lanh B nhả phôi; o Xy lanh C lùi S6; o Xy lanh B kẹp phôi lại; o Xy lanh D nhả về; o Xy lanh G xuống cắt phôi trở về; o Xy lanh F buông phôi, nhả o Xy lanh E chạm cữ S11; chạm cử, trì khí nén Lặp lại bước đến hết chiều dài phôi Lặp lại bước 1, 2, , đến hết phôi ổ chứa Từ chu trình hoạt động ta hệ thống lại thành dạng sơ đồ bước (phụ lục) Sau có đủ thiết kế khí điều khiển Ta tiến hành chế tạo, lắp đặt thử nghiệm Nội dung trình bày chi tiết chương 48 CHƯƠNG CHẾ TẠO, THỰC NGHIỆM VÀ KẾT QUẢ 5.1 Chế tạo khí Kết thiết kế chế tạo phần khí trình bày hình sau: a)Thiết kế khí b) Chế tạo khí Hình 5.1 Kết thiết kế chế tạo khí Trên hình 5.1 trình bày sản phẩm thiết kế chế tạo khí máy gia cơng bọ ke góc tự động hồn chỉnh có khung bảo vệ lưỡi cưa nhằm đảm bảo an toàn cho người sử dụng điều khiển manual/auto Máy gia công bọ ke góc chế tạo với đặc tính kỹ thuật trình bày bảng 5.1 Bảng 5.1 : Thông số kỹ thuật máy gia công bọ ke góc tự động Kích thước máy L1260xW400xH1450 Khối lượng Chiều sâu cắt tối đa Bề rộng cắt tối đa 165kg 60mm 60mm Động cắt pha, công suất 1.5Kw Lưỡi cưa Ø300, 60 răng, lưỡi hợp kim, cốt 30mm Tốc độ quay 3800 vòng/phút Nguồn động lực Điện + Khí nén Loại gỗ Các loại gỗ tự nhiên ván công nghiệp 49 5.2 Chế tạo hệ thống điều khiển Hình 5.2 Thiết bị điện điều khiển hệ thống van solenoid Trên hình 5.2 trình bày hệ thống điện điều khiển gồm nguồn 24VDC, PLC FX1N module mở rộng hệ thống van solenoid 5/2 5/3 5.3 Thực nghiệm Máy tiến thành cắt thử 20 phơi gỗ oak có kích thước : L500 x W55 x T18 mm Sau thực cắt gỗ, kết thực nghiệm máy trình bày hình 5.3 Hình 5.3 Sản phẩm từ thực nghiệm 50 5.3.1 Các vấn đề gặp phải tiến hành thực nghiệm : Thời gian chuyển bước/ nhịp chu trình lâu set timer không chuẩn, tốc độ xoay cụm xoay góc nhanh dẫn đến lực va đập vào cử chặn lớn, gây rung máy Tốc độ đè phôi nhanh, làm cấn móp phơi Sai kích thước chi tiết cylinder RMS có qn tính độ trượt lớn Khắc phục vấn đề giải pháp sau : giảm timer chuyển bước từ 3s xuống 1s, giảm tốc độ xoay góc giảm tốc độ đè phôi cách điều chỉnh van tiết lưu, thay đổi vị trí cơng tắc hành trình 5.3.2 Kết thực nghiệm Bằng phương pháp thu thập số liệu đo đạt thực tế thực nghiệm, kết lần thực nghiệm (Thời gian hoàn thành chu trình, kích thước chi tiết) hệ thống lại theo bảng đây: Bảng 5.2 Thời gian hoàn thành chu trình lần chạy khơng tải Lần thực nghiệm Thời gian (giây) Chạy không tải thứ 60.3 Chạy không tải thứ 122.6 Chạy không tải thứ 103.2 Do lần chạy không tải đầu tiên, van khí mở tối đa, khơng có tiết lưu, thời gian tiêu tốn nhất, nhiên tốc độ xoay góc cylinder trượt kéo phơi nhanh dẫn đến va đập mạnh làm rung máy Do trước tiến hành cắt thử phôi ta điều chỉnh van tiết lưu cylinder xoay góc cylinder RMS kéo phôi cho hợp lý Tiếp tục chạy không tải lần hai, ta chỉnh tiết lưu cylinder xoay góc kéo phơi vị trí nhỏ nới nhẹ vịng, thời gian hồn thành chu trình tăng thêm 62.3 giây từ 60.3 giây lên 122.6 giây Ở lần chạy không tải thứ ba ta tiếp tục nới lỏng van tiết lưu cylinder xoay góc cylinder RMS kéo phơi thêm ½ vịng So với lần chạy không tải thứ hai, thời gian rút ngắn 103.2 giây Sau cảm thấy 51 độ va đập dã giảm bớt mức chấp nhận (không cịn rung máy), ta tiến hành cắt thử phơi gỗ Sai lệch thời gian lần cắt lưu lượng khí nén khơng Từ kết biểu đồ 5.1, trung bình 28.45s ta phôi bọ, ca tiếng 1012 phôi đạt 67.5% yêu cầu ban đầu Biểu đồ 5.1 Thời gian cắt phơi Thứ tự Kích thước cạnh dài (mm) Kích thước góc (°) 102,5 45,1 98.7 45,2 99.6 45 99.7 45 52 98,7 45 98 45,1 98,5 45 98,8 45,3 99 45 10 99,6 45,1 11 100 45,1 12 100 45 13 100 45 14 99,7 45,2 15 100 45 16 100 45 17 99,8 45,3 18 99,9 45,1 19 100 45 20 100 45 Bảng 5.2 Kích thước chi tiết bọ lấy ngẫu nhiên từ 20 mẫu phôi dài Ta chọn ngẫu nhiên 20 chi tiết bọ từ 20 phôi dài cách ngẩu nhiên để tiến hành đo kích thước chiều dài góc độ Về chiều dài chi tiết, lần cắt thứ nhất, kích thước chiều dài lớn kích thước theo vẽ (100mm) : 102,3 mm, ban đầu, chưa xác định độ qn tính cylinder kéo phơi, cài cơng tắc hành trình kích thước 100mm, tất chi tiết lớn Ở lần cắt thứ hai, ta thu ngắn lại vị trí cơng tắc hành trình lại 53 từ 95 - 96mm, sau cắt xong, chi tiết bọ bị hụt từ 1mm đến 1,5mm Tiếp tục lần cắt thứ 3, ta cài cơng tắc hành trình vị trí trung bình lần cắt trước, lần cắt ta 2/5 chi tiết đạt giá trị 100mm Giữ ngun vị trí đó, cho lần cắt kế tiếp, kết ta 5/10 chi tiết đạt 100mm Về góc cắt, vào cylinder xoay góc lúc mạnh lúc nhẹ nên có dao động, xoay quanh 45° Kết thống kê 100 chi tiết sau 20 lần thực nghiệm, với sai số ±0.2mm cho kích thước dài ±0.2° cho kích thước góc, số chi tiết đạt 54/100, chiếm 54% Về chất lượng bề mặt cắt, có 15/100 chi tiết bị cháy cạnh, chiếm 15% Ngun nhân vơ chậm, tốc độ nâng hạ lưỡi cưa chậm làm tăng thời gian tiếp xúc lưỡi cưa phôi 54 CHƯƠNG KẾT LUẬN Sau trình thiết kế, chế tạo điều khiển máy gia công cắt bọ gỗ tự động, đề tài hoàn thành nhiệm vụ đề - Đã thiết kế, chế tạo điều khiển máy cắt tự động - Máy cắt nghiêng góc độ chiều dài mong muốn, nhiều phôi nhỏ từ phôi lớn liên tục - Thay người công nhân trực tiếp cắt gỗ, cần người nạp liệu giám sát - Đề tài góp phần tạo tảng ban đầu để tiếp tục cải thiện nâng cao suất độ xác máy Tuy nhiên, đề tài cịn hạn chế chưa đạt chưa thực trình thực hiện, đề tài cần kiến nghị để đề tài nghiên cứu hồn thiện hơn: - Thay cử chặn góc xoay vật liệu hấp thụ lực tốt nhằm đẩy nhanh suất - Cải tiến hệ thống kéo phôi để tránh tượng trượt, quán tính giúp dễ dàng thiết lập máy ban đầu - Thêm hệ thống đếm sản phẩm đầu - Cải tiến máy giúp máy gia cơng nhiều loại phơi có chiều dài khác lúc, giảm thời gian lựa sơ chế phôi - Tăng cường thêm độ cứng vững máy để gia cơng vật liệu cứng (nhôm, ply wood, chế phẩm composite từ gỗ) 55 TÀI LIỆU THAM KHẢO TIẾNG VIỆT [1] Lê Hoàng Vinh, Đào Duy Khương, Võ Thị Ánh Tuyết, Trần Thị Thu Thủy, Giáo trình PLC Mitsubishi, Đại Học Cơng Nghiệp TP Hồ Chí Minh, 2006 [2] Hồng Hữu Ngun, Hồng Xuân Niên, Máy thiết bị gia công gỗ, Nhà xuất Nơng Nghiệp, 2005 [3] Thái Thí, Giáo trình công nghệ chế biến gỗ, Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật TP Hồ Chí Minh, 2006 [4] Trần Quốc Hùng, Giáo trình Dung sai - Kỹ thuật đo, Nhà xuất Đại Học Quốc Gia TP Hồ Chí Minh, 2013 [5] TS Đỗ Thành Trung, Giáo trình ANSYS - Phân tích ứng suất biến dạng, Nhà xuất Đại Học Quốc Gia TP Hồ Chí Minh, 2013 [6] PGS TS Đặng Thiện Ngơn, Giáo trình Trang bị điện - điện tử máy công nghiệp, Nhà xuất Đại Học Quốc Gia TP Hồ Chí Minh, 2013 [7] PGS.TS Nguyễn Trường Thịnh, Giáo trình Thí nghiệm cơng nghệ thủy lực khí nén, Nhà xuất Đại Học Quốc Gia TP Hồ Chí Minh, 2014 56 TIẾNG NƯỚC NGỒI [8] Cristiano Fragassa, Roberto Zigulic, Sanjin Braut, Effect of design parameter in circular saw blades, 8th International Congress of Croatian Society of Mechanis, 2015 [9] Etele Csanády, Endre Magoss, Mechanics of wood machining, Springer, DOI 10.1007/978-3-642-29955-1, University of West Hungary, 2011 [10] F F P Kollman et al , Priciples of Wood Science and Technology, Springer ISBN: 978-3-642-87930-2, 10.1007/978-3-642-87928-9, 1968 57 ... chọn đề tài: ? ?Thiết kế, chế tạo máy gia công bọ ke góc tự động? ?? làm tên đề tài luận văn cao học Nội dung thực đề tài bao gồm: Ứng dụng tự động hóa vào việc phơi cho chi tiết bọ ke góc; Tối ưu hóa... Các máy có sẵn thị trường Trên thị trường có số máy chế biến gỗ có cơng cắt tự động, nhiên đa phần máy cắt góc cố định 90° 45°, tốc độ nhanh bị hạn chế góc xoay Một số máy có khả xoay góc tự động, ... Hình 3.2 Phương án gia cơng bọ ke góc 24 Hình 3.3 Phương án gia cơng bọ ke góc 25 Hình 3.4 Phương án gia cơng bọ ke góc 26 Hình 4.1 Phơi gỗ vị trí sẵn sàng gia công 29 Hình