2. Thực hành khoan
3. Các dạng sai hỏng thường gặp – Biện pháp phòng ngừa 4. Đảm bảo an toàn cho người và bảo quản dụng cụ.
1/. CÁC KIẾN THỨC CƠ BẢN VỀ KHOAN KIM LOẠI
Mục tiêu: - Trình bày được phương pháp khoan kim loại
- Chọn lựa được máy khoan, chế độ khoan, mũi khoan
1.1. Khái niệm
Khoan là phương pháp phổ biến để gia công lỗ trên vật đặc. Khoan có thể thực hiện trên máy khoan, máy tiện hoặc máy phay. Dụng cụ khoan là mũi khoan, khi khoan lỗ lớn có thể khoan lỗ nhỏ trước và tăng dần kích thước cho đến khi đạt yêu cầu.
1.2. Đặc điểm phương pháp khoan
1.2.1. Cấu tạo mũi khoan
Mũi khoan gồm có 2 phần: Phần làm việc và phần cán dao. Phần cán dao là bộ phận lắp vào bầu khoan hay lỗ trên trục chính máy khoan. Mũi khoan có đường kính trên 20 mm thường làm cán côn, còn mũi khoan có đường kính dưới 20 mm thường làm cán trụ.
Phần làm việc gồm 2 phần: Phần trụ định hướng và phần cắt. Phần trụ định hướng có tác dụng định hướng khi mũi khoan làm việc. Nó còn là phần dự trữ khi mài lại phần cắt đã bị mòn. Trên phần định hướng có 2 rãnh xoắn để thoát phoi với góc xoắn. Dọc theo hai rãnh xoắn, theo đường kính ngoài là
2 cạnh viền, cạnh viền dùng để định hướng mũi khoan khi làm việc. Mặt khác nó còn làm giảm ma sát giữa mặt tựa của mũi khoan lỗ khoan.
Hình 7.1: Cấu tạo mũi khoan
Phần cắt làm nhiệm vụ cắt là chủ yếu. Phần cắt có một lưỡi cắt phụ ở đầu và hai lưỡi cắt chính bên cạnh.
Góc nghiêng chính phụ thuộc vào điều kiện gia công. Nếu góc nghiêng chính nhỏ thì mũi khoan thấy nhọn hơn, dễ khoan vào kim loại, chiều dài lưỡi cắt tăng lên. Nếu góc nghiêng chính lớn thì mũi khoan thấy tù hơn, khi khoan sẽ cần lực ấn mũi khoan nhiều hơn, chiều dày lớp cắt tăng lên.
1.2.2. Kỹ thuật khoan
a. Kiểm tra tình máy trước khi khoan:
Trước khi tiến hành khoan cần kiểm tra về an toàn của máy như: Các cầu dao, công tắc, các tay gạt, tay quay và tiếng ồn có đạt yêu cầu kỹ thuật không.
b. Lắp mũi khoan:
D v n . . 1000 π =
Lắp mũi khoan vào bầu khoan, kiểm tra độ đảo của mũi khoan trước khi siết cứng bầu khoan bằng tay vặn. Nếu mũi khoan bị đảo cần kiểm tra độ cong của mũi khoan, độ đảo của bầu khoan và trục máy khoan.
c. Chấm dấu định vị lỗ khoan trên chi tiết:
Dùng mũi chấm dấu để xác định vị trí lỗ khoan trên chi tiết.
Hình 7.3: Chấm dấu định vị lỗ khoan
d. Gá kẹp vật:
Tương tự như khi gá vật giũa và đục. Để tránh cho vật bị nghiêng lệch trong quá trình khoan có thể kê gỗ ở bên dưới vật. Kiểm tra độ thẳng tâm của lỗ khoan so với mũi khoan trước khi khoan.
e. Điều chỉnh bàn máy:
Muốn điều chỉnh bàn máy ta chỉ việc mở khóa hảm, điều chỉnh bàn máy để đầu mũi khoan cách vật khoảng từ (30 - 50) mm.
f. Điều chỉnh tốc độ quay của mũi khoan:
Tùy theo đường kính mũi khoan và vật liệu gia công mà ta chọn tốc độ quay của mũi khoan cho phù hợp, có thể dựa vào công thức sau:
m/s Trong đó:
- n: Tốc độ quay trục chính - v: Vận tốc cắt
Hình 7.4: Gá kẹp chi tiết khi khoan
g. Nâng hạ mũi khoan:
Dùng tay phải quay tay quay máy khoan. Tùy theo kích thước mũi khoan và vật liệu khoan mà lực tác động lên tay quay cho phù hợp.
Hình 7.5: Lực cắt tác động khi khoan
h. Tư thế đứng khi khoan:
Người đứng đối diện với máy khoa, tay trái giữ vật gia công ( đối với vật có kích thước nhỏ, mũi khoan lớn, vật mỏng phải có dụng cụ gá kẹp để bảo đảm an toàn khi khoan), tay phải quay tay quay, mắt quan sát vị trí khoan để điều chỉnh mũi khoan chi chính xác.
1.2.3. Qui trình mài mũi khoan
1/ Kiểm tra máy mài: Kiểm tra mặt phẳng, độ đảo của đá mài, có thể sửa mặt đá mài bằng một tấm đá mài phẳng cũ, điều chỉnh khe hở giữa bệ tỳ và đá mài.
Hình 7.6: Sửa đá mài bằng dụng cụ chuyên dùng
2/ Điều chỉnh và chọn vị trí mài: Cầm mũi khoan trên phần làm việc cách lưỡi cắt khoảng 15 - 20 mm bằng tay trái, còn tay phải cầm đuôi mũi khoan và đưa mũi khoan áp vào mặt cong của đá mài sao cho lưỡi cắt chính hướng lên trên, góc nghiêng của lưỡi cắt chọn tùy theo yêu cầu của công việc.
3/ Mài mũi khoan: Lăn và xoay mũi khoan bằng tay phải bằng chuyển động đều theo chiều kim đồng hồ, đồng thời dịch chuyển đuôi mũi khoan từ phải sang trái và hơi đi xuống dưới, ấn nhẹ mũi khoan lên mặt đá mài, mài từng lưỡi cắt của mũi khoan.
Hình 7.7: Mài mũi khoan
4/ Kiểm tra sau khi mài: Có thể dùng dưỡng kiểm tra chuyên dùng.
Hình 7. 8: Kiểm tra mũi khoan sau khi mài
- Góc mài ở đỉnh mũi khoan đúng góc độ theo yêu cầu công việc. - Góc giữa lưỡi cắt chính và mặt bên phải đều nhau.
1.3. Biện pháp an toàn khi khoan
- Kiểm tra máy khoan bảo đảm an toàn trước khi sử dụng. - Gá kẹp mũi khoan, phôi liệu chắc chắn.
- Không được cầm bằng tay khi khoan các vật có kích thước nhỏ, mỏng, dễ bị biến dạng.
- Lực ấn mũi khoan khi khoan vừa phải.
- Cần làm mát mũi khoan khi khoan trong thời gian dài hay đường kính lỗ khoan lớn.
- Giữ khoảng cách an toàn cho mắt khi quan sát lỗ khoan. - Lượng cắt khi khoan vừa phải để tránh làm hỏng mũi khoan.
2/. THỰC HÀNH KHOAN
Mục tiêu:
- Khoan được chi tiết đúng yêu cầu kỹ thuật
- Lập được quy trình công nghệ khi dũa mặt phẳng
- Có ý thức giữ gìn, bảo quản, trang thiết bị, dụng cụ, an toàn lao động.
2.1. Đọc và nghiên cứu bản vẽ.
- Yêu cầu kỹ thuật:
+ Khoan hai lỗ phải song song không bị nghiêng. + Đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật 2 lỗ khoan φ14 ±0.1
2.2. Chuẩn bị phôi và dụng cụ
- Chuẩn bị phoi có kích thước như hình vẽ.
- Dụng cụ để khoan 2 lỗ φ14, chuẩn bị mũi khoan φ14, búa nguội, đột,
2.3. Quy trình công nghệ.
TT Nội dung nguyên công Sơ đồ nguyên công Dụng cụ
1 Vạch dấu - Vạch đường kính 15 mm
- Xoay tâm phôi 90º. - Vạch đường tâm dọc phôi.
- Từ đường kính tâm lấy lên 15mm và lấy xuống cũng 15mm. Giao nhau của hai đường vừa chọn và đường kích thước 15mm ở trên là hai tâm
mũi khoan.
- Đóng chấm dấu: chấm dấu để tâm phải rõ ràng chính xác, dùng đột và đóng búa phải chính xác. - Đài vạch - Bàn máp -Búa nguội -chấm dấu.
2 Gá kẹp phôi:
- Gá chắc chắn trên êtô bàn khoan.
- Kiểm tra độ vuông góc của mũi khoan với phôi. - Khi kẹp trên êtô bàn khoan,để đảm bảo vị trí chính xác của lỗ, sau khi kẹp sơ bộ, dùng búa gõ nhẹ vào chi tiết để mặt dưới của chi tiết tiếp xúc với mặt phẳng định vị sau đó mới kẹp lần cuối cùng cho chắc chắn. - êtô, thước góc 90 º 3 Kỹ thuật khoan: - Khoan mồi dùng dụng cụ khoan Φ 6 ÷ Φ 7 khoan theo tâm đã vạch sẵn. - Khoan mở rộng dùng mũi khoan φ 14 khoan
mở rộng hai lỗ khoan φ
6 .
- Nâng mũi khoan lên điều chỉnh mũi khoan trùng với điểm đột lỗ mồi, sau đó cho máy khởi động khoan thử lỗ đạt chiều sâu bằng 1/3
- Mũi khoan
φ6 ÷φ7
- Mũi khoan
bộ phận cắt của mũi khoan. Kiểm tra xem lỗ có trùng với tâm đường vạch dấu không. Ấn nhẹ nhàng vào gạt chạy dao và tiến hành khoan thủng lỗ, khi thấy lỗ khoan sắp thủng từ từ giảm nhẹ lực ấn khi lỗ khoan thủng rút mũi khoan ra khỏi phôi trong khi vẫn cho máy chạy.
- Khi khoan để cải thiện điều kiện cắt và nâng cao độ bóng bề mặt, cần khoan theo chu trình: khoan một đoạn rồi rút mũi khoan ra khỏi lỗ để thoát phoi và cung cấp dung dịch trơn nguội rồi khoan tiếp.
3. CÁC DẠNG SAI HỎNG THƯỜNG GẶP – BIỆN PHÁP PHÒNG NGỪA
Mục tiêu:
- Biết được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục khi cưa kim loại
hỏng
1 Lỗ gia công quá thô
- Mũi khoan cùn hoặc mài không chính xác - Chế độ gia công không phù hợp, lượng tiến dao quá lớn.
- Nước làm nguội không đủ
- Mài lại mũi khoan cho chính xác.
- Thay đổi chế độ gia công cho phù hợp.
- Cho thêm nước làm nguội, khoan theo đúng chu trình: khoan, rút mũi khoan ra để thoát phoi và cung cấp dung dịch làm nguội rồi đưa vào khoan tiếp.
2
Kích thước lỗ khoan không đảm bảo
- Mũi khoan có các lưỡi cắt không đối xứng. - Trục máy khoan bị đảo, bầu kẹp hoặc áo côn không đảm bảo độ đồng tâm.
- Chọn mũi khoan đúng yêu cầu, mài lại mũi khoan chính xác.
- Kiểm tra nếu không đúng phải điều chỉnh lại.
3 Lỗ bị lệch vị trí - Vạch đường dấu không chính xác hoặc quá nhỏ. - Gá phôi không chắc chắn, không vuông góc với mũi khoan.
- Vị trí chi tiết trên bàn khoan không chính xác (khi chắn trước khi khoan).
- Mũi khoan, đầu khoan bị lệch, lắc.
- Kiểm tra lại đường dấu, dùng mũi khoan tâm mồi trước cho đúng vị trí.
- Gá phôi chắc chắn.
- Kiểm tra vị trí chính xác, gá kẹp phôi chắc chắn trước khi khoan.
- Kiểm tra vị trí của đầu khoan, mũi khoan, điều chỉnh hoặc thay thế.
4 Lỗ bị nghiêng - Lắp chi tiết trên bàn không chính xác.
- Kiểm tra vị trí của chi tiết, các tấm định vị ở dưới phải đều, không lẫn phoi mặt dưới của chi tiết phải áp sát với tấm định vị và song
- Bàn khoan và trục chính lắp mũi khoan không thẳng góc với nhau
song với mặt bàn.
-Kiểm tra cho rõ nguyên nhân để tiến hành sửa chữa, điều chỉnh.
5
Chiều sâu lỗ không đảm bảo yêu cầu cầu
- - Cữ hành trình điều chỉnh chưa đúng
- Mũi khoan bị đẩy lên trong bầu kẹp.
- Điều chỉnh lại vị trí của cữ.
- Kẹp lại mũi khoan cho sát với đáy của bầu kẹp.
IV. An toàn lao động.
- Khi khoan luôn mang kính bảo hộ.
- Chi tiết luôn phải kẹp chặt một cách chắc chắn và an toàn.
- Không được mang găng tay, mang nhẫn, đồng hồ, dây chuyền, khăn quàng cổ khi khoan.
- Mỗi máy khoan chỉ làm việc một người.
- Khi gá kẹp chi tiết, máy phải ở trạng thái đứng yên. - Chỉ được tưới nguội khi mũi khoan ra khỏi chi tiết. - Chân phải luôn đặt trên công tắc ngắt khẩn cấp.
- Khi cần thổi phoi trên mặt chi tiết phải mang kính và chi tiết cần phải đặt trên nền nhà ở phía trong góc.
- Chỉ được dùng bàn chải để quét phoi. - Khi phoi có dạng dài cần bẻ ngắn phoi.
Tiêu chí đánh giá
Bài học được đánh giá theo các yếu tố sau:
Kỹ thuật khoan kim loại Khoan lỗ theo yêu cầu
Câu hỏi
Câu 1: Hãy cho biết ảnh hưởng của lưỡi cắt, độ đảo, mòn của mũi khoan tới chất lượng khoan?
Câu 2: Lượng dư cắt lớn hơn qui định khi khoan sẽ ảnh hưởng gì tới bề mặt lỗ được gia công?
Câu 3: Trình bày cách xác định tốc độ cắt trước khi khoan?
BÀI 8
GIA CÔNG REN Mã bài : M10-08
Giới thiệu: Cắt ren là quá trình gia công có phoi để tạo lên những đường xoắn ốc trên chi tiết có mặt trụ hoặc mặt côn... Khi gia công được những chi tiết có ren trong ren ngoài thì chúng ta phải biết về quy trình gia công. Bài học sau sẽ giúp chúng ta hiểu thêm về cách gia công ren.
Mục tiêu của bài:
- Phân tích được các phương pháp gia công ren cơ bản bằng các dụng cụ cầm tay.
- Tiến hành gia công được các loại ren đảm bảo yêu cầu kỹ thuật. - Đảm bảo an toàn và các chỉ tiêu khác trong sản xuất.
Nội dung chính:
1. Khái niệm.
2. Cách chọn và sử dụng ta rô, bàn ren. 3. Phương pháp gia công ren.
4. Biện pháp an toàn và các chỉ tiêu khác trong sản xuất.
1/. CÁC KIẾN THỨC CƠ BẢN VỀ GIA CÔNG REN KIM LOẠI
Mục tiêu:
- Phân tích được các phương pháp gia công ren cơ bản bằng các dụng cụ cầm tay.
- Tiến hành gia công được các loại ren đảm bảo yêu cầu kỹ thuật. - Đảm bảo an toàn và các chỉ tiêu khác trong sản xuất.
1.Khái niệm về ren
Nếu trên một hình trụ tròn đường kính d,ta láy một miếng giấy hình tam giác vuông có cạnh đáy AB là chu vi hình trụ (d),chiều cao BC =s,đem
quấnlên hình trụ đó thì cạnh huyền AC sẽ vẽ thành đường cong trên mặt trụ
Hình 8-1.Sự hình thành của đường xoắn vít a)Hướng phải ;b)Hướng trái;
Miếng giấy tam giác đó có thể quấn theo chiều kim đồng hố hay ngược chiều kim đồng hồ.Khi quấn vào mà đường cong đi lên dần theo bên phải (a)
thì gọi đó là đường xoắn phải(hướng xoắn phải),còn đường cong đi lên bên trái (b) thì gọi là đường xoắn trái.
Như vậy nếu trên ống trụ dó có những rãnh xoắn có hình dạng,chiếu sâu thì sẽ được những đường ren.Nếu cắt dọc theo mặt cắt của đường ren có thể có hình dạng của đường ren hoặ mặt cắt cắt dọc trục ren(hình 8-2) và người ta gọi đó là pro–phin ren(dạng ren).
Trên mặt cắt của trục ren có thể có một đường xoắn vít hay nhiều đường xoắn vít (ren nhiều đầu mối).Ngoài dạng ren ,hướng ren,số đầu mối ren ,ren còn có các thông số như :bước ren,góc pro phin ren ,chiều sâu ren ,đường kính ngoài,đường kính trung bình,đường kính chân ren…
Hình 8-2:Các thông số dạng chân ren
a)Ren tam giác;b)Ren vuông ;c)Ren thang ;d)Ren răng cưa;e)Ren cung tròn; -Bước ren:là khoảng cách giữa hai cạnh ren song song kề nhau,đo theo phương song song với trục ren(s),hay nói cách khác là cứ sau một vòng (d) thị
Hình 8-2 Các thông số dạng chân ren
-Góc pro phin ren:là góc giữa hai cạnh pro phin ren đo trong mặt phẳng qua tâm của trục ren.
-Chiều cao ren:là khoảng cách từ đỉnh ren
Đường kính đỉnh ren(de):là đường kính lớn nhất đo qua đỉnh ren,vuông góc với đương tâm trục ren.
- Đường kính trunh bình(do)là đường kính đo qua đỉểm giữa của pro phin ren(từ chân ren tới đỉnh ren)song song với đường tâm ren.
- Đường kính chân ren(di): là đường kính nhỏ nhất giữa hai chân ren đối diện,đo teo hướng vuông góc với đương tâm.
Hình 8-3.Các thông số của ren; a)Ren ngoài; b)Ren trong.
Các dạng pro phin ren: pro phin renal các dng5 ren được sử dụn rộng rãi trong các loại bu long ,đai ốc ,vít cấy…tiêu chuẩn:
2. CÁC HỆ REN
Trong chế tạo máy thường sử dụng ren ba hệ ren :ren mét, ren Anh, ren ống
- Ren hệ mét. Ren hệ mét ký hiệu là M, số tiếp theo để chỉ đường kính ngoài, đường kinh trong và bước ren có bước lớn,bước nhỏ. Ren bước lớn không ghi bước ren .
Ví dụ: M12x1.5 là ren có đường kính ngoài là 12mm,bước ren là 1.5mm hoặc M12 là ren có đường kính ngoài là 12mm,bước lớn theo tiêu chuẩn là 1.75mm
- Ren Anh là ren hệ tam giác có góc đỉnh là 550 .Ren Anh được ký hiệu theo số vòng ren trên chiều dài một tấc Anh (25.4 mm).