- Dũa chi tiết có chiều dài là 80 mm, chiều rộng 40 mm, bề dày 20 mm.
- Dũa mặt 1 của phôi phải phẳng và tạo thành vân dọc trên bề mặt. - Kiểm tra độ phẳng mặt 1 bằng thước kiểm phẳng
- Dũa mặt 2 song song với mặt 1, đảm bảo kích thước đã cho giữa các mặt phẳng.
- Tháo chi tiết ra khỏi êtô và kiểm tra độ song song giữa mặt 1 và mặt 2 (dụng cụ dùng dũa dẹt, thước kiểm phẳng, thước cặp hoặc com pa).
2.4. Kiểm tra:
a. Kiểm tra bằng com pa đo: - Tháo chi tiết ra khỏi Êtô
- Tay trái cầm chi tiết còn tay phải cầm com pa đo.
- Mở khẩu độ compa ra theo kích thước tương ứng với khoảng cách giữa hai bề mặt, cho compa dịch chuyển theo phôi với lực ma sát nhỏ, không tạo ra áp lực giữa compa và phôi
- Compa được giữ tại khớp bản lề bằng ngón tay cái và ngón trỏ và hường vào phôi
xuống duới, ở chỗ nào các mỏ của Compa bị kẹt phôi sẽ dày hơn so với yêu cầu, còn chỗ nào mỏ compa đi qua nhẹ nhành là phôi mỏng hơn so với yêu cầu.
- Nếu compa đi qua với ma sát nhẹ theo tất cả 4 góc, thì các cạnh song song với nhau.
b. Kiểm tra bằng thước cặp:
- Tay trái cầm chi tiết còn tay phải cầm thước và ngón tay cái của tay phải đưa mỏ động của thước cặp tiếp xúc khít với phôi
- Tiến hành đo tại hai, ba chỗ, không cho phép các mỏ thước cặp được xiên lệch và có lực pháp tuyến phụ khi đo. Nếu kết quả tại hai, ba chỗ bằng nhau thì hai bề mặt đảm bảo độ song song.
2.5. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục
TT Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Biện pháp khắc phục
1 Mặt phẳng không phẳng không song song
- Do không thường xuyên kiểm tra độ phẳng, độ song song, do đọc trị số thước cặp sai.
- Thường xuyên kiểm tra độ phẳng, độ song song, Đọc trị số thước cặp cho chính xác.
3/. DŨA CÁC MẶT PHẲNG VUÔNG GÓC
Mục tiêu:
- Dũa và kiểm tra được các mặt phẳng vuông góc
- Có ý thức giữ gìn, bảo quản, trang thiết bị, dụng cụ,an toàn lao động.
3.1. Đọc bản vẽ:
3.2. Trình tự tiến hành:
- Chi tiết phải có mặt cắt ngang là hình chữ nhật có các bề mặt được gia công tiếp áp với nhau và tạo thành góc 900. Kích thước các cạnh của chi tiết theo chiều dài 100 (mm), rộng 50 (mm), bề dày 20 (mm).
- Dụng cụ: Dũa phẳng thô, mịn , thước kiểm phẳng , thước góc 900 .
- Kiểm tra kích thước của phôi theo bản vẽ - Kiểm tra độ chính xác vạch dấu
- Kẹp chặt phôi đã được vạch dấu trên Êtô. Sao cho bề mặt được gia công hướng lên trên và cao hơn má của Êtô 8 –10 mm
- Dũa mặt 1 bằng giũa thô theo vân chéo - Dũa tinh bề mặt theo vạch dấu bằng dũa tinh (mặt chuẩn).
- Kiểm tra độ thẳng, phẳng của bề mặt chuẩn bằng thước kiểm phẳng. - Cũng theo trình tự trên, giũa mặt 2 theo kích thước và tạo thành góc 900 so với mặt chuẩn (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
3.3. Phương pháp kiểm tra:
- Tay trái cầm phôi còn tay phải cầm thước đo góc (êke). Đặt mặt làm việc phía trong của thước đo góc vào bề mặt chuẩn sao cho giữa mặt thứ hai của thước và bề mặt giũa có khe hở từ 2-3 mm.
- Không ép chặt mặt làm việc phía trong của thước đo góc vào bề mặt chuẩn (của phôi), đồng thời dịch chuyển nhẹ nhàng bề mặt thứ hai của thước cho tới khi tiếp xúc với bề mặt dũa và xác định bằng mắt khe hở giữa các bề mặt này. Khi bề mặt được dũa chính xác, khe hở phải hẹp và đều nhau.
- Kiểm tra “khe hở ánh sáng bằng mắt” cùng với thước đo góc tại một số vị trí trên bề mặt. Bề mặt giũa lần cuối bằng giũa mịn không được gồ ghề và phải tạo thành góc 900so với bề mặt chuẩn.
3.5. Dạng hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục:
TT Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Biện pháp khắc phục
1 Mặt phẳng không phẳng, không song song
- Do không thường xuyên kiểm tra độ phẳng, độ song song - Do đọc trị số thước cặp sai. - Thường xuyên kiểm tra độ phẳng, độ song song. - Đọc trị số thước cặp cho chính xác. Tiêu chí đánh giá
Bài học được đánh giá theo các yếu tố sau: Kỹ thuật giũa mặt phẳng vuông
góc Kỹ thuật kiểm tra độ vuông góc, song song Kỹ thuật dũa mặt phẳng song
song
Câu 1:Trình tự công việc khi dũa mặt phẳng song song và vuông góc? Câu 2: Cách kiểm tra bề mặt phẳng song song và vuông góc?
Câu 3 Nêu các dạng sai hỏng khi dũa bề mặt song song và vuông góc Câu 4 Biện pháp xử lý khi khả năng cắt gọt của dũa kém?
BÀI 7 KHOAN Mã bài : M10-07
Giới thiệu: Trong quá trình gia công cơ khí, một chi tiết thường phải qua nhiều phương pháp gia công khác nhau cuối cùng mới đạt được yêu cầu kỹ thuật. Để gia công những chi tiết có nhiều lỗ, rãnh thì phải sử dụng máy khoan. Khoan là quá trình gia công lỗ ở dạng thô được thực hiện trên máy khoan với dụng cụ cắt là mũi khoan.
Bài học sau sẽ giúp chúng ta hiểu rõ hơn về quá trình khoan.
Mục tiêu của bài:
- Trình bày được phương pháp khoan kim loại
- Chọn lựa được máy khoan, chế độ khoan, mũi khoan - Khoan được các lỗ khoan đạt yêu cầu kỹ thuật
Nội dung chính:
1. Các kiến thức cơ bản về khoan kim loại2. Thực hành khoan 2. Thực hành khoan
3. Các dạng sai hỏng thường gặp – Biện pháp phòng ngừa 4. Đảm bảo an toàn cho người và bảo quản dụng cụ.
1/. CÁC KIẾN THỨC CƠ BẢN VỀ KHOAN KIM LOẠI
Mục tiêu: - Trình bày được phương pháp khoan kim loại
- Chọn lựa được máy khoan, chế độ khoan, mũi khoan
1.1. Khái niệm
Khoan là phương pháp phổ biến để gia công lỗ trên vật đặc. Khoan có thể thực hiện trên máy khoan, máy tiện hoặc máy phay. Dụng cụ khoan là mũi khoan, khi khoan lỗ lớn có thể khoan lỗ nhỏ trước và tăng dần kích thước cho đến khi đạt yêu cầu.
1.2. Đặc điểm phương pháp khoan
1.2.1. Cấu tạo mũi khoan
Mũi khoan gồm có 2 phần: Phần làm việc và phần cán dao. Phần cán dao là bộ phận lắp vào bầu khoan hay lỗ trên trục chính máy khoan. Mũi khoan có đường kính trên 20 mm thường làm cán côn, còn mũi khoan có đường kính dưới 20 mm thường làm cán trụ. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Phần làm việc gồm 2 phần: Phần trụ định hướng và phần cắt. Phần trụ định hướng có tác dụng định hướng khi mũi khoan làm việc. Nó còn là phần dự trữ khi mài lại phần cắt đã bị mòn. Trên phần định hướng có 2 rãnh xoắn để thoát phoi với góc xoắn. Dọc theo hai rãnh xoắn, theo đường kính ngoài là
2 cạnh viền, cạnh viền dùng để định hướng mũi khoan khi làm việc. Mặt khác nó còn làm giảm ma sát giữa mặt tựa của mũi khoan lỗ khoan.
Hình 7.1: Cấu tạo mũi khoan
Phần cắt làm nhiệm vụ cắt là chủ yếu. Phần cắt có một lưỡi cắt phụ ở đầu và hai lưỡi cắt chính bên cạnh.
Góc nghiêng chính phụ thuộc vào điều kiện gia công. Nếu góc nghiêng chính nhỏ thì mũi khoan thấy nhọn hơn, dễ khoan vào kim loại, chiều dài lưỡi cắt tăng lên. Nếu góc nghiêng chính lớn thì mũi khoan thấy tù hơn, khi khoan sẽ cần lực ấn mũi khoan nhiều hơn, chiều dày lớp cắt tăng lên.
1.2.2. Kỹ thuật khoan
a. Kiểm tra tình máy trước khi khoan:
Trước khi tiến hành khoan cần kiểm tra về an toàn của máy như: Các cầu dao, công tắc, các tay gạt, tay quay và tiếng ồn có đạt yêu cầu kỹ thuật không.
b. Lắp mũi khoan:
D v n . . 1000 π =
Lắp mũi khoan vào bầu khoan, kiểm tra độ đảo của mũi khoan trước khi siết cứng bầu khoan bằng tay vặn. Nếu mũi khoan bị đảo cần kiểm tra độ cong của mũi khoan, độ đảo của bầu khoan và trục máy khoan.
c. Chấm dấu định vị lỗ khoan trên chi tiết:
Dùng mũi chấm dấu để xác định vị trí lỗ khoan trên chi tiết.
Hình 7.3: Chấm dấu định vị lỗ khoan
d. Gá kẹp vật:
Tương tự như khi gá vật giũa và đục. Để tránh cho vật bị nghiêng lệch trong quá trình khoan có thể kê gỗ ở bên dưới vật. Kiểm tra độ thẳng tâm của lỗ khoan so với mũi khoan trước khi khoan.
e. Điều chỉnh bàn máy:
Muốn điều chỉnh bàn máy ta chỉ việc mở khóa hảm, điều chỉnh bàn máy để đầu mũi khoan cách vật khoảng từ (30 - 50) mm.
f. Điều chỉnh tốc độ quay của mũi khoan:
Tùy theo đường kính mũi khoan và vật liệu gia công mà ta chọn tốc độ quay của mũi khoan cho phù hợp, có thể dựa vào công thức sau:
m/s Trong đó:
- n: Tốc độ quay trục chính - v: Vận tốc cắt
Hình 7.4: Gá kẹp chi tiết khi khoan
g. Nâng hạ mũi khoan:
Dùng tay phải quay tay quay máy khoan. Tùy theo kích thước mũi khoan và vật liệu khoan mà lực tác động lên tay quay cho phù hợp.
Hình 7.5: Lực cắt tác động khi khoan
h. Tư thế đứng khi khoan:
Người đứng đối diện với máy khoa, tay trái giữ vật gia công ( đối với vật có kích thước nhỏ, mũi khoan lớn, vật mỏng phải có dụng cụ gá kẹp để bảo đảm an toàn khi khoan), tay phải quay tay quay, mắt quan sát vị trí khoan để điều chỉnh mũi khoan chi chính xác.
1.2.3. Qui trình mài mũi khoan (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
1/ Kiểm tra máy mài: Kiểm tra mặt phẳng, độ đảo của đá mài, có thể sửa mặt đá mài bằng một tấm đá mài phẳng cũ, điều chỉnh khe hở giữa bệ tỳ và đá mài.
Hình 7.6: Sửa đá mài bằng dụng cụ chuyên dùng
2/ Điều chỉnh và chọn vị trí mài: Cầm mũi khoan trên phần làm việc cách lưỡi cắt khoảng 15 - 20 mm bằng tay trái, còn tay phải cầm đuôi mũi khoan và đưa mũi khoan áp vào mặt cong của đá mài sao cho lưỡi cắt chính hướng lên trên, góc nghiêng của lưỡi cắt chọn tùy theo yêu cầu của công việc.
3/ Mài mũi khoan: Lăn và xoay mũi khoan bằng tay phải bằng chuyển động đều theo chiều kim đồng hồ, đồng thời dịch chuyển đuôi mũi khoan từ phải sang trái và hơi đi xuống dưới, ấn nhẹ mũi khoan lên mặt đá mài, mài từng lưỡi cắt của mũi khoan.
Hình 7.7: Mài mũi khoan
4/ Kiểm tra sau khi mài: Có thể dùng dưỡng kiểm tra chuyên dùng.
Hình 7. 8: Kiểm tra mũi khoan sau khi mài
- Góc mài ở đỉnh mũi khoan đúng góc độ theo yêu cầu công việc. - Góc giữa lưỡi cắt chính và mặt bên phải đều nhau.
1.3. Biện pháp an toàn khi khoan
- Kiểm tra máy khoan bảo đảm an toàn trước khi sử dụng. - Gá kẹp mũi khoan, phôi liệu chắc chắn.
- Không được cầm bằng tay khi khoan các vật có kích thước nhỏ, mỏng, dễ bị biến dạng.
- Lực ấn mũi khoan khi khoan vừa phải.
- Cần làm mát mũi khoan khi khoan trong thời gian dài hay đường kính lỗ khoan lớn.
- Giữ khoảng cách an toàn cho mắt khi quan sát lỗ khoan. - Lượng cắt khi khoan vừa phải để tránh làm hỏng mũi khoan.
2/. THỰC HÀNH KHOAN
Mục tiêu:
- Khoan được chi tiết đúng yêu cầu kỹ thuật
- Lập được quy trình công nghệ khi dũa mặt phẳng
- Có ý thức giữ gìn, bảo quản, trang thiết bị, dụng cụ, an toàn lao động.
2.1. Đọc và nghiên cứu bản vẽ.
- Yêu cầu kỹ thuật:
+ Khoan hai lỗ phải song song không bị nghiêng. + Đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật 2 lỗ khoan φ14 ±0.1
2.2. Chuẩn bị phôi và dụng cụ
- Chuẩn bị phoi có kích thước như hình vẽ.
- Dụng cụ để khoan 2 lỗ φ14, chuẩn bị mũi khoan φ14, búa nguội, đột,
2.3. Quy trình công nghệ.
TT Nội dung nguyên công Sơ đồ nguyên công Dụng cụ
1 Vạch dấu - Vạch đường kính 15 mm
- Xoay tâm phôi 90º. - Vạch đường tâm dọc phôi.
- Từ đường kính tâm lấy lên 15mm và lấy xuống cũng 15mm. Giao nhau của hai đường vừa chọn và đường kích thước 15mm ở trên là hai tâm (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
mũi khoan.
- Đóng chấm dấu: chấm dấu để tâm phải rõ ràng chính xác, dùng đột và đóng búa phải chính xác. - Đài vạch - Bàn máp -Búa nguội -chấm dấu.
2 Gá kẹp phôi:
- Gá chắc chắn trên êtô bàn khoan.
- Kiểm tra độ vuông góc của mũi khoan với phôi. - Khi kẹp trên êtô bàn khoan,để đảm bảo vị trí chính xác của lỗ, sau khi kẹp sơ bộ, dùng búa gõ nhẹ vào chi tiết để mặt dưới của chi tiết tiếp xúc với mặt phẳng định vị sau đó mới kẹp lần cuối cùng cho chắc chắn. - êtô, thước góc 90 º 3 Kỹ thuật khoan: - Khoan mồi dùng dụng cụ khoan Φ 6 ÷ Φ 7 khoan theo tâm đã vạch sẵn. - Khoan mở rộng dùng mũi khoan φ 14 khoan
mở rộng hai lỗ khoan φ
6 .
- Nâng mũi khoan lên điều chỉnh mũi khoan trùng với điểm đột lỗ mồi, sau đó cho máy khởi động khoan thử lỗ đạt chiều sâu bằng 1/3
- Mũi khoan
φ6 ÷φ7
- Mũi khoan
bộ phận cắt của mũi khoan. Kiểm tra xem lỗ có trùng với tâm đường vạch dấu không. Ấn nhẹ nhàng vào gạt chạy dao và tiến hành khoan thủng lỗ, khi thấy lỗ khoan sắp thủng từ từ giảm nhẹ lực ấn khi lỗ khoan thủng rút mũi khoan ra khỏi phôi trong khi vẫn cho máy chạy.
- Khi khoan để cải thiện điều kiện cắt và nâng cao độ bóng bề mặt, cần khoan theo chu trình: khoan một đoạn rồi rút mũi khoan ra khỏi lỗ để thoát phoi và cung cấp dung dịch trơn nguội rồi khoan tiếp.
3. CÁC DẠNG SAI HỎNG THƯỜNG GẶP – BIỆN PHÁP PHÒNG NGỪA
Mục tiêu:
- Biết được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục khi cưa kim loại
hỏng
1 Lỗ gia công quá thô
- Mũi khoan cùn hoặc mài không chính xác - Chế độ gia công không phù hợp, lượng tiến dao quá lớn.
- Nước làm nguội không đủ
- Mài lại mũi khoan cho chính xác.
- Thay đổi chế độ gia công cho phù hợp.
- Cho thêm nước làm nguội, khoan theo đúng chu trình: khoan, rút mũi khoan ra để thoát phoi và cung cấp dung dịch làm nguội rồi đưa vào khoan tiếp.
2
Kích thước lỗ khoan không đảm bảo
- Mũi khoan có các lưỡi cắt không đối xứng. - Trục máy khoan bị đảo, bầu kẹp hoặc áo côn không đảm bảo độ đồng tâm.
- Chọn mũi khoan đúng yêu cầu, mài lại mũi khoan chính xác.
- Kiểm tra nếu không đúng phải điều chỉnh lại.
3 Lỗ bị lệch vị trí - Vạch đường dấu không chính xác hoặc quá nhỏ. - Gá phôi không chắc chắn, không vuông góc với mũi khoan.
- Vị trí chi tiết trên bàn khoan không chính xác (khi chắn trước khi khoan). (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
- Mũi khoan, đầu khoan bị lệch, lắc.
- Kiểm tra lại đường dấu, dùng mũi khoan tâm mồi trước cho đúng vị trí.
- Gá phôi chắc chắn.
- Kiểm tra vị trí chính xác, gá kẹp phôi chắc chắn trước khi khoan.
- Kiểm tra vị trí của đầu khoan, mũi khoan, điều chỉnh hoặc thay thế.