Bề mặt làm việc của cối có hình dạng và kích th−ớc nh− hình dạng và kích th−ớc ngoài của chi tiết có kể đến các phần bù công nghệ.
Cối dập tạo hình cũng đ−ợc chế tạo từ phôi đúc nên cũng phải thoả mãn các yêu cầu chung về kết cấu đúc.
Rãnh kẹp chặt dùng để lắp bu lông chữ T với rãnh chữ T trên trên đầu
Số l−ợng rãnh kẹp chặt có thể tra bảng hoặc có thể bố trí 1 rãnh cho 1,5 tấn trong l−ợng của cả bộ khuôn. Số l−ợng rãnh kẹp chặt của khuôn trên lớn hơn số l−ợng rãnh kẹp của khuôn d−ới và ngoài việc phải chịu lực khi khuôn làm việc ra các bu lông này luôn chịu một lực nhất định do trọng l−ợng của khuôn trên gây ra.
Chốt vận chuyển ta sử dụng 4 chốt vận chuyển có đ−ờng kính φ30 trên cối dập tạo hình.
3.1.3 Vành chặn
Trong các khuôn dập tạo hình thì vành chặn là một chi tiết không thể thiếu đ−ợc.
Vành chặn cũng đ−ợc chế tạo bằng phôi đúc nên nó cũng phải thoả mãn các yêu cầu đối với kết cấu đúc.
3.2 Khuôn cắt mép hai bên
Phần bên trái của chi tiết ta sử dụng cắt mép vuông góc.
Phần bên phải của chi tiết ta sử dụng cắt mép ngang nên phải có cơ cấu nêm để biến đổi chuyển động từ chuyển động thẳng đứng của đầu tr−ợt sang chuyển động ngang của chày cắt.
Các chi tiết vỏ ôtô th−ờng có hình dạng phức tạp và kích th−ớc lớn, đ−ờng cắt mép, gấp mép t−ơng đối dài. Để thuận tiện trong quá trình chế tạo, lắp ráp cũng nh− trong quá trình sửa chữa chày và cối của khuôn cắt mép, gấp mép trong chế tạo th−ờng dùng kết cấu ghép mảnh.
Nguyên tắc chia mảnh đối với l−ỡi cắt:
Tuỳ thuộc vào đ−ờng cắt mép ta có thể chia thành các mảnh dài hay ngắn, thông th−ờng mỗi mảnh dài khoảng 150 mm, với các đ−ờng thẳng ta có thể lấy dài hơn còn với hình dạng phức tạp thì ta lấy giảm đi.
Chiều rộng của mặt ghép giữa các mảnh l−ỡi cắt lấy nhỏ hơn so với phần làm việc của l−ỡi cắt khoảng 1 mm để khử dung sai về độ vuông góc khi chế tạo các mặt ghép.
Chia mảnh sao cho quá trình gia công l−ỡi cắt đ−ợc thuận tiện. Khi nối giữa đ−ờng cong và đ−ờng thẳng thì mặt ghép nên nằm ở phần đ−ờng thẳng, cách tiếp điểm một khoảng 5..7 mm.
Nếu phải chia mảnh trên đ−ờng cong thì thì mặt ghép nên cố gắng để cho mặt ghép vuông góc với đ−ờng cắt biên nhằm làm tăng độ bền của l−ỡi cắt.
Mặt ghép trên chày và cối không nên trùng nhau để đảm bảo cho chất l−ợng của mặt cắt.
Những bề mặt cắt mép phức tạp có độ cao chênh lệch t−ơng đối lớn có thể làm mặt đáy của mảnh dạng bậc thang.
Với các mảnh dễ hỏng trong tr−ờng hợp cắt mép đứng thì nên cố gắng lấy giá trị nhỏ để tiện thay thế.
Khi cắt mép có chỗ lồi lõm cục bộ nên sử dụng kết cấu phức hợp (ghép mảnh trong mảnh). Để khử hoặc giảm thiểu ứng suất tập trung ở những chỗ góc, cạnh nhằm kéo dài tuổi thọ của chi tiết.
Tính toán các thông số chủ yếu của nêm
ϕ
Góc nêm β phải đảm bảo không tự hãm. β < 90o - ϕ - ϕo
Trong đó: ϕ: Góc tự hãm ϕo: Góc ma sát tgϕo =μ μ: hệ số ma sát. Góc tự hãm có thể tính theo công thức: tgϕ = β − μ β μ − tg tg 1 Ta lấy góc β = 30o
Chiều dài hành trình làm việc của đầu tr−ợt là:
H = β tg l l: Hành trình của nêm bị động. l = 50 mm Ta có: o tg H 30 50 = H = 86,6 mm
3.3 .Khuôn cắt mép phía trên
về kết cấu gần giống với khuôn cắt mép hai bên . biên dạng cắt khác nhau vì vậy cối cắt và chày cắt khác nhau
Các chi tiết đế khuôn trên, đế khuôn d−ới, đế chày cắt, đế cối cắt, đế cối vuốt đều là các chi tiết đ−ợc chế tạo từ phôi đúc. Vật liệu đ−ợc sử dụng là gang xám GX15-32
3.4. Khuôn cắt mép phía d−ới
Trong khuôn này ta dùng một xilanh thuỷ lực để định vị phôi l−ỡi .
3.5. Khuôn đột lỗ
Ta bố trí tất cả các chày đột trên cùng một đế chày và tất cả các cối đột trên cùng một đế cối.