Để đảm bảo đợc khả năng làm việc của nòng, khi chế tạo nòng phải đạt đ- ợc các yêu cầu sau:
+Kích thớc: đờng kính lắp với đầu hộp nòng và kích thớc đầu nòng có độ chính xác cấp IT8. Các kích thớc còn lại của đờng kính ngoài và kích thớc chiều dài đều thấp hơn cấp IT12 (kích thớc tự do).
+Sai số về vị trí (độ không vuông góc, độ không đồng tâm...) giữa mặt trụ trong và ngoài ≤0,03 mm. Bề mặt lỗ có yêu cầu cao, độ nhám đến cấp 8, 9. Để đạt yêu cầu độ nhám đó phải tiến hành doa lần cuối, đánh bóng.
+Độ cứng bề mặt không đồng nhất trên toàn bộ chiều dài nòng. Độ cứng phần buồng đạn từ (37ữ 43) HRC, độ cứng phần còn lại từ (28ữ 32)HRC.
Với vật liệu làm nòng súng là thép 30XH2MΦA hoàn toàn có thể đạt đợc độ cứng trên mà không cần thấm than, hơn nữa giải phân tán độ cứng khá rộng (phần buồng đạn chênh lệch 6 HRC, phần còn lại chênh lệch 4 HRC) nên việc việc đạt đợc độ cứng theo yêu cầu trên toàn bộ nòng là có thể đạt đợc.
Đặc điểm cấu tạo của nòng súng:
Hình 1.1: Nòng súng AGS-17.
Nòng súng để định hớng bay cho đạn. Bên trong nòng có 16 rãnh xoắn từ trái sang phải, ở sau lòng nòng có phần trơn (không có rãnh xoắn), phần này để chứa viên đạn gọi là buồng đạn. Bên ngoài nòng có: Trên mặt cắt đầu nòng các vạch vuông góc với nhau để căng chỉ khi hiệu chỉnh thớc ngắm, ở phần giữa nòng là phần có gân để tăng bề mặt tản nhiệt cho nòng, ở phần đáy nòng có rãnh để lắp chốt hãm nòng và có mặt nghiêng để định hớng cho viên đạn khi đẩy nó vào buồng đạn.
Nòng là chi tiết có kết cấu không quá phức tạp. Mặt ngoài là mặt trụ có nhiều bậc, mặt trong là lỗ côn và tiếp trong là lỗ trụ thẳng có 16 rãnh xoắn ( rãnh khơng tuyến). Nòng súng là chi tiết có độ cứng vững rất thấp ( l/D=7) và có lỗ đặc biệt sâu ( l/d =10). Có thể coi đây là chi tiết điển hình cho nhóm chi tiết lỗ sâu.
Để gia công lỗ sâu, hiện nay trên thế giới thờng dùng các phơng pháp công nghệ nh: rèn tạo lỗ, ép chảy và khoan sâu. Rèn tạo lỗ là phơng pháp gia công không phoi trên thiết bị áp lực hay thực chất là quá trình rèn khuôn ở trình độ cao vì sản phẩm là lỗ sâu. Khoan sâu là phơng pháp gia công cắt gọt tạo lỗ ban đầu với dụng cụ cắt là các loại mũi khoan chuyên dùng trên hệ thống trang bị chuyên dùng. Sử dụng phơng pháp gia công nào là tuỳ thuộc vào trình độ khoa học, kỹ thuật và trang thiết bị của từng nớc, từng cơ sở sản xuất. Còn để đạt độ chính xác,
đặc biệt là độ nhám bề mặt và tăng cơ tính bề mặt lỗ ta có thể dùng các phơng pháp gia công có phoi nh doa, chuốt, mài nghiền hoặc dùng các phơng pháp biến dạng dẻo nh trợt ép (nong lỗ) hoặc phơng pháp điện hoá nh điện giải, mạ hoặc kết hợp đồng thời các biện pháp với nhau...
Hiện nay ở các nhà máy Quốc Phòng ở nớc ta để tạo lỗ sâu thờng dùng ph- ơng pháp khoan lỗ sâu theo kiểu “khoan nòng súng” và để đạt đợc độ chính xác và chất lợng theo yêu cầu, chúng ta đã dùng phơng pháp công nghệ doa, trợt ép, mạ, đánh bóng điện hoá, mài nghiền...
2.1.4. phơng pháp chế tạo phôi và chọn phôi.