CHƯƠNG 4. Mô hình hóa mô phỏng hệ thống mặt bằng thiết kế
4.2. Mô phỏng nhà kho chứa bia của công ty bia Sài Gòn
Đối với việc mô phỏng hệ thống kho chứa cần xác định được các đối tượng máy trong hệ thống kho là gì ? Trong mô phỏng này máy đươc xác định là các rack (dùng để chứa hàng trong kho )và (picker những công nhân và xe chở hàng) với năm loại sản phẩm trong kho là Bia 500ml Can 16 Pack, Bia 350ml Can 24 Pack, Bia 1.5l PET 6 Pack, Bia 160ml 24 Pack,Bia 500ml PET 16 pack.Mặt bằng kho được thiết kế với hệ số sử dụng là 0.8 và 0.2 cho di chuyển và các hoạt động khác.Mục đích của việc hoạch định mặt bằng kho là hiệu quả trong sử dụng về không gian kho, sử dụng hiệu quả hệ thống nâng chuyển vật liệu và cực tiểu hóa chi phí tồn kho trong khi vẫn đảm bảo mức độ mức dịch vụ yêu cầu , đạt tính linh hoạt cực đại , và tiến tới hệ thống quản lý tốt nhất .
Với những yêu cầu về kho ta bố trí nhà kho chứa thành phẩm bia theo hình dưới đây:
Thời gian lưu kho của sản phẩm là 24h
Kho vận hành theo các đơn hàng được đóng theo đơn của khách hàng:
Time Order ID SKU Qty
15.91 ORDER_1 Bia 350ml Can 24
Pack 5
15.91 ORDER_1 Bia 1.5l PET 6 Pack 5 39.95 ORDER_2 Bia 500ml Can 16
Pack 4
39.95 ORDER_2 Bia 160ml 24 Pack 5 43.35 ORDER_3 Bia 1.5l PET 6 Pack 1 43.35 ORDER_3 Bia 160ml 24 Pack 3 43.35 ORDER_3 Bia 500ml Can 16 4
Pack
128.57 ORDER_4 Bia 350ml Can 24
Pack 5
128.57 ORDER_4 Bia 160ml 24 Pack 2 146.37 ORDER_5 Bia 500ml Can 16
Pack 2
146.37 ORDER_5 Bia 160ml 24 Pack 4 181.68 ORDER_6 Bia 160ml 24 Pack 3 181.68 ORDER_6 Bia 500ml Can 16
Pack 1
225.35 ORDER_7 Bia 500ml Can 16
Pack 5
229 ORDER_8 Bia 1.5l PET 6 Pack 3 229 ORDER_8 Bia 500ml Can 16
Pack 4
231.19 ORDER_9 Bia 1.5l PET 6 Pack 1 289.95 ORDER_10 Bia 500ml Can 16
Pack 2
289.95 ORDER_10 Bia 350ml Can 24
Pack 4
Kết quả mô phỏng:
Biểu đồ biểu thị khả năng hoạt động của các thiết bị trong kho:
Chuyển biểu đồ State Bar thành bảng bên dưới với các dữ liệu trình bày trong các cột lần lượt là:
Travel Empty: Di chuyển không tải Travel load: Di chuyển có tải IDLE: Thời gian nhàn rỗi trong kho
Tên xe
Tỷ lệ di chuyển rỗng
Tỷ lệ di chuyển có tải
Tỷ lệ nhàn rỗi
Hiệu quả sử dụng thời gian
Placer1 41,55% 43,70% 14,75% 88,45%
Placer2 41,67% 43,53% 14,80% 88,18%
Placer3 41,72% 43,47% 14,81% 88,19%
Placer4 41,59% 43,64% 14,77% 88,41%
Placer5 41,78% 43,80% 14,42% 88,58%
Picker1 39,99% 39,75% 20,26% 80,01%
Picker2 40,04% 39,69% 20,27% 79,96%
Picker3 40,02% 39,71% 20,27% 79,98%
Picker4 40,00% 39,73% 20,27% 79,99%
Picker5 39,79% 37,58% 22,65% 78,65%
Hiệu suất làm việc của Placer và Picker:
• Placer:
o Placer1 có hiệu suất làm việc tốt nhất với thời gian di chuyển rỗng thấp nhất (41,55%) và thời gian di chuyển có tải cao nhất (43,7%).
o Placer5 có hiệu suất làm việc kém nhất với thời gian di chuyển rỗng cao nhất (41,78%) và thời gian di chuyển có tải thấp nhất (43,8%).
o Nhìn chung, Placer có thời gian di chuyển rỗng thấp (khoảng 41,5%) và thời gian di chuyển có tải cao (khoảng 43,7%).
• Picker:
o Picker1 có hiệu suất làm việc tốt nhất với thời gian di chuyển rỗng thấp nhất (39,99%) và thời gian di chuyển có tải cao nhất (39,75%).
o Picker5 có hiệu suất làm việc kém nhất với thời gian di chuyển rỗng cao nhất (39,79%) và thời gian di chuyển có tải thấp nhất (37,58%).
o Nhìn chung, Picker có thời gian di chuyển rỗng cao hơn Placer (khoảng 40%) và thời gian di chuyển có tải thấp hơn Placer (khoảng 38,5%).
Tỷ lệ thời gian nhàn rỗi:
• Placer có tỷ lệ thời gian nhàn rỗi trung bình cao hơn Picker (khoảng 14,72% so với 21,35%).
• Placer2 có tỷ lệ thời gian nhàn rỗi cao nhất (14,74%) trong khi Picker5 có tỷ lệ thời gian nhàn rỗi cao nhất (22,65%).
• Placer có hiệu quả sử dụng thời gian cao hơn Picker (khoảng 85,28% so với 78,65%).
• Placer1 có hiệu quả sử dụng thời gian cao nhất (88,45%) trong khi Picker1 có hiệu quả sử dụng thời gian cao nhất (80,01%).
Đồng thời phân tích khả năng lưu kho để từ đó tối ưu lại mặt bằng kho đem lại hiệu quả kinh tế và tiết kiệm thời gian, chi phí vận hành . Biểu đồ thể hiện Gía trị trung bình.
1. Phân tích tổng quan:
• Giá trị trung bình lưu kho của tất cả các giá đỡ pallet (Rack) là 197.21 chai bia.
• Giá trị trung bình lưu kho cao nhất thuộc về Rack6 với 213.63 chai bia.
• Giá trị trung bình lưu kho thấp nhất thuộc về Rack1 với 192.21 chai bia.
• Chênh lệch giữa giá trị trung bình lưu kho cao nhất và thấp nhất là 21.42 chai bia.
2. Phân tích chi tiết:
• Rack1: Giá trị trung bình lưu kho 192.21 chai bia, thấp hơn giá trị trung bình chung 5 chai bia.
• Rack2: Giá trị trung bình lưu kho 210.72 chai bia, cao hơn giá trị trung bình chung 13.51 chai bia.
• Rack3: Giá trị trung bình lưu kho 204.55 chai bia, cao hơn giá trị trung bình chung 7.34 chai bia.
• Rack4: Giá trị trung bình lưu kho 211.15 chai bia, cao hơn giá trị trung bình chung 13.94 chai bia.
• Rack5: Giá trị trung bình lưu kho 201.60 chai bia, thấp hơn giá trị trung bình chung 4.61 chai bia.
• Rack6: Giá trị trung bình lưu kho 213.63 chai bia, cao hơn giá trị trung bình chung 16.42 chai bia.
➢ Phân tích hình ảnh với Travel Distance là khoảng cách di chuyển trong kho, Placer và Picker là nhân viên vận hành kho
Hình ảnh
Hình ảnh là một biểu đồ dạng thanh so sánh khoảng cách di chuyển trung bình của các nhân viên đặt hàng (Placer) và nhân viên lấy hàng (Picker) trong kho. Biểu đồ bao gồm các thanh riêng biệt cho mỗi nhân viên, hiển thị khoảng cách di chuyển trung bình của họ.
Dữ liệu
Dữ liệu trong biểu đồ bao gồm khoảng cách di chuyển trung bình của 5 nhân viên đặt hàng và 5 nhân viên lấy hàng. Dữ liệu được hiển thị bằng đơn vị mét.
Phân tích
Nhìn chung, các nhân viên đặt hàng di chuyển nhiều hơn các nhân viên lấy hàng. Khoảng cách di chuyển trung bình của các nhân viên đặt hàng là 147.339 mét, trong khi khoảng cách di chuyển trung bình của các nhân viên lấy hàng là 135.347 mét.
Điều này có thể là do các nhân viên đặt hàng cần di chuyển đến nhiều vị trí khác nhau trong kho để lấy các mặt hàng cho khách hàng, trong khi các nhân viên lấy hàng thường chỉ cần di chuyển đến một vị trí để lấy các mặt hàng đã được đặt hàng trước.
Có một số biến thể trong khoảng cách di chuyển giữa các nhân viên đặt hàng và nhân viên lấy hàng. Ví dụ, Placer1 di chuyển trung bình 147.314,58 mét, trong khi Picker5 di chuyển trung bình 133.698,23 mét.
Điều này có thể là do một số yếu tố, chẳng hạn như kích thước khu vực làm việc của nhân viên, loại sản phẩm mà nhân viên xử lý và quy trình làm việc cụ thể mà nhân viên sử dụng.
1. Quy trình di chuyển sản phẩm:
• Source 1: Sản phẩm được tạo ra tại Source 1, đây là điểm khởi đầu của quy trình sản xuất bia trong nhà kho.
• Kiểm tra 1 (KiemTra1): Tất cả sản phẩm từ Source 1 đều được chuyển đến KiemTra1 để kiểm tra chất lượng. Tại đây, sản phẩm được phân loại thành hai loại:
o Sản phẩm đạt chuẩn: Chiếm 94,7% tổng số sản phẩm, được chuyển đến khu vực lưu trữ Rack.
o Sản phẩm lỗi: Chiếm 5,3% tổng số sản phẩm, được chuyển đến khu vực lưu trữ hàng lỗi HangloiNhap.
• Rack: Sản phẩm đạt chuẩn sau khi kiểm tra tại KiemTra1 được lưu trữ tại khu vực Rack.
• Kiểm tra 2 (KiemTra2): Sản phẩm được lấy từ khu vực lưu trữ Rack và chuyển đến KiemTra2 để kiểm tra lần cuối trước khi đóng gói. Tại đây, sản phẩm lại được phân loại thành hai loại:
o Sản phẩm đạt chuẩn: Chiếm 94,9% tổng số sản phẩm sau khi kiểm tra tại KiemTra1, được chuyển đến khu vực đóng gói Sink.
o Sản phẩm lỗi: Chiếm 5,1% tổng số sản phẩm sau khi kiểm tra tại KiemTra1, được chuyển đến khu vực lưu trữ hàng lỗi HangloiXuat.
• Sink: Sản phẩm đạt chuẩn sau khi kiểm tra tại KiemTra2 được chuyển đến khu vực đóng gói Sink để hoàn thiện và xuất kho.
2. Tỷ lệ sản phẩm qua mỗi trạm:
• Source 1: 100% sản phẩm được tạo ra.
• Kiểm tra 1: 100% sản phẩm được tạo ra đều được kiểm tra.
• Rack: 94,7% sản phẩm được tạo ra.
• Kiểm tra 2: 94,7% sản phẩm được tạo ra.
• Sink: 87,2% sản phẩm được tạo ra.
3. Tỷ lệ sản phẩm lỗi:
• Tổng tỷ lệ sản phẩm lỗi: 12,8% (tính từ Source 1).
• Tỷ lệ lỗi tại KiemTra1: 5,3%.
• Tỷ lệ lỗi tại KiemTra2: 5,1%.