CHƯƠNG 3 TỔNG QUAN NHÀ MÁY SATIMEX CHI NHÁNH THỦ ĐỨC
3.2 QUY TRÌNH SẢN XUẤT CỦA NHÀ MÁY
Đối với sản phẩm gỗ:
Tạo phôi -> Tạo dáng -> Chà nhám thô-> Bả bột -> Sơn lót -> Chà nhám tinh ->
Sơn topcoat-> Lắp ráp -> Đóng thùng.
Đối với sản phẩm ván nhân tạo + tạo sớ gỗ:
Tạo phôi -> Tạo dáng -> Sơn lót -> Tạo vân gỗ -> Sơn lót -> Sơn topcoat -> Lắp ráp -> Đóng thùng
Nguồn : phòng QLCL
GVHD: KS. Bùi Thị Cẩm Nhi Trang 16 SVTH: Huỳnh Thị Tuyết Nhung Sơ đồ 3.1: Quy trình tinh chế gỗ
Nguyên liệu gỗ
Tạo phôi
Tạo dáng
Chà nhám thô
Bả bột
Sơn lót
Chà nhám tinh
Sơn topcoat
Lắp ráp
Thành phẩm
- Gỗ vụn, mùn cưa.
- Tiếng ồn, độ rung, keo
- Gỗ vụn, mùn cưa.
- Tiếng ồn, độ rung,bụi
- Giấy nhám, bụi gỗ.
- Tiếng ồn, độ rung
- Giẻ lau dính hóa chất - Mùi hóa chất
- Bụi, hơi sơn, nước thải, mùi hóa chất - Tiếng ồn,
- Bụi tinh có mùi hóa chất,giấy nhám, tiếng ồn, nguy cơ nổ bình sơn - Bụi, Hơi, mùi hóa chất, nguy cỏ nổ bình sơn - Tiếng ồn, nước thải - Giấy, bìa caton, vít,ốc - Tiếng ồn, keo
- Gỗ, keo
- Phôi, keo
- Giấy
- Giẻ,
- Sơn
- Giấy
- Sơn
GVHD: KS. Bùi Thị Cẩm Nhi Trang 17 SVTH: Huỳnh Thị Tuyết Nhung
Hiện nay Nhà máy có 4 phân xưởng và mỗi phân xưởng đảm nhận những nhiệm vụ khác nhau: với 2 dây chuyền sản xuất.
- Phân xưởng tạo phôi: Là phân xưởng cung cấp nguyên liệu cho các xưởng 1, xưởng 2, đồng thời là phân xưởng chuyên về tạo phôi.
- Phân xưởng 1: Thực hiện quy trình tạo dáng và chà nhám sau đó chuyển qua phân xưởng 3.
- Phân xưởng 2: Ở cùng khu vực với phân xưởng tạo phôi, thực hiện một quy trình hoàn chỉnh từ tạo dáng đến đóng thùng sản phẩm.
- Phân xưởng 3: Đối diện với phân xưởng 1, chi tiết sau khi qua xưởng 1 sẽ được chuyển đến xưởng 3, tại đây sẽ hoàn chỉnh các giai đoạn còn lại như bả bột, sơn lót, sơn topcoat.
- Xưởng 2 chuyên sản xuất hàng cho khách hàng là Mỹ và Châu Âu; Xưởng 3 chuyên sản xuất hàng cho khách hàng Marunaka của Nhật.
Các giai đoạn trong quy trình tinh chế hàng của Nhà máy:
Tạo phôi:
- Các hoạt động được thực hiện trong xưởng tạo phôi gần xưởng 2
- Nguyên liệu gỗ sẽ được cắt, bào, ghép... thích hợp để phục vụ cho mục đích sản xuất. Hiện nay nhà xưởng đang có hai dây chuyền tạo phôi chính là:
• Dây chuyền FJ:
Bào phôi -> cắt chọn -> rong -> đánh mộng -> ghép thanh ->bào ghép ->ghép tấm -> pha cắt -> chà nhám
• Dây chuyền LM:
Bào phôi -> cắt chọn -> bào ghép -> ghép tấm -> chà nhám
- Cắt chọn: Cắt những khuyết điểm của phôi cho phù hợp với yêu cầu.
- Rong: Dùng máy để rong phôi (2 đầu, rong 2 cạnh bên) theo kích thước mong muốn.
GVHD: KS. Bùi Thị Cẩm Nhi Trang 18 SVTH: Huỳnh Thị Tuyết Nhung
- Đánh mộng: Tạo cho phôi có những răng cưa để phục vụ cho công đoạn ghép thanh sau đó.
- Ghép thanh: Dùng keo ghép gỗ và máy ghép để ghép thanh dài, ngắn lại với nhau.
Tạo dáng: Thuộc phân xưởng 1, phân xưởng 2
Nguyên liệu sau khi được tạo phôi, sẽ qua giai đoạn tạo dáng. Tại đây phôi sẽ được máy như máy cắt tề 2 đầu, máy khoan, máy phay để định hình, khoan lỗ, cắt xén… đảm bảo các chỉ số đúng mẫu thiết kế và có hình dáng chi tiết cụ thể của sản phẩm (cửa tủ, bàn, giường…) rồi qua chà nhám.
Chà nhám: Xưởng 1, 2, 3 đều có chà nhám
- Chà nhám nhằm làm sạch bề mặt và bằng phẳng chi tiết.
- Có hai loại chà nhám:
• Chà nhám bằng tay: Công nhân dùng giấy nhám chà trực tiếp lên chi tiết.
• Chà nhám bằng máy: Công nhân dùng máy lớn như máy level sander, máy mini (dùng hơi công nghiệp) có gắn giấy nhám để chà lên chi tiết rồi chà nhám bằng tay lại.
Đối với những chi tiết bị lõm vào những lỗ nhỏ thì sẽ được công nhân dùng bột trám trét để trám vào, sau đó chà nhám.
Trang trí bề mặt:
Quá trình này bao gồm nhiều công đoạn: bả bột, giả cổ, sơn lót, chà nhám tinh, sơn topcoat
• Giả cổ: Chi tiết sau khi qua chà nhám sẽ dùng thiết bị như dùi…để tạo những lỗ nhỏ như dấu mối mọt ăn, dấu đuôi ngựa…
• Công nghệ bả bột: Tùy theo yêu cầu mà dùng bột trám trét phù hợp được thực hiện trên các phôi gỗ, nhằm lắp đầy mạch gỗ, vết nứt, khe hở, tạo màu nền cho chi tiết. Bột bả là loại bột làm cho chi tiết có màu như gỗ thật.
Sau đó chi tiết tùy theo sản phẩm mà có clay màu hay không, đối với chi tiết sơn UV thì không clay màu, thường clay tới 3 lần, tương ứng với sơn lót 3 lần.
• Sơn lót: Thuộc khu vực xưởng 2, 3
GVHD: KS. Bùi Thị Cẩm Nhi Trang 19 SVTH: Huỳnh Thị Tuyết Nhung
- Dùng súng sơn để phun sơn dưới dạng sương để tạo độ màu cho chi tiết, làm dày mặt phôi tạo cảm giảm đầy đặn.
- Xưởng 3: Có 3 khu vực sơn lót có màng nước.
- Xưởng 2: Có 2 khu vực sơn (sơn lót, sơn topcoat) không có màng nước.
• Công đoạn in vân: Sử dụng mực in tạo lên bề mặt chi tiết những vân in giống như từng mạch vân của gỗ thật; tùy theo mặt hàng mà có in vân hay không.
• Sơn topcoat: Công đoạn sơn thành phẩm nhằm làm đẹp bề mặt, bổ sung một số tính năng đặc biệt như tạo độ bóng, có tính chịu nhiệt, độ cứng.
- Xưởng 3:
Sơn bằng súng phun sương: Có 2 khu vực sơn topcoat (cho mặt hàng xuất khẩu, mặt hàng nội địa), hệ thống sử dụng sơn màng nước nhưng bị hỏng màng nước
Hệ thống sơn tĩnh điện dạng đĩa: hệ thống này sử dụng để sơn cho những chi tiết nhỏ như những thanh ngang nhỏ trong tủ, chân ghế…
Hệ thống sơn tĩnh điện đĩa này có ưu điểm là tiết kiệm được thời gian, hóa chất. Sơn đĩa chỉ dùng 1 kg thay vì sơn bình thường dùng 4kg nhưng nhược điểm là chi phí cao, khó vận hành, bảo trì.
Trong quá trình sơn sẽ xem xét kỹ chi tiết có bị hư hại, không đúng màu chỗ nào để đưa qua bộ phận sửa chữa, khắc phục lại cho phù hợp.
Sau khi đã sơn topcoat xong sẽ có đội ngũ cán bộ KCS kiểm tra chất lượng sản phẩm.
3.2.2 Thiết bị, máy móc sử dụng trong Nhà máy: Xem Phụ Lục 1B.