BẢO VỆ THỰC VẬT
4.4 ĐÁNH GIÁ FMEA LẦN THỨ NHẤT
Nhóm sẽ tiến hành đánh giá FMEA ở tất cả các công đoạn trên qui trình sản xuất thuốc bảo vệ thực vật tại phân xưởng. Từ các dạng sai hỏng tiềm ẩn và thường xảy ra, nhóm nhận diện tác động, nhận diện nguyên nhân, đánh giá hoạt động kiểm soát hiện tại cho mỗi dạng lỗi. Những yếu tố đó là cơ sở cho việc đánh giá mức độ tác động (S), mức độ xuất hiện (O), mức độ phát hiện (D) của mỗi dạng lỗi.
4.4.1 Nhận diện các tác động, nguyên nhân xảy ra các sai hỏng tiềm ẩn và hoạt động kiểm soát hiện tại
Thông qua quá trình phỏng vấn các thành viên trong nhóm, giám đốc nhà máy, nhân viên KCS và thu thập các thông tin về các dạng lỗi, sự cố hay xảy ra tại phân xưởng, nhận diện tác động tiềm ẩn đối với mỗi dạng lỗi đã đƣợc liệt kê. Tác động là ảnh hưởng mà một sai hỏng tạo ra, mà ảnh hưởng này liên quan đến các công đoạn sau hay các thông số yêu cầu của sản phẩm.
Các tác động của lỗi đƣợc trình bày ở bảng 4.7 và bảng 4.8 (Phụ lục 4) giúp cho việc xác định mức độ nghiêm trọng (S) của mỗi dạng sai hỏng. Các nguyên nhân tiềm ẩn giúp nhận dạng tốt hơn khả năng hay tần số mà nguyên nhân xảy ra sai hỏng, nhằm giúp cho việc xếp hạng mức độ xuất hiện (O) của mỗi dạng lỗi Hoạt động kiểm soát hiện tại là nhận dạng các phương pháp và dụng cụ phát hiện các nguyên nhân gây ra lỗi khi nó xuất hiện hoặc nhận ra các lỗi tiềm ẩn, nhằm giúp xếp hạng mức độ phát
hiện (D) của mỗi dạng lỗi khi thực hiện bảng phân tích FMEA.
4.4.2 Thực hiện FMEA lần thứ nhất
Sau khi liệt kê các tác động tiềm ẩn của lỗi sai hỏng, nguyên nhân của lỗi sai hỏng, tình trạng kiểm soát hiện tại, nhóm thực hiện FMEA lần thứ nhất. Tham khảo ý kiến của các thành viên trong nhóm và dựa vào các thang điểm thiết kế ở bảng xếp hạng mức độ nghiêm trọng (S), bảng xếp hạng mức độ xuất hiện (O), bảng xếp hạng mức độ phát hiện (D) ở phần trước, nhóm đã thực hiện bảng phân tích FMEA cho qui trình sản xuất thuốc bảo vệ thực vật dạng gói và dạng chai tại nhà máy.
Bảng phân tích FMEA cho thuốc bảo vệ thực vật dạng chai và dạng gói đƣợc trình bày ở bảng 4.9 và bảng 4.10, bắt đầu từ ngày 25/11/2014 và hoàn thành sau ngày 30/01/2015.
Sau khi tính toán chỉ số RPN cho từng dạng lỗi để thuận lợi cho việc xem xét chỉ số RPN, trưởng nhóm tóm tắt lại các chỉ số RPN của từng dạng lỗi riêng biệt. Dựa vào bảng 2.4, tiến hành phân loại biện pháp hành động ứng với mỗi chỉ số RPN của dạng lỗi. Dạng sai hỏng nào có chỉ số RPN1 > 100 đƣợc phân loại hành động khắc phục.
Dạng sai hỏng có chỉ số 30< RPN1 < 100, có hành động khắc phục phòng ngừa. Nếu
chỉ số RPN < 30, dạng sai hỏng đó không cần thực hiện biện pháp hành động. Các chỉ số rủi ro RPN1 đƣợc trình bày trong bảng 4.11 và bảng 4.12 (Phụ lục 4).
Bảng 4.9: Thực hiện FMEA lần 1 cho thuốc BVTV dạng chai
Failure mode and effect analysis Thực hiện FMEA số 01
Chuẩn bị bởi Trương Thị Ngọc Hương
Phân xưởng sản xuất Thuốc BVTV (chai) Ngày thực hiện 25/11/2014
Ngày chuẩn bị 21/11/2014 Ngày hoàn thành 30/01/2015
Người thực hiện Trương Thị Ngọc Hương Số trang 2
Công đoạn Các dạng sai hỏng Tác động tiềm ẩn S1 Nguyên nhân O1 Kiểm soát hiện tại D1 RPN1
4. Chuẩn bị sản xuất
Yêu cầu triển khai sai, không phù hợp.
Làm mất thời gian chuẩn bị , phối trộn, hao tốn nguyên phụ liệu, tồn kho bán thành phẩm tăng.
9 Nhân viên KCS triển khai sai công thức phối trộn.
3 Nhân viên KCS phát hiện thông qua việc phân tích các chỉ tiêu hóa lý sau khi phối trộn.
3 81
Sử dụng sai công thức 9 4 3 108
5. Phối trộn Hỗn hợp thuốc không
đồng đều. Chất lƣợng sản phẩm không đồng nhất, làm giảm độ tin cậy của khách hàng.
8 Cánh khuấy bị mòn, tốc độ khuấy không ổn định.
4 Nhân viên KCS phát hiện thông qua việc phân tích các chỉ tiêu hóa lý sau khi phối trộn.
3 96
Nguyên liệu chƣa tan hoàn toàn
Chất lƣợng sản phẩm không đạt,
tăng tỷ lệ phế phẩm. 8 Thời gian khuấy chƣa phù hợp.
Công nhân phối trộn chƣa chuẩn xác.
3 Công nhân sản xuất phát hiện bằng cảm quan
3 72
6. Test mẫu Các chỉ tiêu hóa lý của hoạt chất không đạt tiêu chuẩn
Thuốc không đạt hàm lƣợng, làm mất uy tín của công ty, tồn kho bán thành phẩm chờ xử lý tăng
8 Chưa có hướng dẫn chuẩn hóa công việc phân tích mẫu, phương pháp lấy mẫu, cân mẫu không chính xác, sử dụng phương pháp phân tích chƣa phù hợp với tính chất của hoạt chất, sử dụng chất chuẩn không tinh khiết.
5 Nhân viên KCS phân tích mẫu theo kinh nghiệm cá nhân.
4 160
7. Bồn chứa trung gian
Thuốc bị lẫn tạp chất Chất lƣợng thuốc bị giảm, ảnh hưởng tới độ tin cậy của khách hàng
8 Vệ sinh bồn chứa trung gian chƣa sạch.
2 Nhân viên KCS phát hiện thông qua việc phân tích các chỉ tiêu hóa lý.
4 64
8. Chiết rót Không đủ thể tích Làm mất uy tín của công ty, tăng tính phàn nàn của khách hàng
7 Ống bơm bị hở làm cho dung dịch không đƣợc điền đầy trong ống bơm, bộ đếm thời gian không ổn định, cảm biến hành trình bị lệch, đầu chiết bị nghẹt.
2 Nhân viên KCS kiểm tra bán thành phẩm bằng cảm quan.
2 28
9. Đóng nắp Nắp chƣa kín Thuốc bị chảy ra ngoài 7 Công nhân đóng nắp sơ suất, tinh thần làm việc chƣa đƣợc tập trung.
1 Công nhân sản xuất phát hiện bằng cảm quan.
2 14 10. Seal nắp Đầu seal không ổn định Nắp seal chƣa kín, thuốc bị chảy ra
ngoài
7 Nguồn điện không ổn định, đầu phát nhiệt không ổn định
3 Công nhân sản xuất phát hiện bằng cảm quan.
2 42 11. Dán nhãn Bị lệch nhãn Làm mất uy tín của công ty, tăng
tính phàn nàn của khách hàng
4 Mâm lấy nhãn bị lệch 1 Công nhân sản xuất phát hiện bằng cảm quan.
2 8
Nhãn dán không dính Hao tốn vật liệu 4 Không đủ keo, keo quá lỏng. 1 Công nhân sản xuất phát hiện bằng cảm quan
2 8
Rách nhãn Hao tốn vật liệu 4 Keo quá đặc 1 Công nhân sản xuất phát hiện
bằng cảm quan
2 8
Bung nhãn Hao tốn vật liệu 4 Khoảng cách giữa thanh ép nhãn
với chai quá chặt
1 Công nhân sản xuất phát hiện bằng cảm quan
2 8
Đầu nhãn bị gấp Thành phẩm không đẹp, tăng tính phàn nàn của khách hàng
4 Vị trí lấy nhãn sai 1 Công nhân sản xuất phát hiện bằng cảm quan
2 8
Failure mode and effect analysis Thực hiện FMEA số 01
Chuẩn bị bởi Trương Thị Ngọc Hương
Phân xưởng sản xuất Thuốc BVTV (gói) Ngày thực hiện 25/11/2014
Ngày chuẩn bị 21/11/2014 Ngày hoàn thành 30/01/2015
Người thực hiện Trương Thị Ngọc Hương Số trang 2
Công đoạn Các dạng sai hỏng Tác động tiềm ẩn S1 Nguyên nhân O1 Kiểm soát hiện tại D1 RPN1
4. Chuẩn bị sản xuất
Yêu cầu triển khai sai, không phù hợp.
Làm mất thời gian chuẩn bị , phối trộn, hao tốn nguyên phụ liệu, tồn kho bán thành phẩm tăng.
9 Nhân viên KCS triển khai sai công thức phối trộn.
3 Nhân viên KCS phát hiện thông qua việc phân tích các chỉ tiêu hóa lý sau khi phối trộn.
3 81
Sử dụng sai công thức 9 3 3 81
5. Phối trộn Hỗn hợp thuốc không đồng đều.
Chất lƣợng sản phẩm không đồng nhất, làm giảm độ tin cậy của khách hàng.
8 Cánh khuấy bị mòn, tốc độ khuấy và thời gian khuấy không phù hợp.
5 Công nhân sản xuất phát hiện bằng cảm quan
3 120
6. Test mẫu Các chỉ tiêu hóa lý của hoạt chất không đạt tiêu chuẩn
Thuốc không đạt hàm lƣợng, làm mất uy tín của công ty, tồn kho bán thành phẩm chờ xử lý tăng
8 Chưa có hướng dẫn chuẩn hóa công việc phân tích mẫu, phương pháp lấy mẫu, cân mẫu không chính xác, sử dụng phương pháp phân tích chƣa phù hợp với tính chất của hoạt chất, sử dụng chất chuẩn không tinh khiết.
4 Nhân viên KCS phân tích mẫu theo kinh nghiệm cá nhân.
4 128
7. Bồn chứa trung gian
Thuốc bị lẫn tạp chất Chất lượng thuốc bị giảm, ảnh hưởng tới độ tin cậy của khách hàng
8 Vệ sinh bồn chứa trung gian chƣa sạch. Chƣa có thiết bị phân tách.
1 Nhân viên KCS phát hiện thông qua việc phân tích các chỉ tiêu hóa lý.
4 32 8. Định lƣợng Không đúng khối
lƣợng Làm mất uy tín của công ty, tăng tính phàn nàn của khách hàng
7 Vít tải bị lỗi làm cho thuốc không đƣợc điền đầy trong ống bơm, bộ đếm thời gian không ổn định, cảm biến hành trình bị lệch, đầu ống bị nghẹt.
1 Nhân viên KCS phát hiện bằng cảm quan
2 14
9. Hàn, cắt gói Cắt màng sai vị trí
Hao tốn nguyên vật liệu, tỷ lệ phế phẩm tăng
7 Mắt đọc màng bị lỗi 1 Công nhân vận hành máy phát hiện bằng cảm quan
2 14 Không có hoặc
sai vị trí đóng date
Hao tốn nguyên vật liệu, tỷ lệ phế phẩm tăng
7 Mắt đọc date bị lỗi; Bộ nhiệt trên
thanh đóng date không ổn định 1 Công nhân vận hành máy phát hiện bằng cảm quan
2 14
Gói bị xì chảy, phình to.
Làm mất uy tín công ty, tăng tính phàn nàn từ khách hàng.
10 Chất liệu màng không phù hợp với thuốc, gói ép không kín hơi
6 Nhân viên KCS phát hiện thông qua mẫu lưu
5 300 Rách gói, miệng
hàn bị rỗ không dính
Hao tốn nguyên vật liệu, tỷ lệ phế phẩm tăng
7 Ngàm ép bị lỗi 1 Công nhân sản xuất phát hiện bằng cảm quan
2 14
4.4.3 Lựa chọn sai hỏng ưu tiên
Dựa vào bảng FMEA vừa đƣợc tính toán, có thể thấy tình trạng sản xuất thuốc BVTV với 24 dạng lỗi sai hỏng, trong đó một công đoạn sản xuất có thể có nhiều sai hỏng và mỗi sai hỏng có những nguyên nhân khác nhau, gây ra các tác động khác nhau. Các sai hỏng ở công đoạn test mẫu và hàn, cắt gói có chỉ số RPN1 cao vƣợt trội, đây là công đoạn tạo ra nhiều phế phẩm, hao tốn nguyên vật liệu, làm tăng chi phí sản xuất nhất. Việc cần làm là chọn ra các dạng sai hỏng ƣu tiên để tìm ra nguyên nhân gốc rễ, từ đó nhóm đƣa ra các hành động khắc phục, phòng ngừa hay khắc phục sửa chữa hiện tại, nâng cao hiệu quả sản xuất.
Theo lý thuyết FMEA, hành động đầu tiên nên hướng vào sai hỏng có chỉ số RPN1 cao hoặc theo từng chỉ số S, O, D theo nhận định của nhóm thực hiện. Dựa vào tình hình thực tế, nhóm ƣu tiên thực hiện hành động khắc phục, cải tiến cho các lỗi sai hỏng có điểm số RPN1 từ cao xuống thấp. Trong khuôn khổ của khóa luận, tác giả chọn các sai hỏng có RPN1 cao nhất (RPN1 ≥ 100) khi cả ba thông số S, O, D đều ở mức cao, làm cơ sở phân tích nguyên nhân gốc rễ ở phần tiếp theo. Các sai hỏng đƣợc lựa chọn ƣu tiên theo thứ tự nhƣ bảng sau:
Bảng 4.13 Danh sách các lỗi sai hỏng ƣu tiên
STT Các dạng sai hỏng S1 O1 D1 RPN1
1 Gói bị xì chảy, phình to (Thuốc dạng
gói) 10 6 5 300
2 Các chỉ tiêu hóa lý của hoạt chất không
đạt tiêu chuẩn (Thuốc dạng chai và gói) 8 5 4 160 3 Hỗn hợp thuốc không đồng đều (Thuốc
dạng gói) 8 5 3 120
4 Sử dụng sai công thức (Thuốc dạng
chai) 9 4 3 108