CHƯƠNG 2 NỘI DUNG, PHƯƠNG PHÁP VÀ ĐỐI TƯỢNG NGHIÊN CỨU
3.2. Kết quả về sự ảnh hưởng của vấn đề tính toán tổ chức dây chuyền tới tính
3.2.2. Đường đi của BTP trên dây chuyền
* Tại các điểm BTP bị gián đoạn: + Số điểm BTP bị gián đoạn là: 05.
+ Tổng khoảng cách BTP bị gián đoạn là: 28,4 mét.
Nhận xét:
- Việc bố trí các công đoạn trên chuyền chưa theo trình tự diễn tiếp hợp lý nên xảy ra hiện tượng BTP bị gián đoạn qua nhiều vị trí làm tăng chiều dài đường đi của BTP:
+ Từ vị trí nguyên công 1 đến vị trí nguyên công 5, đến nguyên công 6 và đến nguyên công 9.
+ Từ vị trí nguyên công 5 đến vị trí nguyên công 14.
- Việc ghép các nguyên công tại bảng phối hợp các nguyên công (Bảng 2-2) tại một số vị trí chưa khoa học hợp lý:
+ Vị trí nguyên công 5: Mí bản cổ và gáy cổ ghép với bấm bổ ngạnh trê (nguyên công tay và máy).
+ Vị trí nguyên công 1: Kiểm phôi ghép với là hoàn chỉnh cổ áo và là chân cổ, khi nhận BTP từ tổ cắt về, bộ phận kiểm phôi lại phải mang các chi tiết là ép (bản cổ, chân cổ…) quay ngược lại phòng cắt để tiến hành là ép nên làm tăng thêm chiều dài đường đi của BTP (vì hiện tại các dây chuyền của doanh nghiệp không bố trí bộ phận là, ép trong dây chuyền).
- Sau khi cân bằng chuyền thì đã khắc phục được các điểm BTP bị gián đoạn trên chuyền tại bảng 3-8 như sau:
Bảng 3-8. Bảng kết quả các điểm BTP bị gián đoạn trên chuyền thực nghiệm
TT Công đoạn Vị trí
nguyên công Nguyên công Khoảng
cách (m) 1 Hoàn chỉnh đáp phối
ngực 1 → 2 Kiểm phôi → Viền đáp phối
ngực 1,5
2 Hoàn chỉnh TT + TS
12 → 13 Bàn là → Mí bản cổ, Mí gáy
cổ 1,4
4 → 8 Chặn đầu VS đáp → May kê
đáp phối ngực với nẹp 1,5
1 → 5 Kiểm phôi → Chần đè gấu
TT+TS 0,5
3 Lắp ráp 13 → 15 Mí bản cổ + Mí gáy cổ →
Tra cổ 0,6
Tổng cộng 5,5
- Kết quả về quãng đường của các điểm BTP bị gián đoạn trên chuyền thực nghiệm so với chuyền so sánh như sau:
+ Vị trí nguyên công từ 1 → 6 được sắp xếp lại là từ vị trí nguyên công 1 → 2 còn 1,5 mét đã giảm được là 3,8 mét.
+ Thay vị trí của một người thợ phụ đi là ép bằng một vị trí bàn là trong dây chuyền là vị trí 12, nên còn 1,4 mét đã giảm được là 3,9 mét.
+ Vị trí từ nguyên công 1 → 9 được sắp xếp lại là từ nguyên công 1 → 5 còn 0,5 mét đã giảm được là 8,8 mét.
+ Vị trí từ nguyên công 5 → 14 được sắp xếp lại là từ nguyên công 13 → 15 còn 0,6 mét đã giảm được là 6,1 mét.
Vậy: Sau khi cân bằng chuyền, tổng quãng đường của các điểm BTP bị gián đoạn trên chuyền thực nghiệm là 5,5 mét và đã giảm được là 22,9 mét so với chuyền so sánh.
Thực nghiệm So sánh
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
m
Chuyền
Biểu đồ 3-2. So sánh quãng đường BTP bị gián đoạn trên chuyền
* Tại các điểm BTP bị quay lại:
+ Số điểm BTP bị quay lại là: 03.
+ Tổng khoảng cách BTP bị quay lại là: 24,4 mét.
Nhận xét:
- Việc bố trí các công đoạn trên chuyền chưa theo trình tự diễn tiếp hợp lý nên xảy ra hiện tượng BTP bị quay lại làm tăng chiều dài đường đi của BTP:
+ Vị trí may lộn cổ áo đến phòng cắt để là hoàn thiện là: 20 mét.
+ Vị trí nguyên công 4 ↔ 5 là: 2,2 mét.
+ Vị trí nguyên công 13 ↔ 12 là: 2,2 mét.
- Sau khi cân bằng chuyền thì đã khắc phục được các điểm BTP bị quay lại trên chuyền tại bảng 3-9:
Bảng 3-9. Bảng kết quả các điểm BTP bị quay lại trên chuyền thực nghiệm
TT Công đoạn Nguyên công Vị trí Khoảng
cách (m) 1 Hoàn chỉnh cổ áo
May lộn cổ áo → bàn là 10 → 11
→ 12 2,8 Mí bản cổ + Mí gáy cổ →
May cặp 3 lá 13 → 14 4,2
2 Hoàn chỉnh TT + TS May kê đáp phối ngực với
nẹp → Chắp vai con 8 → 9 1,4
Tổng cộng 8,4
- Kết quả về quãng đường của các điểm BTP bị quay lại trên chuyền thực nghiệm so với chuyền so sánh như sau:
+ Thay vị trí của một người thợ phụ đi là ép bằng một vị trí bàn là trong dây chuyền là vị trí nguyên công12, nên vị trí may lộn cổ áo đến phòng cắt để là hoàn thiện còn 2,8 mét đã giảm được là 17,2 mét.
+ Từ vị trí nguyên công 13 → vị trí 14 là 4,2 mét tăng 2,0 mét.
+ Từ vị trí nguyên công 8 → vị trí 9 là 2,2 mét còn 1,4 giảm được là 0,8 mét.
Vậy: Sau khi cân bằng chuyền, tổng quãng đường của các điểm BTP bị quay lại trên chuyền thực nghiệm là 8,4 mét và đã giảm được là 16 métso với chuyền so sánh.
So sánh
Thực nghiệm 0
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
m
Chuyền
Biểu đồ 3-3. So sánh quãng đường BTP bị quay lại trên chuyền
3.3. Kết quả sản xuất thực nghiệm
3.3.1. Cách thức tổ chức sắp xếp dây chuyền thực nghiệm
- Thời gian sản xuất (dự kiến): từ ngày 08/6/ 2011 đến ngày 30/6/ 2011 kết thúc.
- Chuyền số: 08
- Số lao động trực tiếp: 20 công nhân - Sản xuất mã hàng: 1141 B
- Số lượng sản phẩm: 16.000 sp - Định mức ca sản xuất: 984 sp/ca 8 giờ
3.3.1.1. Kết quả về tình hình sản xuất của chuyền so sánh
Thời gian sản xuất 10 ngày đầu: Từ ngày 08/6/ 2011 đến ngày 18/6/ 2011.
Bảng 3 -10. Kết quả tình hình sản xuất của chuyền so sánh
Ngày sản xuất
Năng suất thực tế
(sp)
Số lượng hàng tái chế khi kiểm hóa
(sp)
Tỉ lệ tái chế (%)
Giờ thực tế sản xuất (giờ)
Tổng thời gian ngừng việc của các vị trí trong ca
sx (giây)
8/6 659 109 16,5 8 4.200
9/6 710 97 13,7 8 3.000
10/6 711 95 13,4 8 2.700
11/6 719 101 14,0 8 3.600
13/6 731 99 13,5 8 3.300
14/6 730 97 13,3 8 2.700
15/6 732 91 12,4 8 2.700
16/6 743 92 12,4 8 3.000
17/6 725 95 13,1 8 2.100
18/6 740 103 13,9 8 3.300
Cộng 7.200 979 13,6 80 30.600
Nhận xét:
- Trong 10 ngày đầu, chuyền so sánh sản xuất được 7.200 sp, với thời gian làm việc là 80 giờ.
- Định mức kỹ thuật cho ca sản xuất 8 giờ là 984 sp/ca nhưng trên thực tế năng suất đạt được qui về ca 8 giờ chỉ là (7.200sp/80 giờ) x 8 giờ = 720 sp/ca, đạt hiệu suất 73,2%.
- Tỷ lệ % hàng tái chế là: (979sp/ 7.200sp) x 100% = 13,6%
- Tổng thời gian ngừng việc của các vị trí trong ca SX là: 30.600 giây = 8,5 giờ.
3.3.1.2. Kết quả về tình hình sản xuất trên chuyền thực nghiệm
- Thời gian sản xuất của chuyền thực nghiệm: Từ ngày 20/6/ 2011 đến ngày 30/6/ 2011.
Bảng 3 –-11. Kết quả tình hình sản xuất của chuyền thực nghiệm
Ngày sản xuất
Năng suất thực tế
(sp)
Số lượng hàng tái chế khi kiểm hóa
(sp)
Tỉ lệ tái chế (%)
Giờ thực tế sản xuất (giờ)
Tổng thời gian ngừng việc của các vị trí trong ca
sx (giây)
20/6 785 73 9,3 8 1.200
21/6 820 65 7,9 8 600
22/6 893 71 8,0 8 600
23/6 902 77 8,5 8 600
24/6 885 78 8,8 8 900
25/6 899 67 7,5 8 600
27/6 914 75 8,2 8 600
28/6 895 76 8,5 8 900
29/6 905 81 9,0 8 600
30/6 902 78 8,6 8 600
Cộng 8.800 741 8,4 80 7.200
Nhận xét:
- Trong 10 ngày tiếp theo, chuyền thực nghiệm sản xuất được 8.800 sp, với thời gian làm việc là 80 giờ.
- Định mức ca sản xuất 8 giờ là 984 sp/ca nhưng trên thực tế năng suất đạt được qui về ca 8 giờ đạt (8.800sp/80 giờ) x 8 giờ = 880 sp/ca, đạt hiệu suất 89,4%.
- Tỷ lệ % hàng tái chế là: (741sp/ 8.800sp) x 100% = 8,4%
- Tổng thời gian ngừng việc của các vị trí trong ca SX là: 7.200 giây = 2 giờ.
3.3.1.3. So sánh kết quả về tình hình sản xuất giữa hai dây chuyền
Bảng 3- –12. So sánh hiệu quả hoạt động của chuyềnso sánh và thực nghiệm Chỉ tiêu so sánh Kết quả chuyền
so sánh
Kết quả chuyền
thực nghiệm Chênh lệch so sánh
(1) (2) (3) (4 = 3 - 2)
1. Năng suất bình quân 1 ca sản xuất qui về 8 giờ sản xuất.
720 sp 880 sp + 160 sp
2. Hiệu suất năng xuất giữa
tổ chức thực tế và định mức 73,2% 89,4% + 16,2%
3. Tỉ lệ % hàng tái chế khi
thu hóa 13,6% 8,4 % - 5,2%
4. Tổng thời gian ngừng việc
của các vị trí. 8,5 giờ 2,0 giờ - 6,5 giờ
So sánh kết quả về tình hình sản xuất của chuyền so sánh và thực nghiệm thể hiện qua các biểu đồ sau:
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
SP
Chuyền So
sánh
Thực nghiệm
Biểu đồ 3 - 4. Năng suất bình quân 1 ca sản xuất quy về 8 giờ sản xuất
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Chuyền So
sánh
Thực nghiệm
Biểu đồ 3 -5. Hiệu suất giữa tổ chức thực tế và định mức
Formatted: Font: Bold Formatted: Level 5 Formatted: Font: Bold
Formatted: Font: Bold Formatted: Font: Bold Formatted: Font: 20 pt, Bold
Formatted: Font: Bold
0%
2%
4%
6%
8%
10%
12%
14%
%
Chuyền So
sánh
Thực nghiệm
Biểu đồ 3 -6. Tỉ lệ % hàng tái chế khi thu hóa
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Chuyền giờ
So sánh
Thực nghiệm
Biểu đồ 3 -7. Tổng thời gian ngừng việc của các vị trí
Nhận xét về tình hình sản xuất của chuyền so sánh và thực nghiệm:
Với điều kiện sản xuất tương đương nhau về số lượng công nhân, trang thiết bị máy móc và mặt hàng sản xuất trên chuyền so sánh trong 10 ngày đầu, khi áp dụng các nghiên cứu vào sản xuất thực nghiệm của 10 ngày tiếp theo khi đã cải tiến cho các kết quả đạt được như sau:
* Năng suất thực tế bình quân 1 ca sản xuất 8 giờ.
Năng suất thực tế của chuyền thực nghiệm sau cải tiến so với năng suất chuyền so sánh trước cải tiến tăng bình quân là 160sp/ca.
* Hiệu suất tổ chức giữa năng suất thực tế và định mức:
Hiệu suất tổ chức của chuyền thực nghiệm sau cải tiến so với hiệu suất tổ chức của chuyền so sánh trước cải tiến tăng 16,2%.
* Tỷ lệ % hàng tái chế khi thu hóa:
Tỷ lệ % hàng tái chế khi thu hóa của chuyền thực nghiệm sau cải tiến so với tỷ lệ hàng tái chế của chuyền so sánh trước cải tiến giảm 5,2%.
* Thời gian ngừng việc (thời gian chết) tại các vị trí trên chuyền:
Thời gian ngừng việc của chuyền thực nghiệm sau cải tiến so với thời gian ngừng việc của chuyền so sánh trước cải tiến giảm 6,5 giờ và được thống kê phân tích theo các nguyên nhân tại bảng 3-14 như sau:
Formatted: Font: Bold
Formatted: Level 5 Formatted: Font: Bold Formatted: Font: Bold
Formatted: Font: 15 pt, Bold
Formatted: Font: Bold
Bảng 3-134. So sánh thời gian ngừng việc của chuyền so sánh và thực nghiệm STT Nguyên nhân ngừng việc Chuyền so
sánh (giây)
Chuyền thực nghiệm (giây)
Chênh lệch so sánh (giây)
(1) (2) (3) (4) (5 = 3 - 4)
1 Ngừng việc do khâu cung cấp
BTP và phụ liệu từ vị trí trước đó 7.200 1.500 + 5.700 2 Ngừng việc do hư hỏng thiết bị 4.800 1.200 + 3.600 3 Ngừng việc do BTP không đạt
chất lượng 5.400 1.800 + 3.600
4 Ngừng việc do chất lượng sản
phẩm không đạt tại các vị trí 6.000 1.500 + 4.500 5 Ngừng việc do công nhân lơ là
công việc 7.200 1.200 + 6.000
Cộng 30.600”=8,5h 7.200” = 2,0h 23.400” = 6,5h
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Giây
Chuyền So
sánh
Thực nghiệm
Biểu đồ 3-8. Ngừng việc do khâu cung cấp BTP về phụ liệu từ vị trí trước đó
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Giây
Chuyền So
sánh
Thực nghiệm
Biểu đồ 3-9. Ngừng việc do hư hỏng thiết bị
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Giây
Chuyền So
sánh
Thực nghiệm
Biểu đồ 3-10. Ngừng việc do chất lượng sản phẩm không đạt tại các vị trí
0 1000 2000 3000 4000 5000
Giây
Chuyền So
sánh
Thực nghiệm
Biểu đồ 3-11. Ngừng việc do BTP không đạt chất lượng
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Giây
Chuyền So
sánh
Thực nghiệm
Biểu đồ 3-12. Ngừng việc do công nhân lơ là công việc Nhận xét về thời gian ngừng việc:
Nhìn vào các biểu đồ so sánh thời gian ngừng việc theo các nguyên nhân của chuyền so sánh và chuyền thực nghiệm, tác giả nhận thấy rằng có nhiều nguyên nhân gây nên hiện tượng ngừng việc ở các vị trí. Hiện tượng này làm ảnh hưởng rất lớn đến tính liên tục của dây chuyền sản xuất, làm giảm năng suất của dây chuyền, gây phân tán khả năng làm việc của công nhân. Khi phân tích các nguyên nhân có thể chia 2 nhóm yếu tố chủ quan và khách quan đối với dây chuyền như sau:
- Nhóm nguyên nhân khách quan bao gồm ngừng việc do hư hỏng thiết bị và ngừng việc do bán thành phẩm từ khâu cắt không đạt chất lượng. Nhóm nguyên nhân này gây nên hiện tượng ngừng việc ở 2 chuyền, khi so sánh nhận thấy rằng sự chênh lệch về thời gian ngừng việc ở chuyền so sánh và chuyền thực nghiệm là tương đối lớn.
- Nhóm nguyên nhân chủ quan bao gồm thời gian ngừng việc do thiếu bán thành phẩm và phụ liệu từ vị trí trước đó, ngừng việc do chất lượng các vị trí không đạt và ngừng việc do công nhân lơ là nhiệm vụ.
Khi so sánh tác giả nhận thấy rằng thời gian ngừng việc của chuyền so sánh lớn hơn rất nhiều so với chuyền thực nghiệm. Phân tích kỹ các nguyên nhân thì nguyên nhân chủ yếu là do quá trình tính toán tổ chức dây chuyền tại chuyền so sánh chưa khoa học, hợp lý, cụ thể như sau:
- Cán bộ quản lý chưa thực sự quan tâm đến tính liên tục của dây chuyền.
- Khâu cung cấp BTP và phụ liệu từ vị trí trước đó không hợp lý ở chỗ hệ thống là ép được bố trí tại phòng cắt mà không bố trí trên dây chuyền nên khi nhận BTP công nhân phải mang các chi tiết là ép quay lại phòng cắt (phòng cắt cách dây chuyền 20m).
- Việc sắp xếp các vị trí làm việc chưa hợp lý dẫn đến quá trình vận chuyển BTP mất nhiều thời gian và công sức gây nên hiện tượng ngừng và đợi việc giữa các vị trí với nhau và làm cho đường đi của BTP quá dài.
- Khâu quản lý trên chuyền chưa sâu sát đến công nhân nên tình trạng công nhân lơ là trong công việc còn nhiều.
Tất cả hiện tượng trên sẽ dẫn đến thời gian ngừng việc lớn làm ảnh hưởng tới tính liên tục của dây chuyền, năng suất giảm. Qua quan sát theo dõi quá trình thực nghiệm tác giả nhận thấy rằng: để giảm thiểu tối đa thời gian ngừng việc (thời gian chết) trong sản xuất không có cách nào khác là đội ngũ cán bộ chuyền phải tính toán tổ chức dây chuyền hợp lý làm cho đường đi của BTP là ngắn nhất.
3.3.2. Đường đi của BTP trên chuyềnthực nghiệm
Sau khi cân bằng chuyền tác giả tiến hành tổ chức sắp xếp lại dây chuyền số 08 và có đường đi của BTP trên sơ đồ mặt bằng chuyền thực nghiệm được giới thiệu trong hình vẽ 3-1 như sau:
Hình 3-1. Sơ đồ mặt bằng của chuyền thực nghiệm
Mặt bằng củachuyền thực nghiệm Công đoạn
Dài: 17m, Rộng: 3m
- Hoàn chỉnh đáp phối ngực: (1 → 2 → 3 → 4) = 3m40
- Hoàn chỉnh thân trước + thân sau: [(1 → 5 → 6 → 7
→ 9→ 8 → 9) + (4 → 8) + (1 → 6)] = 15m50
- Hoàn chỉnh cổ áo: [10 → 11 → 12 → 13 → 14]
= 6m10
- Lắp ráp: [9 → 15 → 16 → 17 + (17 → 18.1)/2 + (17
→ 18.2)/2 + (18.1→ 19)/2 → (18.2→ 19)/2 + (19 → 20.1)/2+ (19 → 20.2)/2 + (13 → 15) → Bàn tThu hóa)] = 12m20
⇒ Tổng chiều dài đường đi BTP = 37m20 Hoàn chỉnh đáp phối ngực
Hoàn chỉnh thân trước + thân sau
Hoàn chỉnh cổ áo
Lắp ráp
Formatted Table
Bảng 3-154. Bảng so sánh kết quả tính toán đường đi của BTP của chuyền so sánh và thực nghiệm
KÝ HIỆU CÔNG ĐOẠN CHUYỀN
SO SÁNH
CHUYỀN THỰC NGHIỆM
CHÊNH LỆCH
(1) (2) (1) - (2)
HOÀN CHỈNH ĐÁP
PHỐI NGỰC 7,20 3,40 3,80
HOÀN CHỈNH THÂN
TRƯỚC + THÂN SAU 21,90 15,50 6,40 HOÀN CHỈNH CỔ ÁO 16,30 6,10 10,20
LẮP RÁP 18,90 12,20 6,70
ÉP MEX 20 0 20
Tổng cộng 84,30 37,20 47,10
So sánh kết quả tính toán đường đi của BTP của chuyền so sánh và thực nghiệm ở các công đoạn bằng biểu đồ:
0 1 2 3 4 5 6 7
m
Chuyền So
sánh
Thực nghiệm
Biểu đồ 3-13. Hoàn chỉnh đáp phối ngực
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Chuyền m
So sánh
Thực nghiệm
Biểu đồ 3-14. Hoàn chỉnh TT+TS
Formatted: Level 5
So sánh
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Thực nghiệm
Chuyền m
Biểu đồ 3-15. Hoàn chỉnh cổ áo
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Chuyền m
So sánh
Thực nghiệm
Biểu đồ 3-16. Lắp ráp
So sánh
Thực nghiệm 0
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
Chuyền m
Biểu đồ 3-17. Tổng chiều dài đường đi của BTP Nhận xét:
Từ bảng cân bằng chuyền (Bảng 3-5) các nguyên công đã được ghép, tách và cân đối phù hợp với năng lực thực tế của công nhân. Vấn đề tính toán tổ chức dây chuyền được cải tiến và đạt hiệu quả rõ rệt, đường đi của BTP được di chuyển theo một diễn tiếp hợp lý:
- Khắc phục được các điểm BTP bị ùn ứ đọng trên chuyền.
- Hạn chế được các điểm BTP bị gián đoạn và quay lại trên chuyền.
- Rút ngắn được đường đi của BTP tại từng công đoạn:
+ Công đoạn hoàn chỉnh đáp phối ngực rút ngắn được 3,8 mét.
+ Công đoạn hoàn chỉnh thân trước và thân sau rút ngắn được 6,4 mét.
Formatted: Level 5
Formatted: Level 5
+ Công đoạn hoàn chỉnh cổ áo rút ngắn được 10,2 mét.
+ Công đoạn lắp ráp rút ngắn được 6,7 mét.
+ Công đoạn là ép rút ngắn được 20 mét.
Vậy tổng chiều dài đường đi của BTP trên chuyền thực nghiệm so với chuyền so sánh rút ngắn được là 47,1 mét.
3.4. Bàn luận chung