•I- ĐẶC ĐIỂM CỦA CÁC CHI TIẾT DẠNG HỘP
Một số mặt ngòai và lỗ gia công đạt độ chính xác cao: Cấp 7 – 8 có khi đạt cấp 6, độ nhám bề mặt Ra 2.5 – 0.32 có khi cao hôn.
Sai số hinh dáng nằm trong dung sai cho phép, có khi khắt khe hơn (0,5 – 0,7 dung sai đường kính lỗ).
Các mặt lắp ghép không quan trọng chế tạo cấp 12 – 14 và Rz 40 – 20 gia công một lần là được.
Độ chính xác về vị trí tương quan như: Kích thước từ mặt đáy lắp ghép chính đến các lỗ cơ bản ( lỗ chính ), khoảng cách giữa các lỗ chính với nhau, độ đồng tâm của chúng trên các thành khác nhau có thể đạt từ 0.1 0.001.
• Hình (13 – 1) hoặc hình (10 – 1)
•II- NHỮNG YÊU CẦU KỸ THUẬT CHỦ YẾU KHI CHẾ TẠO.
Một số mặt ngòai dùng làm chuẩn lắp ráp hoặc có chuyển động di trượt (các mặt chính) cần có độ thẳng và độ phẳng cao (từ 0.05 0.1 trên suốt chiều dài), Ra = 1.25 5.
Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ 0,01
0,05/100mm bán kính.
Có tới 60% lỗ chính xác cấp 7 và 6, 30% chính xác caáp 8.
Độ nhám đại bộ phận các bề mặt Rz<5.
Có độ cứng vững và độ bền nhất định để gia công không bị biến dạng, để dùng được chế độ cắt cao, cho năng súat cao.
Bề mặt làm chuẩn cần có độ dài, đủ diện tích cho phép thực hiện nhiều nguyên công, gá đặt nhanh khi gia công và lắp ráp.
Các bề mặt gia công không có vấu lồi lõm, thuận lợi ăn dao và thoát dao.
Bố trí các bề mặt sao cho dễ g/công nhiều bề mặt một lúc
Các lỗ nên có dạng đơn giản, không nên có rãnh, có dạng định hình, có thành mỏng, nên liên tục không bít đáy, nên có đường kính giảm từ ngoài vào trong.
Lỗ nên vuông góc với mặt hộp.
Nên dùng các lỗ tiêu chuẩn.
•III/ TÍNH COÂNG NGHEÄ TRONG KEÁT CAÁU.
Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay.
Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.
Đúc trong khuôn kim loại và khuôn vỏ mỏng.
Đúc áp lực.
Phôi thép hàn: kiểu thô và kiểu tinh. Cần phải khử ứng suất dư.
Phôi thép dập nóng hoặc kim loại mầu dập nguội, dùng khi chi tiết không phức tạp và dùng trong sản xuất lớn.
•IV/ VẬT LIỆU VÀ PHÔI CHẾ TẠO
Vật liệu chế tạo thường dùng là : Gang xám, thép đúc, hợp kim nhôm, thép hàn …
Tùy theo dạng sản xuất mà dùng vật liệu và phương pháp chế tạo phôi:
Cần tạo chuẩn tinh thống nhất: thường là mặt ngoài và 2 lỗ chuẩn tinh phụ (có cấp chính xác đến 7 và khoảng cách xa nhaát).
• Hình 13 – 2 hoặc hình 10 – 2
Chọn chuẩn thô cần phải: phân bố lương dư và độ chính xác ở nguyên công tiếp theo, có thể dùng phương án:
•V- TIEÁN TRÌNH COÂNG NGHEÄ
•1/ Chọn chuẩn gia công:
Trong sản xuất nhỏ chọn chuẩn bằng lấy dấu.
Hình 13 – 4
Mặt thô của lỗ chính (thường dùng nhất loại này) 4 bậc tự do.
Hình 13 – 3a
Mặt thô không gia công ở bên trong 3 bậc tự do.
Hình 13 – 3b
Mặt trên của hộp hoặc mặt trên ở gờ vai 3 bậc tự do. Hình 13 – 3c và 13 – 3d
Gia công các bề mặt còn lại.
Gia công thô và bán tinh các lỗ lắp ghép.
Gia công các lỗ kẹp chặt, không chính xác.
Gia công tinh các lỗ lắp ghép.
Toồng kieồm tra.
Chọn chuẩn thô gia công bề mặt chuẩn và các lỗ chuẩn để làm chuẩn tinh thống nhất.
Sau khi có chuẩn tinh thống nhất ta tiến hành như sau:
2/ Tieán trình:
• Tuỳ theo kích thước và sản lượng:
Sản lượng nhỏ dùng máy phay, bào vạn năng.
Hộp kích thước lớn có thể gia công trên máy tiện đứng cỡ nhỏ g/công trên máy tiện vạn năng với mâm 4 chấu.
Sản lượng lớn hoặc khối, hộp cỡ lớn hoặc trung bình nên gia công trên máy nhiều trục, máy bàn quay. Hộp cỡ nhỏ dùng chuốt hoặc máy tổ hợp.
Gia công hai lỗ định vị thường trên máy khoan cần hoặc máy nhiều trục, tiến hành khoan - khoét - doa đảm bảo độ chính xác kích thước và vị trí.
•VI- BIỆN PHÁP THỰC HIỆN.
•1/ Gia công mặt chuẩn:
Tuỳ theo kích thước và sản lượng:
Sản xuất nhỏ, đơn chiếc thường dùng phương pháp bào.
Sản xuất loạt thì dùng phay, hộp kích thước lớn dùng phay giường hoặc bào giường.
Trong sản xuất khối dùng phay liên tục trên máy có bàn quay, khi gia công tinh có thể mài.
• Hình 10 - 5
•2/ Gia công mặt ngoài của hộp.
Tuỳ theo dạng sản xuất mà tiến hành trên máy: Doa, máy tổ hợp, đường dây tự động.
Độ chính xác về kích thước và vị trí tương quan của lỗ thực hiện theo bạc dẫn hướng hoặc xác định vị trí bằng tọa độ.
Khi gia công trên máy tổ hợp nên chia ra nguyên công thô và tinh trên hai máy hoặc hai bước trên một máy.
Lỗ có kích thước nhỏ gia công trên máy khoan nhờ bạc dẫn hướng và đầu khoan nhiều trục. Hoặc máy khoan cần có phieán daãn
Trong sản xuất hàng loạt các lỗ chính xác gia công trên máy doa Có 2 phương án gia công lỗ:
• Gia công liên tục lấy lỗ vừa gia công làm dẫn hướng.
• Gia công một bên sau đó quay đi 1800 gia công tiếp.
• (Hình 13-6 –7 -8)
Có thể dùng trục doa công xôn khi l/d <= 5 – 6.
Đo kiểm tra đường kính lỗ không cần rút trục dao ra khỏi lỗ mà dùng dụng cụ đặt trên trục doa.
•3/ Gia công lỗ lắp ghép, nó chiếm thời gian khá lớn:
Sản lượng ít gia công trên máy khoan vạn năng, khoảng cách lỗ thực hiện bằng việc lấy dấu hoặc nhờ các phiến dẫn.
Sản lượng vừa dùng máy khoan cần có đầu Rơâvônve.
Sản xuất lớn và khối gia công trên máy tổ hợp, máy nhieàu truùc.
•4/ Gia công các lỗ kẹp chặt
Kiểm tra độ thẳng của mặt phẳng bằng thước. Độ phẳng bằng bàn rà có bôi sơn hoặc dùng nivô.
Kiểm tra hình dáng và kích thước lỗ bằng thước cặp hoặc calíp có đồng hồ đo..
• Hình (10 – 14)
Kiểm tra độ đồng tâm bằng các trục tâm.
• Hình (10 – 15);(10 – 16)
Kiểm tra độ song song và khoảng cách các lỗ.
• Hình (10 – 17); (10 – 18)
Kiểm tra khoảng cách từ tâm lỗ đến cơ bản của hộp.
• Hình (10 – 19)
Kiểm tra độ vuông góc giữa tâm các lỗ.
• Hình (10 – 20)
Kiểm tra độ vuông góc của lỗ và mặt đầu.
• Hình (10 – 21)
Tiến trình công nghệ gia công thân máy DIEZEN và hộp tốc độ máy tiện 1K62 xem trang 119 – 121 (Tài liệu CNCTM – BKHN).
•5/ Kieồm tra
Càng là những chi tiết thường có chức năng biến chuyển động thẳng thành chuyển động quay hoặc dùng đẩy các bánh răng di trượt v.v..
Càng có một hoặc một số lỗ cơ bản cần được gia công đạt độ chính xác cao, các lỗ này có quan hệ với nhau về độ song song, độ vuông góc vị trí đường tâm hoặc đường tâm với mặt đầu…
Càng có các lỗ dùng để kẹp chặt, các rãnh then, mặt đầu và một số yếu tố khác cần gia công …
• Các dạng càng xem hình (10 – 22 )và (10 – 23 )