X- CÁC PHƯƠNG PHÁP CẮT RĂNG
3- GIA CÔNG TINH BÁNH RĂNG TRỤ
Có hai cách : Có phoi và không phoi (chạy rà)
• a) CHẠY RÀ:
n = 3 25 v/p
Aùp lực P = 5 10 atm
Boâi baèng daàu .
Hình ( 10 – 111 )
Gia công b/răng chưa hoặc không nhiệt luyện.
Trước khi cà b/răng phải chế tạo khá chính xác. Sau khi cà độ c/xác được nâng lên từ 1 đến 2 cấp.
Lượng dư cà nhỏ (0,1 – 0,25 mm cho một răng).
Gia công b/răng thẳng, nghiêng,trong hoặc ngoài.
Dao cà lăn và trượt trên mặt răng lấy đi lớp phoi 0,001 – 0,005.
• Hình ( 10 – 112 )
Cà răng có khả sửa sai số hình dáng, bước răng, nâng cao độ nhẵn (Ra = 0,63 - 0,16).
Có thể gia công được bánh răng có đường kính đến 1200mm môđun đến 12
Có thể cà bằng dao hình đĩa hoặc thanh răng (ít dùng hơn).
• Hình (10 – 113) và ( 10 – 114 ).
•b- CÀ RĂNG :
Chỉ có dao nhận chuyển động còn b/răng quay tư do.
Trục dao cà và bánh răng gia công chéo nhau một góc = 5β 0 – 150
Tuỳ theo phương pháp chạy dao mà có các p/pháp cà :
Cà song song : chiều chạy dao // tâm b/răng. B/răng gia công dịch chuyển // trục của nó.
Hình ( 10 – 115 )
Cà chéo : chiều chạy dao chéo với tâm b/răng, góc nghiêng chạy dao có thể chọn như sau:
Hình ( 10 – 116 )
Cà tiếp tuyến: chiều chạy dao vuông góc với tâm b/raêng.
Hình ( 10 – 117 )
Cà vuông góc: chiều chạy dao vuông góc với trục dao.
Hình ( 10 – 118 ) ϕ
ε ϕ
cos sin
⋅
−
= ⋅
A A
B B Tg B
Vận tốc cắt (vận tốc trượt của lưỡi cắt dao cà):
•
• (Cùng chiều lấy + ngược chiều lấy).
Lượng dư để cà từ 0,25 – o,1
Thời gian cơ bản khi cà:
•
• L: chiều dài dịch chuyển của bàn máy.
• z: soá raêng b/raêng gia coâng.
• a: lượng dư một phía.
• nd: số vòng quay của dao.
• Zd: số răng dao cà.
• Sd: lượng dịch chuyển của bàn máy sau một v/quay của chi tiết.
• S0: lượng chạy dao hướng kính trong một hành trình kép.
• K: heọ soỏ laỏy baống 1,2 – 1,5.
m phut Cos Sin
n
Vs Dd d ϕ
β π
1000⋅ 1
⋅
= ⋅ ϕ = β1 ± βd
S k a S
z n
z T L
o d d d
⋅
⋅ ⋅
⋅
= ⋅
0
c- MÀI RĂNG:
• Gia công tinh b/răng trước hoặc sau nhiệt luyện đạt: Cấp chính xác từ cấp 4 – 6, Ra = 1,25 – 0,32, máy mài răng phức tạp, năng suất thấp, giá thành cao nên chỉ dùng trong sản xuất lớn.
Có hai phương pháp:
Mài một hoặc hai bên răng bằng một hoặc hai đá.
Mài hai mặt bên của một răng bằng một đá thì frôfin đá phụ thuộc vào: môđun, số răng và góc áp lực độ chính → xác thấp.
Mài hai mặt bên bằng hai đá cho độ c/xác cao hơn,
• Hình dáng đá ban đầu và sự mòn không đều của đá sẽ trực tiếp gây gây sai số.
Đá cần được sửa theo dưỡng hoặc có bộ phận sửa đá tự động.
Vận tốc khi mài V = 30 – 35m/s, vận tốc tiến của đá S = 6 – 16m/f, lượng dư mài khoảng 0,2mm chia thành 3 – 4 bước.
Có thể gia công bánh răng ngoài và trong.
Cần có nhiều dưỡng chép hình, đĩa chia độ, điều chỉnh máy phức tạp độ chính xác và năng suất không cao.→
• Hình ( 10 – 121 ), ( 10 – 122 )
phương pháp định hình.
Mài bao hình.
Mài bao hình cho độ c/xác và năng suất cao hơn mài định hình. Dựa vào sự ăn khớp của thanh răng và b/răng có cùng môđun và góc ăn khớp. Các loại đá thường dùng:
Mặt côn của một hoặc hai đá đĩa (đá và răng tiếp xuực ủieồm).
Hình ( 10 – 123 )
Mặt đầu của hai đá đĩa.
Trục đá và b/răng có thể nghiêng một góc hoặc vuông góc.
Mặt đá và mặt răng tiếp xúc đường.
Lưu ý các chuyển động cần có trang 251 – Bánh răng quay đi một bước sau khi mài xong một răng.
Hình ( 10 – 124 ), ( 10 – 125 ).
Năng suất cao vì gia công liên tục trên một số răng.
Đá mài có dạng trục vít một hoặc hai mối. Với đ/kính = 300 – 400mm.
Vận tốc cắt ( v/tốc đá ) = 22 – 32 m/s.
Đạt cấp chính xác 4 – 5 ; Ra = 1,25 – 0,16.
B/răng M<=1 mài một lần nếu M>1 thì mài hai lần.
Sửa đá lâu, phức tạp, nhiệt thoát kém.
• Lưu ý các chuyển động cần có trang 252
• Hình ( 10 – 126 )
Mài bằng đá trục vít.
Nâng cao độ nhẵn, độ nhám sau khi nghiền có thể đạt Ra
= 0,63 – 0,32, nhửng naờng suaỏt thaỏp.
Có thể hiệu chỉnh sai số về dạng răng, bước và độ đảo vòng lăn (nhưng chỉ một phần nhỏ mà thôi).
Có hai phương pháp nghiền: trục song song và trục nghieâng
•b- MÀI NGHIỀN .
Nghiền trục song song: Bánh răng gia công chủ động và có chuyển động quay hai chiều và chuyển động dọc trục.
Nghiền trục nghiêng: năng suất và c/lượng cao hơn.
• Hình ( 10 – 127 )
Có khe hở
Không có khe hở: hai bên sườn răng được mài đồng thời.
• Hình ( 10 – 129 )
Có hai biện pháp nghiền:
Aùp lực nghiền = 5 – 7 kG/cm2 .
Bánh nghiên bằng gang HB = 180-120, chiều rộng lớn hơn chiều rộng của bánh răng từ 4-10mm.
Lượng dư nghiền một phía = 0,02 – 0,05mm.
Sửa vết lồi lõm, nhập nhô, sửa phần nào sai số hình dáng, khuyết tật do nhiệt luyện v.v…
Độ nhẵn Ra = 1,25-0,32.
Bánh răng dụng cụ làm từ vật liệu nhám, hoặc vành ngoài nhám như: cácbít silic, cácbít Bo, kim cương nhân tạo…
Trục dụng cụ và chi tiết phải chéo nhau. Nguyên lý làm việc như cà răng.
Có hai biện pháp:
•c- MÀI KHÔN (MÀI CÀ).
Mài cà có khe hở: sửa chữa những vết lồi lõm, giảm độ nhám, nhưng sai số hình dáng răng sửa được rất ít.
Mài cà không có khe hở: Sửa được sai số hình dáng.
Lượng dư nhỏ = 0,025-0,05mm phải dùng dung dich trơn nguội.
Thích hợp cho bánh răng có M = 2 – 6.