CHƯƠNG 3: KẾT QUẢ - THẢO LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT QUY TRÌNH BẢO DƯỠNG HỆ THỐNG THỦY LỰC
3.3. Đề xuất quy trình bảo dưỡng hệ thống thủy lực
3.3.7. Một số quy trình bảo trì bảo dưỡng hệ thống thủy lực
Sau khi lựa chọn chính xác, chất lỏng thủy lực và các hệ thống thủy lực phải được tiến hành bảo trì bảo dưỡng đầy đủ, để đảm bảo tuổi thọ của dầu cũng như của thiết bị. Những yêu cầu quan trọng nhất của quá trình bảo trì bảo dưỡng bao gồm:
3.3.7.1. Giữ cho chất lỏng thủy lực luôn mát:
Nhiệt độ của một lượng lớn chất lỏng thủy lực ở bên ngoài bể chứa không được vượt quá 140 0F (60 0C) và các bộ phận bên ngoài cũng phải được giữ sạch triệt để để đảm bảo rằng không có điểm nóng phát triển như là kết quả của việc tích lũy bụi bẩn. Luôn nhớ rằng các loại dầu gốc khoáng bắt đầu bị oxy hóa ở khoảng 160ºF (71ºC). Các hệ thống sử dụng các chất lỏng thủy lực chống cháy trên cơ sở gốc nước thì được khuyến cáo rằng nhiệt độ hoạt động được duy trì ở mức không quá 122ºF (50ºC) để giảm thiểu mất mát do sự bốc hơi của nước.
3.3.7.2. Giữ chất lỏng thủy lực khô:
Hàm lượng nước nói chung nên không bao giờ vượt quá 1000 ppm (0,1%) trong các hệ thống thủy lực sử dụng chất lỏng thủy lực trên cơ sở gốc khoáng hoặc gốc tổng hợp. Chất lỏng thủy lực trên cơ sở gốc sinh học cực kỳ nhạy cảm và dễ bị phân hủy khi có mặt của nước. Do đó hàm lượng nước không được vượt quá 500 ppm (0,05%).
3.3.7.3. Sửa chữa rò rỉ chất lỏng ngay lập tức:
Nếu dầu có thể thất thoát rò rỉ thì bụi bẩn, không khí có thể thâm nhập vào hệ thống. Kiểm tra hệ thống định kỳ cho các nguyên nhân gây rò rỉ, chẳng hạn như thanh trục hoặc xi lanh bơm bị rung gây mòn vòng đệm hoặc hư hỏng. Việc máy bơm gây ra sự rung thường do máy bơm không cân bằng hoặc trục không thẳng.
Các điểm nóng tại vòng đệm, van có thể làm giảm lượng độ nhớt của dầu gây rò rỉ.
Kiểm tra mối nối đường ống, phụ kiện và các khe hở là nguyên nhân gây rò rỉ.
Đảm bảo rằng cửa của bơm phải nằm dưới cửa ra của bể chứa để đảm bảo rằng máy bơm thường xuyên ngập chất lỏng. Điều này sẽ giảm sự tạo bọt và khả năng không khí được hút vào hệ thống thông quá các hoạt động của bơm. Khi bất kỳ khí bị cuốn vào các bong bóng sẽ bị nén, chúng làm tăng đáng kể nhiệt độ, gây ra chất lỏng thủy lực xung quanh các bong bóng cũng tăng nhiệt độ. Ngoài ra, các bong bóng khí bị mắc kẹt trong các chất lỏng có thể bay hơi và nổ tại van hoặc bề mặt bơm là nguyên nhân gây ra xói mòn xâm thực, nó sẽ gây ra rò rỉ nội bộ dẫn đến các điểm nóng gần các bề mặt bị hư hỏng và các điều tồi tệ hơn.
Cuối cùng, hãy nhớ rằng sự rò rỉ bên ngoài của một giọt dầu trên mỗi giây xấp xỉ 1600 lít trong một khoảng thời gian 12 tháng. Điều này chứng tỏ sự rò rỉ dầu sẽ dẫn đến một sự thất thoát vô cùng lớn và sẽ ảnh hưởng rất nhiều đến kinh tế cũng như môi trường.
3.3.7.4. Giữ sạch chất lỏng thủy lực:
Theo thống kê của các chuyên gia hệ thống thủy lực thấy rằng 75 - 80%
hỏng hóc các bộ phận hệ thống thủy lực được là nguyên nhân bởi sự ô nhiễm chất lỏng thủy lực với bụi bẩn, nước, hạt ăn mòn và các vật liệu bên ngoài khác. Trong các hệ thống hiện nay, với áp lực thường xuyên vượt quá 5000 psi, khe hở giữa các bề mặt bôi trơn là rất nhỏ, làm cho việc kiểm soát sự ô nhiễm có tính quyết định.
3.3.7.5. Thiết lập một chương trình phân tích dầu hiệu quả:
Các chất lỏng được sử dụng trong một hệ thống thủy lực là một thành phần quan trọng của hệ thống và điều kiện của nó cần được theo dõi như là một phần của một chương trình bảo trì và độ tin cậy chương trình. Việc xem xét đầu tiên phải thực hiện là quá trình lấy mẫu chất lỏng, mà nó thường xuyên bị bỏ qua hoặc hiểu
sai. Để có được dữ liệu lặp lại và chính xác từ việc lấy mẫu dầu, các quá trình sau đây phải được thực hiện.
a) Mẫu phải được lấy trên cơ sở thường xuyên, theo lịch trình. Đối với hệ thống hoạt động 24/7, khoảng thời gian lấy mẫu nên sau 300 giờ từ thời điểm ban đầu cho đến khi mức độ ô nhiễm và các vấn đề khác được giải quyết, sau đó khoảng thời gian lấy mẫu có thể được kéo dài.
b) Các mẫu phải được thực hiện tại cùng một vị trí cho mỗi lần lấy, tốt nhất là ở một vị trí sau khi dầu đã tuần hoàn qua cá hệ thống, nhưng trước khi lọc.
c) Các mẫu phải được thực hiện bằng cách sử dụng cùng một phương pháp lấy mẫu, tốt nhất mẫu được lấy từ một van lấy mẫu được cài đặt trong hệ thống bằng cách sử dụng một thiết bị chứa được thiết kế cho mục đích này.
d) Các mẫu phải được lấy ra khi dầu nóng và tuần hoàn, tốt nhất trong khi máy đang hoạt động sau khi đạt nhiệt độ vận hành. Điều này sẽ đảm bảo rằng các mẫu là đại diện theo các điều kiện của dầu.
e) Luôn luôn so sánh phân tích dầu được sử dụng với các thông số kỹ thuật của dầu mới, để có sự so sánh và đánh giá chất lượng dầu.
3.3.7.6. Áp dụng mã tiêu chuẩn chất lỏng sạch để đánh giá:
Sau khi thực hiện việc đếm các hạt rắn trong chất lỏng thủy lực được tiến hành trong phòng thử nghiệm. Các kết quả thường được chuyển đổi sang phân loại theo NAS 1638 hoặc ISO 4406 hoặc NAVAIR để đánh giá chất lượng độ sạch của chất lỏng thủy lực. Phần này đã được trình bày ở chương II.
3.3.7.7. Thực hiện bảo trì bảo dưỡng và điều kiện kỹ thuật giám sát đối với hệ thống thủy lực
a) Phân tích dầu tối thiểu phải bao gồm thử nghiệm: Phân tích các nguyên tố kim loại để giám sát tốc độ mài mòn. Độ nhớt động học ở 40ºC và 100ºC để xác định độ dày, mỏng hoặc khả năng bền cắt của chất lỏng thủy lực, đặc biệt là khi sử dụng chất lỏng đa cấp chất lỏng. Hàm lượng nước phải được đo một cách chính xác, chẳng hạn như phân tích hàm lượng nước bằng chuẩn độ Karl Fischer theo ASTM E 203 hoặc bằng chưng cất lôi cuốn theo ASTM D 95, mà các báo cáo hàm lượng
nước có thể là ppm hoặc tỷ lệ phần trăm. Đo mức độ sạch của chất lỏng thủy lực và phân loại theo ISO 4406 hoặc NAS 1638 và các chỉ số axit. Trong mọi trường hợp, trị số axit sẽ tăng như việc tích lũy axit yếu hoặc xẩy ra quá trình oxy hóa trong chất lỏng. So sánh các kết quả xét nghiệm với kết quả kiểm tra dầu mới cho mục đích so sánh và đánh giá chát lượng dựa trên những phân tích dầu và khuyến nghị của phòng thử nghiệm.
b) Bất cứ khi nào trong một báo cáo phân tích dầu cho thấy có sự ô nhiễm dầu ở mức độ cao vượt quá giới hạn hoặc tốc độ mài mòn lớn thì nên tiến hành phân tích ferrograph đối với chất lỏng thủy lực. Phương pháp thử nghiệm này sẽ cung cấp thông tin bổ sung và rất hữu ích về các loại ăn mòn, các hạt rắn, mạt kim loại hoặc chất gây ô nhiễm và nguồn có thể gây ra ô nhiễm dầu.
c) Nếu chất lỏng thủy lực bị gây ô nhiễm bởi bụi bẩn, nước hoặc các mạt kim loại mài mòn vẫn còn là một vấn đề thì xem xét việc cài đặt thêm dòng phụ, hệ thống lọc có khả năng hấp thụ loại bỏ các chất rắn và nước.
Tóm lại, các nhà máy sử dụng hệ thống thủy lực hoặc các thợ bảo trì bảo dưỡng hệ thống thủy lực thường xác định phạm vi và thời gian giữa các lần kiểm tra và sửa chưa thay thế. Chúng được đặt ra trong một bảng hoặc biểu đồ thích hợp.
Những điểm quan trọng nhất cho việc bảo trì bảo dưỡng hệ thống thủy lực được đưa ra trong Bảng 3.5.
Bảng 3.5: Lịch trình bảo trì bảo dưỡng hệ thống thủy lực Thành phần
Các thành phần hệ thống thủy lực không được liệt kê ở đây, Ví dụ: Máy bơm, van điều khiển,..., thường không theo các quy định kiểm tra và bảo dưỡng (hướng dẫn của nhà sản xuất
có tính bắt buộc ở đây) Liên tục hoặc hàng ngày Cho lần đầu tiên sau số giờ hoạt động Hàng tuần Hàng tháng 6 tháng Hàng năm Bể chứa
- Kiểm tra mức chất dầu x
- Theo dõi nhiệt độ dầu - Kiểm tra rò rỉ
- Lấy một mẫu dầu thử nghiệm - Thay hoặc bổ sung dầu
x x
50
x x
x x Bộ lọc
- Theo dõi mức độ nhiễm bẩn
- Làm sạch và thay thế các phần tử lọc
- Làm sạch và thay thế các phần tử lọc xả hơi
x
10-50
x
x
x
x
Động cơ
- Kiểm tra các khớp nối giữa động cơ và bơm (Kiểm tra tiếng ồn)
x x
Van
- Kiểm tra các thiết lập áp suất van điều khiển dòng chảy
10-50 x x x
Yếu tố tín hiệu
Kiểm tra các thiết lập của bộ ngắt áp và vị trí của bộ ngắt giới hạn
10-50 x x x
Xy lanh
- Kiểm tra trực quan thanh piston và séc măng gạt dầu
- Làm sạch và bôi trơn các điểm trên thanh treo
x x
x x