Chương 2: ĐÁNH GIÁ TÁC ĐỘNG MÔI TRƯỜNG NHÀ MÁY XI MĂNG LUKSVAXI
2.1. Giới thiệu sơ lược về nhà máy xi măng Luksvaxi 1. Lịch sử hình thành nhà máy
Nhà máy xi măng Luks là đơn vị liên doanh giữa tập đoàn Luks (Hồng Kông) và tỉnh TT Huế, bắt đầu hoạt động từ năm 1996; Là một trong những công ty có 100% vốn đầu tư của nước ngoài đầu tiên của Việt Nam, đã tham gia sản xuất xi măng từ trên 10 năm.
Sự có mặt của Công ty trên địa bàn tỉnh Thừa Thiên Huế đã mang lại nhiều lợi ích trong phát triển kinh tế của tỉnh, góp phần khai thác sử dụng nguồn tài nguyên thiên nhiên, thu hút một lượng lao động khá lớn trên địa bàn toàn tỉnh (gần 1.000 công nhân). Hiện nay công ty có 4 dây chuyền sản xuất xi măng (1 dây chuyền sản xuất mới sẽ đi vào hoạt động trong quý III/2008) với tổng sản lượng xi măng lên đến gần 2.600.000 tấn/năm và dự kiến sau khi dây chuyền 4 đi vào hoạt động sẽ nộp ngân sách nhà nước gần 120 tỷ đồng/năm so với 40 tỷ đồng/năm hiện nay. Nhu cầu xi măng của thị trường (thị trường xi măng của nhà máy Luks tập trung phân phối cho các tỉnh miền Trung, Tây Nguyên và Tây Nam Bộ) đang tăng mạnh, nên trong tương lai còn có một số dự án mở rộng sản xuất của nhà máy cũng được xác định trong
“Quy hoạch điều chỉnh phát triển công nghiệp xi măng Việt Nam đến năm 2010 và định hướng đến năm 2020” Quy hoạch đã được Chính phủ phê duyệt tại quyết định số 164/2002/QĐ-TTg ngày 18/11/2002. Sau đây là các bước phát triển của nhà máy và chiến lược phát triển trong tương lai:
- Từ năm 1992 đến 2004 là công ty liên doanh giữa tập đòan Luks Hồng Kông và công ty sản xuất vật liệu xây dựng Thừa Thiên Huế. Giai đoạn này có công suất 50 - 80 triệu tấn/ năm.
SVTH: Trần Hà Bảo Uyên xxiii
- Từ 2005 được sự đồng ý của Nhà nước Việt Nam chuyển đổi sang 100% vốn đầu tư nước ngoài của tập đoàn Luks Hồng Kông. Giai đoạn này (từ 2005 đến 2007) đầu tư thêm dây chuyền số 3 đưa công suất lên 1,4 triệu tấn/ năm.
- Từ năm 2008, đầu tư dây chuyền 4, đưa công suất lên 1,9 triệu tấn/
năm.
- Dự kiến, cuối năm 2008 sẽ khởi động đầu tư xây dựng dây chuyền số 5 (đã được nhà nước phê duyệt) đưa công suất lên 3,6 triệu tấn/năm.
2.1.2. Vị trí địa lý
Nhà máy Luksvaxi được xây dựng tại khu vực thuộc thị trấn Tứ Hạ, huyện Hương Trà, tỉnh Thừa Thiên Huế, có tọa độ địa lý:
16 28’30’’ đến 16 33’30’’ độ vĩ Bắc.
107 25’30’’ đến 107 30’00’’ độ kinh Đông.
Cách thành phố Huế 14 km về phía Tây – Bắc, cách đường sắt Bắc – Nam 150m, cách thị trấn Tứ Hạ 2 km về phía Tây.
Mặt bằng nhà máy Luksvaxi có diện tích khoảng 21 ha với chiều dài 600m và chiều rộng 350m, chạy dọc theo hướng Bắc – Nam. Với khuôn viên này dây chuyền hiện tại đang hoạt động và dây chuyền mở rộng cũng nằm theo hướng này. Trong đó khu sản xuất chính nằm ở trung tâm, khu kho chứa và gia công đất sét nằm ở phía Tây, khu đống bao và kho xi măng nằm ở phía Tây – Bắc, khu hành chính và phòng thí nghiệm nằm ở phía Đông, khu cung cấp nước, than và dầu nằm ở phía Nam và Tây Nam của mặt bằng.
Về giới hạn hành chính: khu vực dự án nằm trên địa bàn xã Hương Văn, Hương Vân và Thị trấn Tứ Hạ huyện Hương Trà, tỉnh Thừa Thiên Huế.
2.1.3. Quy trình khai thác xi măng Luks o Tiếp nhận, đồng nhất và chứa đất sét
Đất sét khai thác từ mỏ Văn Xá có kích thước <700 mm, được vận chuyển bằng xe ben đổ trực tiếp vào phễu tiếp liệu của máy đập hàm nặng và
dẫn đỏ vụi với kớch thước 1250 ì 1250 mm, 2 rotor cựng quay đập. Kớch cỡ sản phẩm đạt được ≤ 25mm, năng suất 600 T/h.
o Tiếp nhận, đồng nhất và chứa đất sét
Đất sét khai thác từ mỏ Văn Xá hoặc mua từ Hòa Mỹ có kích thước
<800 mm, độ ẩm tối đa 12% được vận chuyển bằng xe ben 20 tấn đổ vào phễu tiếp liệu của máy đập búa 2 trục có năng suất 250 T/h.
Đất sét đập xong có cỡ hạt <30 mm theo băng tải tới kho đồng nhất sơ bộ và chứa. Nhờ máy đánh đống năng suất 300 T/h tạo thành 2 đống, mỗi đống có khối lượng 7200 tấn đủ cho 11,6 ngày sản xuất. Một máy rút loại cầu gạt năng suất 75 T/h cấp đất sét đều đặn tới két định lượng thông qua băng tải.
o Tiếp nhận, đồng nhất và chứa than, quặng sắt
Quặng sắt vận chuyển về nhà máy sau đó tới ke tiếp nhận, quặng sắt được tháo xuống các phễu tiếp liệu dọc hai bên đường sắt qua cấp liệu rung ở đáy phễu để vận chuyển tới ô tô vận chuyển đưa vào kho chứa. Xỉ được cấp cho máy nghiền nhờ máy xúc ủi gạt xỉ xuống phễu, qua băng tải vào đầu máy nghiền.
Than được vận chuyển từ cảng về nhà máy bằng xe ben 20 tấn, đổ vào phễu và nhờ băng tải chuyển vào kho chứa. Than được đánh thành hai đống mỗi đống 7500 tấn đủ cho lò quay hoạt động trong 25 ngày. Thiết bị cầu gạt năng suất 60 T/h có nhiệm vụ cung cấp than cho máy nghiền than.
o Tiếp nhận, đập và chứa thạch cao
Thạch cao có cỡ hạt <30 mm được chở từ Đông Hà về nhà máy bằng đường sắt. Thạch cao được đổ vào hệ thống phễu qua ghi sang và qua băng tải tới cầu băng tải có năng suất 150 T/h vào kho chứa thạch cao 8000 tấn đủ cho 45 ngày sản xuất. Thạch cao được máy xúc bánh lốp chuyển về két định lượng tại xưởng nghiền xi măng.
o Nghiền nguyên liệu
Nguyên liệu đá vôi, đá sét và quặng sắt được cấp vào máy nghiền sấy liên hợp, chu trình kín. Máy nghiền có cấu trúc đứng 4 con lăn năng suất 320 T/h, độ mịn 10%. Nguyên liệu đã được định lượng qua băng tải chuyển vào
SVTH: Trần Hà Bảo Uyên xxv
máy nghiền. Trước khi vào máy nghiền, các vật kim loại lẫn trong nguyên liệu được bộ phận phân ly tách ra để bảo vệ con lăn và đĩa nghiền.
Nguyên liệu được nghiền tán giữa con lăn và đĩa nghiền, nhờ dòng khí được thổi từ một quạt cao áp, bột liệu được đẩy lên phần trên của máy qua bộ phận phân ly động lực. Các hạt thô được hồi lưu để nghiền lại và các hạt mịn được thổi tới xiclon lắng lọc. Bột liệu mịn được chuyển tới silo đồng nhất.
Phần khí và bụi qua lọc bụi tĩnh điện. Tại đây bụi được thu hồi và chuyển về silo đồng nhất. Cấp liệu cho máy nghiền được điều khiển tự động.
Điều chỉnh tác nhân sấy của máy nghiền trên cơ sở nhiệt độ khí đầu ra. Khi lò nung đang làm việc, tác nhân sấy là khí thải của lò. Khi lò chưa hoạt động, tác năng sấy của máy nghiền là khí nóng cấp từ buồng đốt phụ chạy dầu DO.
o Đồng nhất bột liệu và cấp liệu lò nung
Bột liệu nghiền được cấp vào silo đồng nhất. Silo đồng nhất có đường kớnh 6 ì 12m, sức chứa 7200 tấn. Bột phối liệu được vận chuyển lờn đỉnh silo đồng nhất và cấp liệu vào lò từ buồng dưới của silo tới xiclon trao đổi nhiệt của lò nung bằng băng tải.
o Lò nung
Lò nung theo phương pháp khô gồm 1 tháp trao đổi nhiệt 4 tầng xiclon 2 nhánh và bộ phận tiền nung, với máy làm nguội clanhke kiểu ghi. Lò nung quay cú kớch thước 3 ì 48m. Buồng tiền nung cú tỏc dụng nõng cao hiệu suất phân hủy hơn 90% CaC03 trong phối liệu trước khi vào lò quay.
Than cám cấp cho lò quay theo tỷ lệ 40 – 50% và cấp cho buồng tiền nung là 55 – 60%. Nhiên liệu cấp cho bộ phận tiền nung sẽ được điều chỉnh tự động để duy trì khoảng nhiệt độ làm việc không đổi trong các tầng xiclon.
Làm nguội kiểu ghi 3 cấp là loại tiên tiến nhất hiện nay. Clanhke với cỡ hạt 30mm lọt qua ghi xuống hệ thống vận chuyển tới silo clanhke. Clanhke có cỡ hạt >30 mm sẽ qua máy cán trước khi tới hệ thống vận chuyển.
Máy làm nguội có 2 đường ra của khí nóng, một đường cấp trực tiếp cho bộ phận tiền nung, đường còn lại cấp cho máy nghiền sấy than liên hợp sau khi qua lọc bụi tĩnh điện.
o Nghiền than
Than từ kho đồng nhất chuyển đến két chứa, qua cân bằng định lượng tới máy nghiền sấy than liên hợp kiểu đứng 2 con lăn. Than được nghiền tán giữa con lăn và đĩa. Khí nóng từ máy làm nguội clanhke cấp vào máy nghiền, phần hạt mịn được lọc trong xiclon và lọc bụi tĩnh điện rồi chuyển đến két chứa để sử dụng. Năng suất máy nghiền là 30 T/h.
o Vận chuyển và chứa clanhke
Clanhke ra khỏi máy làm nguội được vận chuyển tới silo clanhke bằng gầu tải băng xớch và được chứa trong 2 silo bờ tụng cốt thộp 10 ì 12m với sức chứa mỗi cái là 7200 tấn.
o Nghiền xi măng
Clanhke, thạch cao, phụ gia từ các kho được chuyển đến các két cân tương ứng tại xưởng nghiền bằng băng tải. Tại đây bố trí 1 máy nghiền bi chu trình kín, có kích thước đường kính 3m với chiều dài 11m, công suất 33 T/h.
Xi măng thành phẩm thu hồi từ xiclon và lọc bụi tĩnh điện đưa tới băng tải để chuyển tới silo xi măng.
o Chứa và đóng bao xi măng
Xi măng thành phẩm được chứa trong 9 silo cú kớch thước 10 ì 24m với tổng dung tích là 16.000 tấn. Hai trong số silo nói trên được trang bị máy phân phối tự động ở đáy phục vụ cho việc rót xi măng rời vào ô tô. 6 silo còn lại được lắp đặt các thiết bị đóng bao xi măng.
2.2. Đánh giá hiện trạng môi trường khu vực quanh nhà máy xi