7.2.1. Dầu FO ( ) η Q i i D D u h + n = (kg/ngày) Trong đó
Q : Nhiệt lượng của dầu :6728,2 (kcal/kg) Du : Năng suất hơi :1293687,24 (kg/ngày)
η : Hiệu suất lò hơi :0,8
ih : Hàm nhiệt của hơi ở áp suất làm việc (8atm) 662,3 (kcal/kg) Tra bảng (I.251) [5, tr 315]
in : Hàm nhiệt của nước ở 26oC , in = 26 (kcal/kg)
165431,49 8 , 0 2 , 6728 ) 26 3 , 662 ( 1293687,24 = × + × = D (kg/ngày)
Vậy lượng dầu dung trong 1 năm là
Gd = 165431,49×288= 47644269,47 (kg/ năm)
7.2.2. Dầu DO
Sử dụng cho máy phát điện Định mức :7 kg /ngày
Một năm DDO = 7×288 =2016(kg)
7.2.3. Dầu nhờn
Dùng bôi trơn thiết bị Định mức :5 kg/ ngày Trong một năm DDN = 5×288= 1440 (kg) 7.2.4. Mỡ bôi trơn Định mức :6 kg/ngày Trong một năm D = 6×288=1728 (kg) CHƯƠNG 8
KIỂM TRA CÁC CÔNG ĐOẠN SẢN XUẤT VÀ CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM 8.1. Kiểm tra nguyên liệu.
8.1.1. Ngô mảnh:
Ngô là yếu tố rất quan trọng quyết định đến chất lượng của chế phẩm. Không chỉ là nguồn cacbon thông thường mà còn là cơ chất cảm ứng để sinh
tổng hợp ra enzim α_amylaza, do đó trước khi đưa vào sản xuất cần phải kiểm tra. Ngô phải có màu tươi sáng, độ đồng đều cao, không có mùi mốc, không có lẫn lộn với các chất gây ảnh hưởng đến sự sinh trưởng và phát triển của nấm mốc trong suốt quá trình nuôi cấy như: đất đá, thuốc bảo vệ thực vật, kim loại, phôi ngô…
Tấc cả được kiểm tra bằng cảm quan và các thiết bị chuyên dụng trước khi đưa vào thiết bị silo và qua thiết bị phân li từ tính của nhà máy.
8.1.2. Nguồn muối vô cơ:
Đây là nguồn Nitơ, các loại khoáng đa lượng và vi lượng cần thiết trong việc sinh tổng hợp ra các enzim α_amylaza. Nấm mốc rất dễ bị mẫn cảm bởi nồng độ rất thấp của khoáng chất lạ cho ra những sản phẩm không mong muốn làm giảm hiệu suất của quá trình sản xuất. Cho nên cần đặt mua những nơi có độ nhiễm tạp chất ở nồng độ cho phép.
8.1.3. Nước.
Kiểm tra độ trong màu sắc, tiêu chuẩn vi sinh của nước sau khi đã xữ lý. Kiểm tra độ cứng, pH, chỉ số coli và độ oxy hoá của nước.
8.2. Kiểm tra trên các công đoạn sản xuất.8.2.1. Công đoạn làm sạch và nghiền. 8.2.1. Công đoạn làm sạch và nghiền. 8.2.1. Công đoạn làm sạch và nghiền. 8.2.1. Công đoạn làm sạch và nghiền.
Kim loại được loại bỏ trước khi nghiền. Bột ngô sau khi nghiền cần phải mịn, tất cả được đánh giá bằng cảm quan.
8.2.2. Kiểm tra quá trình lên men:
Trong quá trình nuôi cấy thì pH của môi trường giảm vì vậy phải điều chỉnh bằng CaCO3 để trung hoà.
Kiểm tra tốc độ sục khí để đảm bảo quá trình sinh trưởng và tổng hợp enzim α_amylaza của nấm mốc.
Kiểm tra nhiệt độ trong quá trình nuôi nhiệt độ tăng do quá trình trao đổi chất của vi sinh vật để giảm nhiệt độ ta mở áo nước lạnh chảy bên ngoài thiết bị.
Sau khi nuôi cấy trong khoảng thời gian 68 đến 72 giờ thì kiểm tra hoạt độ của enzim khi đạt được 300đvHđA/g thì coi như kết thúc quá trình nuôi cấy.
Tốc độ sinh trưởng của và phát triển của canh trường được xác định bằng phương pháp đếm số tế bào có trong 1ml canh trường.
8.2.3. Kiểm tra chất lượng bán thành phẩm: (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Thông qua hoạt độ để đánh giá chất lượng bán thành phẩm sau khi lọc và cô đặc.
8.2.3.1. Xác định hoạt độ của α_amylaza theo RUKHLIADEVACHEVA. 1. Nguyên tắc:
Α_amylaza có khả năng thuỷ phân tinh bột tạo thành các dextrin có khối lượng phân tử khác nhau. Khi cho tác dụng với I2, chúng sẽ tạo màu. Đo cường độ màu tạo thành, tính được đơn vị hoạt độ của α_amylaza. Đơn vị hoạt độ của amylaza là lượng enzim xúc tác thuỷ phân được 1g tinh bột tạo thành dextrin có phân tử lượng khác nhau ở nhiệt độ 300C trong 1 giờ.
2.Hoá chất:
- Dung dịch HCl 0,1N cho vào bình định mức 100ml, 8,2ml HCl đặc, thêm
nước cất đến vạch, lắc đều.
- Dung dịch I2 gốc: Hoà tan 0,5g I2 và 5g KI trong một lượng nhỏ nước, lắc nhẹ. Chuyển dung dịch vào bình định mức 200ml, dùng nước cất dẫn thể tích đến vạch. Giữ dung dịch trong lọ màu, dùng trong vòng một tháng.
- Dung dịch I2 phân tích: Pha loảng 2ml dung dịch I2 gốc bằng dung dịch HCl 0,1N trong bình định mức 100ml trước khi dùng dung dịch I2 phân tích cần kiểm tra mật độ quang ở bước sóng 453nm là 0,16 (I 0,01). Nếu sai lệch mật độ quang phải điều chỉnh bằng cách thêm vài giọt dung dịch I2 gốc.
- Dung dịch chế phẩm enzim gốc: Được chuẩn bị như trên.
- Dung dịch chế phẩm enzim nghiên cứu: Pha loảng dung dịch enzim gốc sao cho trong 3ml dung dịch enzim phân tích có chứa một lượng enzim đủ để thuỷ phân tinh bột tư 20 đến 70%. Như vậy cần lấy lượng dung dịch gốc khác nhau tuỳ thuộc vào hoạt độ của chế phẩm mà pha loãng bằng nước đến 50ml (có hoạt độ 20÷700 đơn vị/ml) hoặc tới 200ml (hoạt độ 700đv/ml trở lên).
8.3. Kiểm tra sản phẩm:
Sau khi sấy thì độ ẩm của enzim phải đạt yêu cầu là từ 7% đến 10% màu sắc đẹp hoạt độ enzim đạt yêu cầu, chất lượng bao bì tốt.
CHƯƠNG 9
AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀ VỆ SINH CÔNG NGHIỆP 9.1. An toàn lao động:
An toàn lao động trong nhà máy là vấn đề luôn được quan tâm bởi vì nó ảnh hưởng trực tiếp tới sức khỏe tính mạng con người “An toàn là bạn, tai nạn là thù”, bên cạnh đó là máy móc thiết bị và tiến độ của quá trình sản xuất. Trong quá trình sản xuất khó tránh khỏi các loại tai nạn xảy ra cho nên cần phải luôn đề cao cảnh giác nhằm hạn chế tối đa sự nguy hiểm tới người lao động.
9.1.1. Những nguyên nhân thường gây ra tại nạn:
Các nguyên nhân:
- Trang bị bảo hộ lao động không đúng với yêu cầu vị trí lao động. - Ý thức chấp hành kỷ luật chưa cao.
- Trình độ tay nghề và hiểu biết thiết bị trong lúc vận hành chưa cao. - Không kiểm tra máy móc và các thiết bị trước khi vận hành.
9.1.2. Những biện pháp hạn chế gây ra tai nạn lao động:
- Tất cả các thiết bị trong phân xưởng phải có bảng hướng dẫn về qui định vận hành.
- Bố trí lắp đặt thiết bị lao động phù hợp với người lao động. Các loại động cơ gần với vị trí làm việc phải được che chắn cẩn thận.
- Các thiết bị làm việc ở áp suất lớn phải trang bị đồng hồ đo áp lực chính xác và nhanh nhạy, được bố trí nơi ít người qua lại.
- Các ống dẫn hơi đốt phải được bọc cách nhiệt, có đồng hồ đo áp lực tại vị trí uốn, kiểm tra lại các bộ phận máy móc trước khi vận hành.
- Đề cao công tác phòng cháy chữa cháy trong nhà xưởng.
- Phải thực hiện đúng chức năng và tinh thần trách nhiệm của người đứng máy.
- Kỷ luật trong nhà máy phải nghiêm ngặt, xử lý nghiêm minh các trường hợp vô nguyên tắc như làm bừa làm ẩu.v.v…
9.1.3. Những yêu cầu cụ thể:
9.1.3.1. Mức độ chiếu sáng:
Cường độ chiếu sáng đủ phù hợp với người lao động, tránh gây ra các bệnh về mắt. Cần bố trí cửa sổ để tận dụng tối đa ánh sáng tự nhiên, trong điều kiện lượng ánh sáng tự nhiên không đủ thì phải dùng chiếu sáng nhân tạo nhằm nâng cao hiệu quả làm việc cho người lao động, an toàn khi vận hành máy móc thiết bị. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
9.1.3.2. An toàn điện:
- Các phụ tải phải dài nối đất, cầu chì để đề phòng hiện tượng chập mạch xảy ra.
- Cách điện tốt đối với các thiết bị tiêu thụ điện, không gây ra rò điện. - Dùng các bộ phận che chắn và bảo hiểm.
- Áp dụng những biện pháp khoa học kỹ thuật để tránh sự nguy hiểm khi dẫn ra ngoài.
9.1.3.3. Thông gió:
Mức độ thông thoáng và điều hoà nhiệt độ có ảnh hưởng đến sức khỏe của công nhân cũng như hiệu suất làm việc và chất lượng sản phẩm. Do đó, nhà sản xuất và làm việc phải được thông gió tốt, nhưng cũng tránh các nguồn gió mang theo khí độc và bụi gây hại cho công nhân. Ngoài hệ thống cửa sổ để tận dụng việc thông gió tự nhiên cần phải lắp đặt thêm quạt gió để thông gió tích cực.
9.1.3.4. An toàn sử dụng thiết bị:
- Máy móc thiết bị sử dụng đúng chức năng, đúng công suất.
- Mỗi loại thiết bị phải có hồ sơ rõ ràng. Sau mỗi ca làm việc phải có sự bàn giao máy móc, nêu rõ tình trạng để ca sau biết và xử lý.
- Có chế độ vệ sinh sát trùng, vô dầu mỡ cho máy móc.
- Công nhân khi vận hành máy móc phải kiểm tra toàn bộ máy móc nhằm đảm bảo đúng qui trình công nghệ đã đề ra.
- Thường xuyên theo dõi chế độ làm việc của máy móc thiết bị. 9.1.3.5. Phòng chống cháy nổ:
Trong mạng điện thường xuyên được kiểm tra để tránh sự cháy do chấp điện, các thiết bị không được vận hành quá điều kiện kỹ thuật cho phép. Bảo quản các loại hóa chất dễ cháy nổ xa các nguồn nhiệt.
Tại các vị trí có nguy cơ cháy cao đều được lắp đặt các thiết bị và dụng cụ chữa cháy.
9.1.3.6. Hóa chất:
Các loại hóa chất đặt đúng nơi qui định có nhãn mác đầy đủ rõ ràng, khi sử dụng phải tuân theo qui định đề ra để tránh gây độc hại, ăn mòn gây hư hỏng thiết bị.
9.1.3.7. Chống sét:
Để bảo vệ các công trình, thiết bị được lắp đặt ngoài trời cần phải có cột thu lôi nối đất để chống sét.
9.2. Vệ sinh công nghiệp:
Để bảo vệ sức khỏe cho công nhân lao động, chất lượng của sản phẩm được tốt thì vệ sinh có vai trò hết sức quan trọng vì vậy cần có nôi qui chính xác, mọi công nhân cũng như cán bộ kỹ thuật phải tuân thủ đúng nội qui của nhà máy đề ra.
9.2.1. Vệ sinh cá nhân:
- Công nhân phải mặc đúng bảo hộ đúng qui định trước khi làm việc. - Không ăn uống, hút thuốc lá trong khi làm việc.
- Thực hiện tốt chế độ khám sức khỏe theo định kỳ.
9.2.2. Vệ sinh máy móc thiết bị:
Đối với các loại thiết bị làm việc gián đoạn: làm việc xong mẻ nào thì tiến hành vệ sinh ngay để đảm bảo tốt về sự nhiễm trùng do vi sinh vật gây ra.
Đối với các loại thiết bị làm việc liên tục:được làm vệ sinh vào thứ 6 hàng tuần.
9.2.3. Vệ sinh nhà máy:
Sau mỗi mẻ, mỗi ca cần tiến hành làm vệ sinh mặt sàn của nhà máy. Và những vị trí có nguy cơ gây ra sự nhiễm trùng cao thì cần phải tiến hành sát trùng bằng hóa chất tiệt trùng như: focmalin, phenol…
9.3. Xử lý nước thải:
Dây chuyền công nghệ của một hệ thống xử lý hoàn chỉnh có thể chia làm bốn khối: (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
- Khối xử lý cơ học: nước thải theo thứ tự qua: song chắn rác, bể lắng cát, bể điều hòa và bể lắng đợt hai.
- Khối xử lý sinh học: nước thải thứ tự qua: khối xử lý cơ học, công trình xử lý sinh học, bể lắng đợt hai.
- Khối khử trùng: nước thải sau khi qua hệ thống cơ học hoặc xử lý sinh học thì được hòa trộn cùng chất khử trùng và cho tới bể trộn, bể tiếp xúc. Phản ứng diễn ra ở bể tiếp xúc.
- Khối xử lý cặn: bể lắng, công trình làm khô cặn
Hình 9.1. Sơ đồ tổng quát dây chuyền công nghệ:
1.Song chắn rác 1a.Máy nghiền rác Đường nước
2.Bể lắng cát 2a.Sân phơi rác Đường cặn 3.Bể lắng đợt I 4.Công trình xử lý sinh học Đường phân chia
5.Bể lắng lần II 6.Máng trộn I.Khối xử lý cơ học
7.Bể tiếp xúc 8.Công trình xử lý cặn II.Khối xử lý sinh học
9.Công trình làm khô cặn III.Khối khử trùng IV.Khối xử lý cặn
Hình 9.2. Dây chuyền và thuyết minh dây chuyền công nghệ: 1 2a 2 3 I IV II III 5 4 7 6 8 9
Chú thích:
1.Bể chứa song chắn rác 4.Bể lắng đợt 1 9.Sân phơi bùn
1a.Bể chứa cát 5.Bể Aeroten 10.Bể khử trùng nước thải 2.Bể lắng cát 6.Bể lắng đợt 2 Đường nước thải
2a.Bể chứa rác nghiền 7.Bể lắng bùn Đường cặn 3.Bể điều hòa 8.Bình phân phối khí ga Đường khí ga
Nước thải nhà máy theo đường cống dẫn chung được đưa vào hệ thống xử lý. Nước thải sau khi qua bể chắn rác một phần nước thô và bã vụn được giữ lại,
1 2 3 4 1a 2a 5 8 7 6 8 ' 9 10
phần bã có thể được nghiền và đưa trở lại trước song chắn hoặc đưa vào bể chứa rác sau được đưa ra ngoài bãi thải. Nước thải sau khi qua song chắn rác theo máng dẫn vào bể lắng cát ngang tại đây các chất rắn có khối lượng riêng lớn chủ yếu là cát được lắng và thu hồi bằng bơm và đưa ra hố chứa cát. Sau khi qua bể lắng cát nước thải vào bể điều hòa lưu lượng và được bơm qua bể lắng đợt 1. Thành phần cặn lắng ở đây chủ yếu là các chất lơ lửng, chất keo tụ, sau khi qua bể lắng hàm lượng chất rắn lơ lửng giảm xuống một nữa từ 180mg/l xuống còn 90mg/l. Trị số BOD còn 225mg/l. Nguồn cặn lắng ở đây gọi là cặn tươi được đưa vào bể lên men yếm khí.
Nước thải được ống dẫn vào bể xử lý sinh học hiếu khí Aeroten tại đây nhờ sự khuấy trộn hoàn chỉnh của thiết bị làm thoáng cơ học và nguồn vi sinh vật sẵn có trong nước thải các chất bẩn đóng vai trò làm nguồn cơ chất được vi sinh vật sử dụng và tạo thành các bông tụ (bùn hoạt tính).
Các bông tụ này sau khi được hình thành trong khoảng thời gian lên men thoáng khí được đưa qua bể lắng 2. Sau khi lắng một phần lớn bùn hoạt tính được tuần hoàn lại bể aeroten đóng vai trò là nguồn cung cấp vi sinh vật cho quá trình lên men. Phần còn lại được đưa tới bể nén bùn có tác dụng giảm ẩm và thể tích trước khi đưa qua bể lên men yếm khí (bể mêtan). Tại bể mêtan dưới sự hoạt động của các vi sinh vật kỵ khí các chất hưu cơ được phân hủy tạo khí ga, nguồn khí ga này được sử dụng trở lại để làm hơi nóng cung cấp cho qua trình lên men này nhằm giảm bớt chi phí.
Bùn hoạt tính và cặn tươi sau khi qua bể lên men yếm khí được dẫn ra sân phơi bùn hoặc được xe xitec đưa đi làm phân bón cho đồng ruộng.
Phần nước thải sau khi qua bể lắng 2 được đưa vào máng xáo trộn và tiếp xúc với dung dịch clorua vôi nhằm hạn chế tối đa khả năng gây bệnh của vi sinh vật có trong nước sau khi xử lý.
Nước thải sau khi xử lý đạt tiêu chuẩn nước thải công nghiệp được thải ra nguồn theo TCVN 4595-1995.
KẾT LUẬN
Qua hơn 3 tháng nhận đề tài dưới sự giúp đỡ tận tình của cô Nguyễn Hoàng Minh cùng với sự nỗ lực của bản thân, cho đến nay tôi đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp. Việc thiết kế nhà máy sản xuất enzim α_amylaza bằng phương pháp nuôi bề sâu mang lại nhiều lợi ích cho các nghành công nghiệp khác như: Dệt may, sản xuất bia rượu, tẩy rửa…Mặt dù ở nước ta công nghệ về enzim chưa phát triển xứng tầm với sự phát triển chung của các nghành khác. Nhưng để tận dụng nguồn nguyên liệu tự nhiên sẵn có của nước nhà nói chung và đặc biệt miền trung nói riêng thì việc xây dựng một nhà máy sản xuất chế phẩm enzim thô dạng bột là rất cần thiết.
Qua lần làm đồ án này em đã rút ra một số kinh nghiệm: • Nắm vững được dây chuyền công nghệ.