Các phương pháp gia công tinh răng.

Một phần của tài liệu Giáo trình Công nghệ chế tạo máy (Nghề: Cắt gọt kim loại - Cao đẳng): Phần 2 - Trường CĐ Nghề Kỹ thuật Công nghệ (Trang 73 - 77)

- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và

2. Các phương pháp gia công bánh răng

2.3. Các phương pháp gia công tinh răng.

2.3.1. Chạy rà bánh răng

Chạy rà bánh răng được thực hiện bằng cách cho bánh răng gia công chưa nhiệt luyện B quay ăn khớp với bánh răng mẫu đã được tôi cứng (A1, A

2; A3) (h.12- 15 a). Trong q trình gia cơng, nhờ có áp lực của bánh lẳng mẫu lên bánh răng gia công nên bề mặt răng của bánh răng gia công được nén và ép phẳng, tăng độ cứng và độ chính xác. Để chạy rà đều cần phải quay theo hai chiều với số vòng quay giống nhau từ 5 - 25 vòng, áp lực p = 5 - 10 kG/cm. Khi chạy rà có thể cho thêm dầu để tránh biến dạng nhiệt.

Hình 12- 15. Sơ đồ chạy rà bánh răng (a. Chạy rà bánh răng; b Nghiền bánh răng)

Với bánh răng đã qua nhiệt luyện, người ta cho thêm bột nghiển vào giữa các bánh răng, khi đó các bánh răng (A1, A 2 A3) được làm từ gang (h. 12-15b), bánh răng gia công B thực hiện chuyển động lên xuống theo hướng 2, còn các bánh răng gang khi quay, được gá nghiêng một góc (- 100) so với tâm chi tiết gia cơng B.

Ngồi nghiền bánh răng còn dùng phuơng pháp khơn bánh răng, trong đó bánh răng dụng cụ được làm từ vật liệu có tính chất như đá mài ăn khớp với bánh răng gia công, tương tự như phương pháp cà răng.

2.3.2. Cà răng

Dao cà răng có hai loại: loại bánh răng và thanh răng. Trên mặt răng của dao được tạo thành các rănh (h12- 16) có bể rộng 0,75 mm chiều sâu (0,6 - 1mm) để tạo ra các cạnh sắc làm lưỡi cắt.

Cà răng bằng dao cà dạng bánh răng được sử dụng phổ biến vì có thể cà được nhiều loại bánh răng có kích thước khác nhau, cà được răng trong, răng ngoài. Để cắt gọt bề mặt răng, trục của dao cà và trục của chi tiết gia cơng phải đặt chéo nhau một góc po = 5 – 150 nhờ vậy hiện tượng trượt tương đôi không chỉ xảy ra theo biên dạng mà theo cả hướng răng. Chính thành phần vận tốc trượt theo hướng răng, làm cho các lưỡi cắt trên dao cà cạo lên bề mặt chi tiết một lớp phoi mỏng. Lượng dư cho cà răng thường < 0,15 mm

Khi gia công trên máy cà răng, dao nhận chuyển động quay từ động cơ, còn chi tiết quay trên hai mũi tâm. Để cà được cả hai phía của cạnh rỗng, dao cà răng phải đổi chiểu quay khi gia cơng, ngồi ra chi tiết còn có chuyển động tiến dao để gia công hết chiều dài cạnh răng.

Hình 12- 16. Dao cà răng

Phương pháp tiến dao để cà răng có ảnh hưởng lớn đến năng suất và chất lượng gia công. Tuỳ theo hướng tiến dao có thể có các phương pháp cà răng như sau:

+ Cà song song: Theo phương pháp này bánh răng thực hiện chuyển động tiến dao song song dọc theo trục của nó. Sau mỗi hành trình, bánh răng chạy dao hướng kính tới dao cà.

+ Cà chéo: là phương pháp cà răng khi tiến dao theo hướng chéo tạo thành một góc so với trục của bánh răng gia cơng. Cà chéo có ưu điểm so với cà song song là chiều dài hành trình làm việc giảm, dao cà tiếp xúc đều với chi tiết nên tuổi bền của dao cà cao hơn.

+ Cà tiếp tuyến: là phươmg pháp cà răng khi tiến dao theo hướng vng góc với trục của bánh răng. Phương pháp này dùng đế gia cơng bánh răng có bề rộng nhỏ hơn chiều rộng dao cà.

Tốc độ cắt khi cà răng thường chọn 70- 100 m/ph. lượng tiến dao chọn từ 0,2 – 0,5 mm/vòng.

Cà răng để sửa những sai số về hình dáng và nâng cao độ nhẵn bóng bề mặt răng. Cà răng chỉ hiệu quả cho các bánh răng có rnơđun: m = 2 - 6 mm. Bánh răng sau khi cà răng có thể đạt Ra = 0,63 + 0,16.

2.3 3. Mài răng

Mài răng là phượng pháp gia cơng tinh bánh răng, có thế đạt cấp chính xác cao (cấp 4- 6), độ nhám mặt răng Ra= 1.25- 0.16. Thường dùng phương pháp này để gia cơng các bánh răng có u cầu về chất lượng và độ cứng cao

- Mài răng theo phương pháp định hình:

Theo phương pháp này đá có biên dạng của rãnh răng cần gia cơng (h. 12- 17). Mài định hình, đá mài mịn nhanh, mịn khơng đều do đó phải thường xuyên sửa đá, vì vậy khó đảm bảo được độ chính xác và năng suất cao.

Hình 12-17. Mài răng bằng đá định hình

Khi mài răng theo phương pháp định hình, các chuyến động gia cơng tương tự như khi phay răng định hình, bao gồm có: chuyến động quay của đá mài, chuyển động tiến dao dọc để gia công suốt chiều dày răng. Sau khi mài xong mội cạnh răng, chi tiết được phân độ để gia công cạnh răng tiếp theo. Đá mài có biên dạng của rãnh răng cần gia cơng, đá mài cả hai mặt hoặc từng mặt răng. Khi mài từng mặt răng, sau khi gia cơng xong tồn bộ một mặt rãng bên này mới chuyển sang gia công mặt răng bên kia. Để bảo đảm độ chính xác dạng răng. phải tiến hành sửa đá chính xác và thường xuyên theo dưỡng.

- Mài răng theo phương pháp bao hình

Mài theo phương pháp bao hình bảo đảm độ chính xác cao và được sử dụng rộng rãi. Mài bao hình dựa trên nguyên lý ăn khớp giữa bánh răng và thanh răng. Trên máy mài chuyên dùng, đá mài có bề mặt làm việc như là răng của một thanh răng trong quá trình ăn khớp.

Khi mài theo phương pháp này, thường chia ra ba loại mài tùy theo mặt tiếp xúc của đá mài với chi tiết:

- Loại thứ nhất: Mặt làm việc của đá là mặt cơn (h. 12-18a) trong đó đá mài cơn đóng vai trò như một răng của thanh răng. Phương pháp này thích hợp gia cơng các bánh răng có kích thuớc lớn, vì các máy loại này thường bố trí trục gá chi tiết thẳng đứng nên dễ gá đặt hơn.

Loại thứ hai: Mặt làm viêc của đá là mặt phẳng (h. 12-18 b, c, d). Khi đó có thể dùng sơ đồ (b), hai đá được gá nghiêng một góc ăn khớp, mài hai cạnh răng ở hai phía; sơ đồ (c), hai đá gá nghiêng cùng mài hai cạnh của mội rãnh răng; sơ đồ (d), hai đá được gá song song.

Hình 12-18 Mài răng theo phương pháp bao hình

hướng vng góc với trục bánh răng trong xích bao hình ăn khớp với chuyển dộng quay của chi tiết gia công, chuyển động tiến dao của đá dọc theo răng bánh răng và chuyển động quay bánh răng đi một góc sau khi gia cơng xong một răng.

- Loại thứ ba: Mặt làm việc của đá hình xoắn vít (h.12-18 e). Đá mài được chế tạo có dạng trục vít, thực hiện chuyển động ăn khớp liên tục với bánh răng cẩn gia công. Phương pháp này cho năng suất rất cao. độ chính xác gia cơng phụ thuộc vào xích truyền động, vào việc sửa đá, có thể đạt được cấp chính xác 4 - 5, độ nhám bề mặt Ra 1,25 - 0.32.Mm

Một phần của tài liệu Giáo trình Công nghệ chế tạo máy (Nghề: Cắt gọt kim loại - Cao đẳng): Phần 2 - Trường CĐ Nghề Kỹ thuật Công nghệ (Trang 73 - 77)

Tải bản đầy đủ (PDF)

(86 trang)