STT Tên chỉ tiêu Đơn vị Mức yêu cầu –
BNL Mức yêu cầu - Đất + đá ĐN 1 Hàm lượng SiO2 % 11÷16 11÷16 2 Hàm lượng Al2O3 % 2.8 ÷ 4.0 1.5 ÷ 4.0 3 Hàm lượng Fe2O3 % 1.8 ÷3.5 1.0 ÷3.5 4 Hàm lượng CaO % 40.0 ÷ 45.0 39.0 ÷ 45.0 5 Hệ số bão hồ vơi KH 0.91 ± 0.02 6 Môđun si lic N 2.6 ± 0.1 7 Môđun nhôm P 1.6 ± 0.1
+ Đất đá đồng nhất phải đảm bảo kích thước < 50 mm + Độ ẩm đất đá đồng nhất < 5%
+ Sau khi ra khỏi máy nghiền độ mịn phối liệu < 15%. + Nhiệt độ bột nguyên liệu sau máy nghiền 80 ÷ 85 oC
+ Trước khi bột phối liệu đưa vào lò nung phải được đồng nhất, hàm lượng Fe2O3, CaO phải ổn định theo chỉ tiêu khống chế.
Phối liệu từ buồng trộn được rút ra theo tỷ lệ đã định nhờ lưu lượng kế và được gầu nâng năng suất 100 tấn/h vận chuyển nạp vào tháp trao đổi nhiệt.
* Nghiền than
Hệ thống máy nghiền than là hệ thống nghiền kiểu gió qut sấy liên hợp chu trình kín với phân ly khí động hiệu suất cao. Ngun liệu là than Antraxit thơ có độ ẩm W < 10%, sản phẩm là than mịn có độ mịn trên sàng R008 2~3%, W < 1%, máy nghiền than có năng suất 9 T/h.
Than đổ trong kho chứa bằng xe xúc lật qua phễu cấp lên hệ thống băng tải vận chuyển tới bunke than thô. Từ bunke than thô than được cấp vào máy nghiền nhờ cấp liệu đĩa và các van điện xuống liệu khóa gió. Lượng than cấp vào máy nghiền được điều chỉnh bằng cách điều chỉnh biến tần làm tăng hoặc giảm tốc độ quay của đĩa cấp.
Khí nóng để sấy than lấy từ ống gió khí thải sau quạt ID, lượng gió nóng được điều chỉnh cho phù hợp với yêu cầu nghiền bằng cách điều chỉnh van gió của quạt gió nóng máy nghiền, trong trường hợp lị mới hoặc lị dừng lâu ngày để sửa chữa thì gió nóng được lấy từ buồng đốt phụ.
Than thơ được sấy khô và nghiền trong máy nghiền rồi theo dịng khí vận chuyển tới máy phân ly. Tại phân ly các hạt than thô được phân tách và được cấp trở lại máy nghiền băng vít tải cịn các hạt mịn sẽ theo gió đi vào lọc bụi túi và được thu hồi ở đây. Than mịn cũng được vít tải chuyển đổ vào 2 bunke chứa than mịn đầu lị và đi lị, tùy theo khối lượng than đã có trong các bunke mà người trực vận hành sẽ quyết định đổ than vào bunke nào bằng các mở van tại ống xuống của bunke đó. Khí thải sẽ được quạt của lọc bụi túi hút xả trực tiếp ra mơi trường. Lưu lượng gió lưu thơng trong hệ thống được điều chỉnh bằng cách điều chỉnh van của quạt lọc bụi túi.
Khi bột than trong lọc bụi túi hoặc trong bunke than mịn có hiện tượng tự bốc cháy, bộ đo nồng độ khí CO sẽ có tín hiệu cảnh báo nếu q thời gian cho phép thiết bị dập lửa bằng khí CO2 tự mở. Cùng thời gian đó vít tải dưới lọc bụi túi được đảo ngược lại để đổ than vào két chứa bên ngoài nhà nghiền than.
* Nung clinker
Hệ thống lò quay bao gồm tháp trao đổi nhiệt một nhánh 5 tầng xiclon có buồng phân huỷ (precalciner) đốt hồn tồn bằng than cám 3c HG kết hợp với lị quay công suất 1.200 tấn clinker/ ngày.
Sử dụng lị quay có kích thước φ 3,2 x 50m, độ dốc 4%, đặt trên 3 bệ đỡ bê tơng. Nhiên liệu sử dụng cho lị quay cũng là than cám 3cHG. Tỷ lệ đốt nhiên liệu tại calciner và lò quay là 60/40. Nhiệt tiêu thụ cho sản xuất clinker là = 860 kcal/kg
Khí thải ra từ tháp trao đổi nhiệt qua tháp điều hoà và được tận dụng cho quá trình nghiền sấy phối liệu tại máy nghiền đứng. Một thang máy và tời điện được cung cấp để bảo dưỡng và sửa chữa hệ thống thiết bị.
Clinker ra khỏi lị quay có nhiệt độ khoảng 13710C được làm nguội nhờ thiết bị làm nguội clinker 2 bậc kiểu ghi, diện tích 27,9m2, năng suất 1.200 tấn clinker/ ngày. Clinker được làm nguội đến nhiệt độ không cao hơn 650C + nhiệt độ môi trường và được băng xích cào vận chuyển đến silơ clinker.
Một lọc bụi điện công suất 170.000m3/h (max) sẽ được sử dụng để thu hồi bụi từ khí thải của thiết bị làm nguội clinker. Hàm lượng bụi trong khí thải ở đường ra của lọc bụi điện không quá 50mg/Nm3 trong điều kiện hoạt động bình thường.
Clinker sau khi qua thiết bị làm nguội kiểu ghi được vận chuyển tới silô clinker bằng băng tải xích.
Clinker được chứa trong silơ clinker có kích thước φ 20 x 30,8m, kết cấu bê tông cốt thép.
Đáy silơ clinker bố trí 6 cửa tháo, dưới mỗi cửa tháo bố trí van rút clinker. Clinker rút ra từ silô được tập hợp ở 2 băng tải chịu nhiệt, sau đó được đổ vào hệ thống băng tải tập trung.
Băng tải tập trung có nhiệm vụ vận chuyển clinker đến gầu tải nạp vào silô clinker thứ phẩm.
Silô clinker thứ phẩm sức chứa 420 tấn được sử dụng để chứa clinker thứ phẩm trong quá trình sản xuất thử. Đáy silơ xuất clinker có lắp một cửa xuất clinker cho ơtơ với năng suất 100t/h.
* Công đoạn nghiền xi măng
Công đoạn nghiền xi măng có nhiệm vụ nghiền clinker, thạch cao và một lượng phụ gia (hoạt tính hoặc phụ gia đầy) đến độ mịn nào đó, tạo ra sản phẩm xi măng thoả mãn nhu cầu của khách hàng.
Clinker, thạch cao và phụ gia được tháo xả từ các két chứa riêng biệt và được định lượng qua các băng cân theo các giá trị đã được đặt trước. Clinker và phụ gia cùng với Thạch cao được cấp vào máy nghiền qua băng tải M35M(11-17) nạp vào máy nghiền bi. Quá trình nghiền vật liệu xảy ra trong 2 khoang của máy nghiền bi
φ3.8*13m nhờ lực va đập, chà xát giữa bi nghiền và các vật liệu nghiền. Sản phẩm sau máy nghiền được gầu nâng M25M đưa vào máy phân ly O-SEPA N1500. Tại đây, quá trình chia tách các hạt vật liệu được thực hiện. Các hạt đủ độ mịn được đưa qua lọc bụi túi M15ALC nhờ sức hút của quạt M16M. Sản phẩm xi măng nghiền được thu hồi và nhờ hệ thống vận chuyển nạp vào các silo chứa xi măng. Các hạt thô được quay trở lại đầu vào máy nghiền bi để tiến hành nghiền lại. Q trình thơng gió máy nghiền được thực hiện nhờ quạt máy nghiền M16M. Việc cân đối tỷ lệ cấp liệu máy nghiền, nhiệt độ vật liệu tại cửa ra máy nghiền, lưu lượng khí vào máy phân ly O-SEPA N1500, áp suất cửa vào máy phân ly và nhiệt độ xi măng được điều chỉnh phù hợp để đảm bảo chất lượng xi măng. Độ mịn của sản phẩm được điều chỉnh nhờ tốc độ máy phân ly O-SEPA N1500 qua dữ liệu phân tích độ mịn của phịng thí nghiệm KCS.
2.2. Tiêu thụ tài nguyên
2.2.1. Tiêu thụ nguyên liệu
Tiêu hao nguyên liệu năm 2012: