2/ .Thực hành đánh bóng
1. Đọc và nghiên cứu bản vẽ:
57
2.2. Yêu cầu kỹ thuật:
- Các mặt phẳng phải phẳng và thẳng
- Các kích thước phải đảm bảo đúng theo yêu cầu bản vẽ - Các mặt phẳng phải giũa chéo 450
- Các mặt đối xứng phải đảm bảo song song
2.3. Cách tiến hành:
- Gá kẹp chi tiết lên Êtô: Bề mặt gia công song song với hàm Êtô và cao hơn má Êtô từ 5 – 8 mm.
- Đứng ở phía bên phải Êtô và sườn bên phải hướng vào bàn nguội . - Dũa bằng vân dũa dọc.
- Dũa bằng đường vân giũa ngang - Đảm bảo sự cân bằng của dũa
- Đảm bảo góc vng giữa bề mặt gia công và mặt cạnh giũa - Cho giũa chuyển động lần lượt theo một góc
rồi chuyển sang góc kia. Sau khi tạo thành các đường vân chéo trên tồn bộ bề mặt gia cơng cần thay đổi tư thế làm việc và vị trí của giũa và tiếp tục dũa theo đường chéo
thứ hai
2.4. Kiểm tra mặt phẳng sau khi giũa
- Làm sạch mạt sắt khỏi bề mặt được giũa bằng chổi lông hoặc giẻ lau
- Tháo chi tiết ra khỏi Êtơ
- Tay phải cầm thước cịn tay trái cầm phơi. Đặt thước vng góc với bề mặt được kiểm sao cho thước phủ lên toàn bộ chiều dài của bề mặt. Di chuyển thước theo bề mặt trong khi không nhấc thước khỏi bề mặt. Quay người về phía ánh sáng, nâng chi tiết lên ngang mặt. Kiểm tra bề mặt giũa theo chiều dọc, ngang và đường chéo với các vị trí đặt thước khác nhau. Bề mặt giũa đạt độ chính xác nếu khe hở ánh sáng phân bố đều.
58
2.5. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục.
TT Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Biện pháp khắc phục 1 Các cạnh của mặt phẳng không thẳng Tư thế đứng không đúng Chỉnh lại tư thế đứng 2 Mặt (1), (2) không phẳng và không song song với nhau.
-Lực ấn dũa không đều. - Không thường xuyên kiểm tra. - Thường xuyên thay đổi hướng dũa, dũa đúng thao tác.
- Kiểm tra thường xuyên.
Tiêu chí đánh giá
Bài học được đánh giá theo các yếu tố sau: Kỹ thuật dũa kim loại Dũa mặt phẳng
Câu hỏi Câu 1: Dũa thường được sử dụng khi nào ?
Câu 2 : Các loại dũa và phạm vi sử dụng của từng loại ?
Câu 3: Trình tự cơng việc khi dũa mặt phẳng và tư thế của người thợ khi thao tác?
Câu 4: Để kích thước và hình dáng chi tiết gia cơng khơng sai lệch so với yêu cầu bản vẽ, người thợ gia cơng nguội cần phải lưu ý những gì?
Câu 5: Khi phoi kim loại bám vào các rãnh trên thân dũa phải làm cách nào để lấy chúng ra?
59
BÀI 6
DŨA BỀ MẶT PHẲNG SONG SONG VÀ VNG GĨC
Giới thiệu: Để tiến hành gia cơng một sản phẩm khi nguội thì việc sử dụng dũa là chủ yếu, bài học sau sẽ giúp chúng ta hiểu rỏ thêm về dũa mặt phẳng song song và vng góc
Mục tiêu của bài
- Trình bày được phương pháp dũa mặt phẳng vng góc, song song
- Sử dụng được dụng cụ đo để kiểm tra độ vng góc, song song
- Dũa và kiểm tra được các mặt phẳng vng góc, song song
- Có ý thức giữ gìn, bảo quản, trang thiết bị, dụng cụ,an tồn lao động.
Nội dung chính:
1. Các kiến thức về dũa bề mặt song song và vng góc 2. Thực hành dũa vng góc
3. Thực hành dũa song song
4. Các dạng sai hỏng và cách phòng ngừa
1/. CÁC KIẾN THỨC VỀ DŨA BỀ MẶT SONG SONG VÀ VNG GĨC
Mục tiêu:
-Trình bày được phương pháp dũa mặt phẳng vng góc, song song
-Sử dụng được dụng cụ đo để kiểm tra độ vng góc, song song
1.1. Dũa 2 mặt phẳng vng góc
- Tương tự như trên, cần kiểm tra độ vng góc giữa 2 mặt phẳng để điều chỉnh độ nghiêng và lực ấn lên dũa.
- Kiểm tra độ vng góc bằng thước đo góc 900
.
60
1.2. Dũa mặt cong: Đối với phơi thơ, có lượng dư gia cơng khá lớn: Dũa
bề mặt phơi có hình đa giác cho đến khi gần đến kích thước gia cơng thì kết hợp hai động tác tịnh tiến và lắc dũa tương ứng với độ cong bề mặt phơi.
- Đối với phơi có lương dư gia cơng nhỏ: Kết hợp hai động tác tịnh tiến và lắc dũa tương ứng với độ cong bề mặt phôi ngay từ đầu. Xác định lực cắt cho phù hợp với lượng dư gia cơng bảo đảm về kích thước và hình dáng bề mặt.
Hình 6.2: Làm sạch dũa
Hình 6.3: Thay cán giũa
2/. DŨA CÁC MẶT PHẲNG SONG SONG
Mục tiêu:
- Dũa và kiểm tra được các mặt phẳng song song
- Có ý thức giữ gìn, bảo quản, trang thiết bị, dụng cụ,an toàn lao động.
2.1. Đọc và nghiên cứu bản vẽ.
2.2. Yêu cầu kĩ thuật:
- Dũa hai mặt phải song song với nhau.
- Dũa phải đảm bảo kích thước theo yêu cầu kĩ thuật. - Các mặt phẳng phải dũa chéo 450
61
2.3. Quy trình cơng nghệ gia cơng:
- Dũa chi tiết có chiều dài là 80 mm, chiều rộng 40 mm, bề dày 20 mm.
- Dũa mặt 1 của phôi phải phẳng và tạo thành vân dọc trên bề mặt. - Kiểm tra độ phẳng mặt 1 bằng thước kiểm phẳng
- Dũa mặt 2 song song với mặt 1, đảm bảo kích thước đã cho giữa các mặt phẳng.
- Tháo chi tiết ra khỏi êtô và kiểm tra độ song song giữa mặt 1 và mặt 2 (dụng cụ dùng dũa dẹt, thước kiểm phẳng, thước cặp hoặc com pa).
2.4. Kiểm tra:
a. Kiểm tra bằng com pa đo: - Tháo chi tiết ra khỏi Êtô
- Tay trái cầm chi tiết còn tay phải cầm com pa đo.
- Mở khẩu độ compa ra theo kích thước tương ứng với khoảng cách giữa hai bề mặt, cho compa dịch chuyển theo phôi với lực ma sát nhỏ, không tạo ra áp lực giữa compa và phôi
- Compa được giữ tại khớp bản lề bằng ngón tay cái và ngón trỏ và hường vào phơi
- Giữ phơi ở vị trí nằm ngang, cho các mỏ của compa di chuyển từ trên xuống duới, ở chỗ nào các mỏ của Compa bị kẹt phôi sẽ dày hơn so với yêu cầu, còn chỗ nào mỏ compa đi qua nhẹ nhành là phôi mỏng hơn so với yêu cầu.
- Nếu compa đi qua với ma sát nhẹ theo tất cả 4 góc, thì các cạnh song song với nhau.
b. Kiểm tra bằng thước cặp:
- Tay trái cầm chi tiết còn tay phải cầm thước và ngón tay cái của tay phải đưa mỏ động của thước cặp tiếp xúc khít với phơi
- Tiến hành đo tại hai, ba chỗ, không cho phép các mỏ thước cặp được xiên lệch và có lực pháp tuyến phụ khi đo. Nếu kết quả tại hai, ba chỗ bằng nhau thì hai bề mặt đảm bảo độ song song.
62
TT Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Biện pháp khắc phục
1 Mặt phẳng không phẳng không song song
- Do không thường xuyên kiểm tra độ phẳng, độ song song, do đọc trị số thước cặp sai.
- Thường xuyên kiểm tra độ phẳng, độ song song, Đọc trị số thước cặp cho chính xác.
3/. DŨA CÁC MẶT PHẲNG VNG GĨC
Mục tiêu:
- Dũa và kiểm tra được các mặt phẳng vng góc
- Có ý thức giữ gìn, bảo quản, trang thiết bị, dụng cụ,an tồn lao động.
3.1. Đọc bản vẽ:
3.2. Trình tự tiến hành:
- Chi tiết phải có mặt cắt ngang là hình chữ nhật có các bề mặt được gia công tiếp áp với nhau và tạo thành góc 900. Kích thước các cạnh của chi tiết theo chiều dài 100 (mm), rộng 50 (mm), bề dày 20 (mm).
- Dụng cụ: Dũa phẳng thô, mịn , thước kiểm phẳng , thước góc 900 .
- Kiểm tra kích thước của phơi theo bản vẽ - Kiểm tra độ chính xác vạch dấu
- Kẹp chặt phôi đã được vạch dấu trên Êtô. Sao cho bề mặt được gia công hướng lên trên và cao hơn má của Êtô 8 –10 mm
- Dũa mặt 1 bằng giũa thô theo vân chéo - Dũa tinh bề mặt theo vạch dấu bằng dũa tinh (mặt chuẩn).
- Kiểm tra độ thẳng, phẳng của bề mặt chuẩn bằng thước kiểm phẳng. - Cũng theo trình tự trên, giũa mặt 2 theo kích thước và tạo thành góc 900
so với mặt chuẩn
63
- Tay trái cầm phơi cịn tay phải cầm thước đo góc (êke). Đặt mặt làm việc phía trong của thước đo góc vào bề mặt chuẩn sao cho giữa mặt thứ hai của thước và bề mặt giũa có khe hở từ 2-3 mm.
- Không ép chặt mặt làm việc phía trong của thước đo góc vào bề mặt chuẩn (của phôi), đồng thời dịch chuyển nhẹ nhàng bề mặt thứ hai của thước cho tới khi tiếp xúc với bề mặt dũa và xác định bằng mắt khe hở giữa các bề mặt này. Khi bề mặt được dũa chính xác, khe hở phải hẹp và đều nhau.
- Kiểm tra “khe hở ánh sáng bằng mắt” cùng với thước đo góc tại một số vị trí trên bề mặt. Bề mặt giũa lần cuối bằng giũa mịn khơng được gồ ghề và phải tạo thành góc 900so với bề mặt chuẩn.
3.5. Dạng hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục:
TT Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Biện pháp khắc phục
1 Mặt phẳng không phẳng, không song song
- Do không thường xuyên kiểm tra độ phẳng, độ song song - Do đọc trị số thước cặp sai. - Thường xuyên kiểm tra độ phẳng, độ song song. - Đọc trị số thước cặp cho chính xác. Tiêu chí đánh giá
Bài học được đánh giá theo các yếu tố sau: Kỹ thuật giũa mặt phẳng vng
góc
Kỹ thuật kiểm tra độ vng góc, song song
Kỹ thuật dũa mặt phẳng song song
Câu hỏi
Câu 1:Trình tự cơng việc khi dũa mặt phẳng song song và vng góc? Câu 2: Cách kiểm tra bề mặt phẳng song song và vng góc?
Câu 3 Nêu các dạng sai hỏng khi dũa bề mặt song song và vng góc Câu 4 Biện pháp xử lý khi khả năng cắt gọt của dũa kém?
64
BÀI 7 KHOAN KHOAN
Giới thiệu: Trong quá trình gia cơng cơ khí, một chi tiết thường phải qua nhiều phương pháp gia công khác nhau cuối cùng mới đạt được yêu cầu kỹ thuật. Để gia công những chi tiết có nhiều lỗ, rãnh thì phải sử dụng máy khoan. Khoan là quá trình gia công lỗ ở dạng thô được thực hiện trên máy khoan với dụng cụ cắt là mũi khoan.
Bài học sau sẽ giúp chúng ta hiểu rõ hơn về quá trình khoan.
Mục tiêu của bài:
- Trình bày được phương pháp khoan kim loại
- Chọn lựa được máy khoan, chế độ khoan, mũi khoan - Khoan được các lỗ khoan đạt yêu cầu kỹ thuật
Nội dung chính:
1. Các kiến thức cơ bản về khoan kim loại 2. Thực hành khoan 2. Thực hành khoan
3. Các dạng sai hỏng thường gặp – Biện pháp phòng ngừa 4. Đảm bảo an toàn cho người và bảo quản dụng cụ.
1/. CÁC KIẾN THỨC CƠ BẢN VỀ KHOAN KIM LOẠI
Mục tiêu: - Trình bày được phương pháp khoan kim loại
- Chọn lựa được máy khoan, chế độ khoan, mũi khoan
1.1. Khái niệm
Khoan là phương pháp phổ biến để gia cơng lỗ trên vật đặc. Khoan có thể thực hiện trên máy khoan, máy tiện hoặc máy phay. Dụng cụ khoan là mũi khoan, khi khoan lỗ lớn có thể khoan lỗ nhỏ trước và tăng dần kích thước cho đến khi đạt yêu cầu.
1.2. Đặc điểm phương pháp khoan
1.2.1. Cấu tạo mũi khoan
Mũi khoan gồm có 2 phần: Phần làm việc và phần cán dao. Phần cán dao là bộ phận lắp vào bầu khoan hay lỗ trên trục chính máy khoan. Mũi khoan có đường kính trên 20 mm thường làm cán cơn, cịn mũi khoan có đường kính dưới 20 mm thường làm cán trụ.
Phần làm việc gồm 2 phần: Phần trụ định hướng và phần cắt. Phần trụ định hướng có tác dụng định hướng khi mũi khoan làm việc. Nó cịn là phần dự trữ khi mài lại phần cắt đã bị mịn. Trên phần định hướng có 2 rãnh xoắn để thốt phoi với góc xoắn. Dọc theo hai rãnh xoắn, theo đường kính ngồi là
65
2 cạnh viền, cạnh viền dùng để định hướng mũi khoan khi làm việc. Mặt khác nó cịn làm giảm ma sát giữa mặt tựa của mũi khoan lỗ khoan.
Hình 7.1: Cấu tạo mũi khoan
Phần cắt làm nhiệm vụ cắt là chủ yếu. Phần cắt có một lưỡi cắt phụ ở đầu và hai lưỡi cắt chính bên cạnh.
Góc nghiêng chính phụ thuộc vào điều kiện gia cơng. Nếu góc nghiêng chính nhỏ thì mũi khoan thấy nhọn hơn, dễ khoan vào kim loại, chiều dài lưỡi cắt tăng lên. Nếu góc nghiêng chính lớn thì mũi khoan thấy tù hơn, khi khoan sẽ cần lực ấn mũi khoan nhiều hơn, chiều dày lớp cắt tăng lên.
1.2.2. Kỹ thuật khoan
a. Kiểm tra tình máy trước khi khoan:
Trước khi tiến hành khoan cần kiểm tra về an toàn của máy như: Các cầu dao, công tắc, các tay gạt, tay quay và tiếng ồn có đạt u cầu kỹ thuật khơng.
b. Lắp mũi khoan:
66 D v n . . 1000
Lắp mũi khoan vào bầu khoan, kiểm tra độ đảo của mũi khoan trước khi siết cứng bầu khoan bằng tay vặn. Nếu mũi khoan bị đảo cần kiểm tra độ cong của mũi khoan, độ đảo của bầu khoan và trục máy khoan.
c. Chấm dấu định vị lỗ khoan trên chi tiết:
Dùng mũi chấm dấu để xác định vị trí lỗ khoan trên chi tiết.
Hình 7.3: Chấm dấu định vị lỗ khoan
d. Gá kẹp vật:
Tương tự như khi gá vật giũa và đục. Để tránh cho vật bị nghiêng lệch trong q trình khoan có thể kê gỗ ở bên dưới vật. Kiểm tra độ thẳng tâm của lỗ khoan so với mũi khoan trước khi khoan.
e. Điều chỉnh bàn máy:
Muốn điều chỉnh bàn máy ta chỉ việc mở khóa hảm, điều chỉnh bàn máy để đầu mũi khoan cách vật khoảng từ (30 - 50) mm.
f. Điều chỉnh tốc độ quay của mũi khoan:
Tùy theo đường kính mũi khoan và vật liệu gia công mà ta chọn tốc độ quay của mũi khoan cho phù hợp, có thể dựa vào cơng thức sau:
m/s
Trong đó:
- n: Tốc độ quay trục chính - v: Vận tốc cắt
67
Hình 7.4: Gá kẹp chi tiết khi khoan
g. Nâng hạ mũi khoan:
Dùng tay phải quay tay quay máy khoan. Tùy theo kích thước mũi khoan và vật liệu khoan mà lực tác động lên tay quay cho phù hợp.
Hình 7.5: Lực cắt tác động khi khoan
h. Tư thế đứng khi khoan:
Người đứng đối diện với máy khoa, tay trái giữ vật gia cơng ( đối với vật có kích thước nhỏ, mũi khoan lớn, vật mỏng phải có dụng cụ gá kẹp để bảo đảm an toàn khi khoan), tay phải quay tay quay, mắt quan sát vị trí khoan để điều chỉnh mũi khoan chi chính xác.
1.2.3. Qui trình mài mũi khoan
1/ Kiểm tra máy mài: Kiểm tra mặt phẳng, độ đảo của đá mài, có thể sửa mặt đá mài bằng một tấm đá mài phẳng cũ, điều chỉnh khe hở giữa bệ tỳ và đá mài.
68
Hình 7.6: Sửa đá mài bằng dụng cụ chuyên dùng
2/ Điều chỉnh và chọn vị trí mài: Cầm mũi khoan trên phần làm việc cách lưỡi cắt khoảng 15 - 20 mm bằng tay trái, cịn tay phải cầm đi mũi khoan và đưa mũi khoan áp vào mặt cong của đá mài sao cho lưỡi cắt chính hướng lên trên, góc nghiêng của lưỡi cắt chọn tùy theo yêu cầu của công việc.
3/ Mài mũi khoan: Lăn và xoay mũi khoan bằng tay phải bằng chuyển động đều theo chiều kim đồng hồ, đồng thời dịch chuyển đuôi mũi khoan từ phải sang trái và hơi đi xuống dưới, ấn nhẹ mũi khoan lên mặt đá