2.1.1 Vị trí địa lý
Hình 2. 1 Tổng cơng ty CNTT Phà Rừng
+ Địa chỉ: Thị trấn Minh Đức, huyện Thủy Nguyên, thành phố Hải Phòng.
+ Điện thoại: (+84-31) 3875066
+ Fax: (+84-31) 3875067
+ Email: contact@pharung.com.vn
+ Tổng cơng ty CNTT Phà Rừng có vị trí tương đối thuận lợi, nằm tiếp giáp với sơng Giá có điều kiện mặt nước là độ sâu lớn thích hợp cho việc đóng mới và sửa chữa các tàu vừa và lớn.
2.1.2 Nhiệm vụ chức năng của các phân xưởng
Công ty CNTT Phà Rừng gồm 9 phân xưởng: Phân xưởng vỏ 1, phân xưởng vỏ 2, phân xưởng vỏ 3, phân xưởng ống, phân xưởng bài trí, phân xưởng máy, phân xưởng cơ điện, phân xưởng ụ đà, phân xưởng cơ giới. Nhiệm vụ của từng phân xưởng như sau:
+ Phân xưởng vỏ 1: Là phân xưởng chủ yếu đảm nhiệm nhiệm vụ sửa chữa các loại tàu và một bộ phận tham gia việc đóng mới.
+ Phân xưởng vỏ 2: Nhiệm vụ là gia công chi tiết của các tàu đang được thi công của Công ty trên máy CNC đồng thời làm sạch bề mặt tơn tấm, thép hình trước khi gia công. Lắp rắp các chi tiết được gia công thành các phân, tổng đoạn và hoàn thiện hoàn chỉnh các phân, tổng đoạn đó.
+ Phân xưởng vỏ 3: Lắp rắp các chi tiết được gia công thành các phân, tổng đoạn và hồn thiện hồn chỉnh các phân, tổng đoạn đó. Đấu các phân, tổng đoạn đó
+ Phân xưởng ống: Nhiệm vụ là gia công và lắp đặt hệ thống ống trên tàu.
+ Phân xưởng bài trí: Tham gia vào việc trang trí nội thất trên tàu, đóng các dụng cụ phục vụ sản xuất như: bàn ghế, thước gỗ.v.v. Làm sạch và sơn các phân, tổng đoạn, sơn hoàn thiện tàu.
+ Phân xưởng máy: Chế tạo các chi tiết máy, lắp đặt hệ thống máy cho tàu.
+ Phân xưởng cơ điện: Quản lý hệ thống điện phục vụ sản xuất, sinh hoạt và sửa chữa các máy móc, thiết bị điện, lắp đặt hệ thống điện cho tàu.
+ Phân xưởng ụ đà: Đảm nhiệm nhiệm vụ căn kê các tổng đoạn, vận chuyển các phân tổng đoạn, phục vụ việc hạ thuỷ tàu trên triền đà, phục vụ tàu ra vào ụ.
+ Đội Cơ giới: Phụ trách các trang thiết bị cẩu giàn, cẩu lốp.., các loại xe phục vụ chuyên chở chi tiết, xe đưa đón CB-CNV.
2.1.3 Nhân lực của Công ty CNTT Phà Rừng.
Tổng số nhân lực của doanh nghiệp: 2468 người.
Công nhân lao động trực tiếp: 1816 người.
Kỹ sư chuyên ngành sản xuất chính: 239 người.
Kỹ sư ngành nghề khác: 165 người.
Công nhân lành nghề từ bậc 5-7/7: 313 người.
Thợ hàn vỏ tàu + hàn ống: 522 người.
Thợ lắp ráp vỏ tàu + Thợ ống (gia Công lắp ráp): 456 người.
Cơng nhân lành nghề sản xuất chính (thợ bậc cao và có chứng chỉ nghề do cơ quan Đăng kiểm Quốc tế chứng nhận và cấp cho các loại thợ): 145 người
2.1.4 Sơ đồ và diện tích mặt bằng nhà máy.
Bảng 2. 1 Diện tích mặt bằng Cơng ty
STT Tên gọi Đơn vị Số lượng
1 Diện tích mặt đất sử dụng của Công ty m2 1.076.507
2 Diện tích mặt nước m2 55.525
3 Diện tích mặt nước hạ thủy quay trở tàu m2 63.516
4 Đường giao thông nội bộ m2 3.899
5 Tổng diện tích nhà xưởng có mái che m2 34.699
Các cơng trình cơ bản
1 Diện tích bãi xếp vật tư số 2 (kho tơn tấm) m2 21.610 2 Diện tích bãi lắp ráp số 1 (bãi hàn B2) m2 2.750 3 Diện tích bãi lắp ráp số 2 (bãi hàn B5) m2 3.451 4 Diện tích các nhà kho số 2 (kho đựng mẫu,
hạt mài, sơn)
1 Phân xưởng vỏ 1 m2 4.260
2 Phân xưởng vỏ 2 m2 17.628
3 Phân xưởng vỏ 3 (sông giá) m2 39.312
4 Phân xưởng máy (gia công) m2 2.772
5 Phân xưởng điện tàu thủy m2 2.160
6 Xưởng sữa ô tô nội bộ m2 342
7 Phân xưởng ống m2 2.496
8 Phân xưởng bài trí m2 2.160
9 Nhà phun tổng đoạn (số 1 và số 2) m2 2.247
10 Xưởng tổ mộc m2 288
11 Nhà điều hành m2 1.632
2.1.5 Cơ sở hạ tầng, trang thiết bị trong công tya. Âu tàu a. Âu tàu
+ Chiều dài: 156 m
+ Chiều rộng: 25 m
+ Sâu: 10,2 m
+ Trọng tải: 12000 T
+ Trang thiết bị chính: Cần cẩu chân đế 50T/14m (2 cái)
Hình 2. 2 Âu tàu
b. Ụ nổi
+ Chiều dài: 115 m + Chiều rộng: 32 m + Chiều cao: 18,6 m
+ Trọng tải: 4200 T
+ Trang thiết bị chính: Cần cẩu chân đế 5T/15m (2 cái)
Hình 2. 3 Ụ nổi
c. Triền đà 34.000 T
+ Chiều dài: 270 m
+ Chiều rộng: 32 m
+ Đóng được tàu có trọng tải tới 40.000 tấn.
+ Trang thiết bị chính: Cần cẩu dàn 200T/63m (1 cái)
+ Đường đà có tổng chiều dài: Lmax = 270 m
+ Chiều rộng đà tàu: B = 32 m
+ Độ dốc đường trượt: i =1/19
Bảng 2. 2 Thiết bị cẩu chuyên dụng
STT Tên gọi Sức nâng tối đa Đơn vị Số lượng
1 Xe cần cẩu 50T cái 4
2 Cẩu bán cổng trục 2x5T cái 10
3 Cổng trục công sơn 2x5T cái 3
4 Cẩu bán trục trong nhà xưởng 5T cái 1
5 Cẩu trục trong nhà xưởng 16T cái 3
6 Cẩu trục 2 dầm 40T cái 12
7 Cẩu dàn 100T cái 4
8 Xe nâng vận chuyển tổng đoạn 100T cái 1
9 Xe nâng vận chuyển tổng đoạn 190T cái 1
e. Cẩu trục 200T + Chiều dài: 270 m. + Rộng: 32 m. + Trọng tải: 30.000T. Hình 2. 5 Cẩu trục 200T f. Cẩu trục hai dầm hộp 16T
Cẩu trục hai dầm hộp 16T có đặc tính kỹ thuật như sau :
+ Trọng lượng nâng tối đa : 16 T
+ Chiều cao nâng: 17 m
+ Đường chạy ray P43: 171 m
Hình 2. 6 Cẩu 16T
2.1.6 Thiết bị hàn, cắt a. Máy cắt CNC
Hình 2. 7 Máy CNC Máy cắt CNC có đặc tính kỹ thuật như sau :
+ Kiểu : Intergraph 7500 DD
+ Chiều dài tôn cắt được : Tối đa 24,5 m
+ Chiều rộng tôn cắt được : Tối đa 6,5 m
+ Chiều dày tôn cắt oxy-gas : Tối đa 100 mm
+ Tốc độ cắt : 190550 mm/s
b. Máy hàn que
+ Dòng điện tiêu thụ : 22 A + Công suất tiêu thụ : 13 kVA + Điện áp không tải : 65 V + Dải dòng hàn : 20-350 A
+ Đường kính que hàn : 1,6 mm - 6,0 mm
+ Kích thước : 460 mm-230 mm-410 mm + Trọng lượng : 19 kg
Hình 2. 8 Máy hàn que
c. Máy hàn tự động dưới lớp thuốc bảo vệ
Máy hàn tự động dưới lớp thuốc được sản xuất và lắp ráp tại Việt Nam. Kết hợp với nguồn MIG/MAG để tạo thành hệ thống hàn tự động dưới lớp thuốc. Sử dụng cho các loại dầm thép H, Y, các loại bồn bể, ống cỡ lớn. Hệ thống điều khiển tích hợp trực tiếp lên rùa, điều chỉnh và vận hành dễ dàng
+ Nguồn vào : DC 24V + Khả năng hàn : 2.5-4mm + Tốc độ hàn : 1-6m/phút + Khả năng di chuyển : trái/phải + Khả năng xoay mỏ : góc 45
Hình 2. 9 Máy hàn tự động
c. Máy hàn bán tự động CO2
Có thể hàn dây thường hoặc dây hàn lõi thuốc hoặc chuyển đổi giữa hai loại dây hàn và cung cấp chức năng dừng hồ quang. Bảo vệ ngắn mạch, quá nhiệt và các tính năng bảo vệ khác. Bắn tóe ít, dịng hàn mạnh và ổn định. Thiết kế khối gọn, chống nước và an tồn cao.
Hình 2. 10 Máy hàn bán tự động
d. Máy cắt tự động ray thẳng
Máy cắt Rùa Koike IK-12 Beetle có những đặc tính kĩ thuật như sau : + Nguồn điện vào : AC220V/50Hz
+ Chiều dày cắt : 5-50mm
+ Đường kính cắt : 200 – 2000 mm + Bảo vệ nhiệt : Tấm chắn đơn + Tốc độ cắt : 150 - 800 mm/phút
+ Kích thước máy : 450 x 170 x 215 mm + Khối lượng : 9,5kg
Hình 2. 11 Máy cắt con rùa
2.1.7 Các thiết bị khác a. Máy lốc tôn 3 trục
+ Chiều dày tôn lốc được: Tối đa 300 mm
+ Chiều rộng tơn lốc được: Tối đa 6000 mm
+ Đường kính lốc nhỏ nhất: 2,8 m
+ Kích thước máy: dài 8490 mm, rộng 2420 mm, cao 2450 mm.
Hình 2. 12 Máy lốc 3 trục
Hình 2. 13 Máy tạo thép hình Máy tạo thép hình có đặc tính kỹ thuật:
+ Khả năng uốn thép mỏ bản rộng 120-340 mm (1 chi tiết)
+ Bán kính uốn nhỏ nhất 1500 mm
+ Khả năng uốn thép chữ T 340 mm
+ Bán kính uốn nhỏ nhất 1500 mm
Lực uốn ngang theo hai hướng 250T
c. Máy sơn
Máy phun sơn Graco TexSpray 5900-HD có những đặc tính kĩ thuật sau:
+ Áp lực tối đa: 3300 psi
+ Lưu lượng tối đa: 6,0 l/phút
Hình 2. 14 Máy sơn
-Ưu điểm: Khung giàn lắp ráp đơn giản, các đường hàn với tôn bao của cơ cấu phần lớn là hàn bằng nên dễ hàn.
-Nhược điểm: Phải tiến hành cẩu lật nên địi hỏi nhà máy phải có cần cẩu có sức nâng lớn.
Lắp ngửa
-Ưu điểm: Tạo được hình dáng vỏ bao rất chính xác, biến dạng nhỏ. Phù hợp với việc lắp ráp tàu nhỏ và tàu có tốc độ cao.
- Nhược điểm: Kết cấu khung giàn phức tạp, các đường hàn nối tôn bao cơ cấu phần lớn là hàn đứng hay hàn trần nên chất lượng không cao.
Kết luận: Với phân đoạn 238 là phân đoạn ở đáy phần mối nối tôn bao khá lớn để
tránh mối hàn trần và hàn đứng chất lượng không cao ta chọn phương án lắp úp.
Phương pháp tổ chức thi cơng đóng mới: Lựa chọn phương án tổ chức sản xuất
theo dây truyền.
- Theo phương pháp này, con tàu trong quá trình lắp ráp trên triền được cố định. Các tổ cơng nhân cùng trang thiết bị sản xuất được điều đến hồn thành các cơng việc nhất định trong thời gian nhất định.
- Loại việc, số công nhân của mỗi tổ khác nhau, nhưng thời gian hồn thành phải như nhau. Khi đó do đảm nhận một loại cơng việc, nên chất lượng công việc tốt hơn. Dễ dàng trang bị các dụng cụ, thiết bị cơ giới hóa. Do tàu được cố định trong q trình lắp ráp nên khơng cần các thiết bị để vận chuyển.
- Nhược điểm của phương pháp này là cơng tác tổ chức sản xuất khá phức tạp và khó phân biệt ranh giới công việc giữa tổ sản xuất này với tổ sản xuất khác.
2.3. Khai triển tôn và cơ cấu phân đoạn 2.3.1 Khai triển tôn đáy trên 2.3.1 Khai triển tơn đáy trên
Hình 2. 15 Tơn đáy trên phân đoạn 238
2.3.2 Khai triển tơn đáy ngồi
Sử dụng phương pháp khai triển tôn bao của kỹ sư Ê-gô-rốp khai triển tơn hơng phân đoạn 238.
Hình 2. 16 Hình chiếu cạnh phân đoạn 238
với đường chuẩn và song song với đường chuẩn, lấy điểm gốc chuẩn là giao điểm giữa đường chuẩn và đường vng góc.
Hình 2. 17 Xác định đường chuẩn của khổ T1
b. Khai triển các đường chuẩn của tấm tơn T1
- Trên một vị trí khác của sàn phóng dựng đường thẳng bất kỳ.
- Lấy dấu vị trí các sườn thực từ sườn 92+100 đến 102-150 trên đường thẳng, qua các điểm đó dựng các đường thẳng vng góc.
- Đặt lát gỗ T dọc theo đường chuẩn m, lấy dấu các điểm từ O1 đến O11 lên lát gỗ. - Duỗi thẳng T sau đó đặt T vng góc Ox sao cho điểm K trùng vị trí sườn 92+100, từ các điểm O1 đến O11 trên T kẻ gióng các đường thẳng song song Ox cắt các đường
thẳng vng góc lần lượt tại các điểm tử O’1 đến O’11. Nối các điểm đó lại bằng đường cong trơn đều ta được hình khai triển của đường chuẩn.
Hình 2. 18 Khai triển đường chuẩn
Bước 3: Sau khi khai triển được đường chuẩn, đường mép trên ta tiến hành đo biên dạng thật của tôn
Ta khai triển được tôn bao T1 của phân đoạn 238 như sau:
Hình 2. 19 Khai triển tôn bao phân đoạn 238
Tương tự với những tấm tơn cịn lại ta khai triển ra, ta được tấm tôn bao của cả phân đoạn như hình dưới.
Hình 2. 21 Tờ tơn T3
Hình 2. 22 Tờ tơn T4
Bảng 2. 3 Bảng tính khối lượng tơn
STT Tên chi tiết Quy cách (mm) Số lượng Diện tích (mm2) Khối lượng (T)
1
Tơn đáy trên
10×1480 1 8510000 0,67 2 10×1480 1 8510000 0,67 3 10×1300 1 7475000 0,59 4 t = 10 1 6095837,9 0,48 5 t =10 1 6560747,5 0,52 6
Tơn đáy dưới
12×1480 1 8510000 0,8
7 12×1480 1 8510000 0,8
CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CƠNG NGHỆ THI CƠNG PHÂN ĐOẠN 238 3.1. Chế tạo khung giàn lắp rắp cho phân đoạn 238
- Chọn tôn đáy trên của phân đoạn đáy làm chuẩn => Ta sử dụng bộ bệ gia công cố định vững chắc trên nền phẳng sẵn có trong nhà máy sau đó hàn thêm các thanh chống
- Các cột chống được làm bằng bê tông hoặc thép. Dầm dọc bệ được làm bằng thép chữ I, đặt cách nhau một khoảng 600 (mm) bằng với khoảng cách khoảng sườn nhằm đặt ví trí các cơ cấu chính xác để lắp ráp.
- Chiều cao của bệ tính từ mặt đất lên là 800 mm. Chiều dài, chiều rộng của bệ phụ thuộc vào kích thước của phân đoạn được giao.
800
2 3
1 5750
600
Hình 3. 1 Bệ gia cơng thiết kế cho phân đoạn 238
1. Cột chống 2. Dầm dọc làm bằng thép chữ I 3. Thanh ngang
3.2. Quy trình gia cơng các chi tiết và cụm chi tiết
3.2.1. Các thiết bị sử dụng trong q trình gia cơng chi tiết
- Dụng cụ đo lường: gồm các loại thước thẳng, thước gấp, thước cuộn eke…để đo chiều dài, đo góc vng.
- Dụng cụ xác định dấu: compa, mũi vạch, quả dọi, dây bật đường thẳng, phấn, sơn… để lấy dấu.
- Các thiết bị cắt tơn: máy cắt tơn cơ khí, máy cắt tự động CNC.
- Thiết bị dụng cụ để uốn nắn: Máy lốc tôn, máy thụi, máy uốn cơ khí thép hình, máy uốn tự động thép hình, búa gỗ, địn bẫy, kích kéo, cột chống, kích thủy lực,
- Đối với thép tấm cần chuẩn bị các loại thép tấm có độ dày là 8mm, 10mm, 12mm.
- Đối với thép hình cần chuẩn bị thép có quy cách L120x120x10 - Máy khoan, khoét.
- Máy hàn tự động, bán tự động.
3.2.2. Xử lý vật liệu
- Làm sạch theo yêu cầu, sơn chống gỉ, lấy dấu lắp ráp.
- Quá trình xử lý vật liệu có thể chia làm ba bước: nắn thẳng, làm sạch bề mặt vật liệu và sơn chống gỉ.
- Nắn thẳng nhằm mục đích loại trừ những chỗ lồi lõm trên bề mặt tấm do việc nguội khơng đồng đều trong q trình nhiệt luyện, cán thép hoặc do việc vận chuyển bốc xếp, loại trừ ứng suất dư còn lại trong vật liệu, loại trừ một phần các oxit sắt bám trên bề mặt tấm đã bong khỏi tấm sau một thời gian nằm ngoài trời.
- Làm sạch bề mặt vật liệu nhằm loại trừ lớp oxit sắt, dầu mỡ và các tạp chất khác bám trên bề mặt vật liệu. Nếu khơng được làm sạch thì dù lớp sơn có chắc chắn đến đâu cũng bị boong ra khỏi bề mặt kim loại cùng với các lớp oxit, khiến vật liệu bị ăn mòn mãnh liệt hơn, làm giảm đi độ bền, tuổi thọ của các kết cấu, chi tiết.
3.2.3. Các bước chuẩn bị trước khi hàn Bước 1: Kiểm tra vật liệu Bước 1: Kiểm tra vật liệu
- Loại bỏ các khuyết tật có hại trên bề mặt thép, trên các bề mặt đã qua quá trình cắt.
- Vật liệu hàn phải được bảo quản và kiểm soát một cách phù hợp, và có thể