Dựa vào thực trạng được thể hiện qua biểu đồ Pareto, có thể thấy rằng có 4 lỗi gây ra 80% tổng số lỗi ở công đoạn may. Trong đó, méo gót là lỗi xảy ra nhiều nhất, tiếp theo đó là vệ sinh dơ và dính keo, chỉ dư và cuối cùng là nối chỉ.
Biểu đồ xương cá liệt kê ra các yếu tố và nguyên nhân gây ra lỗi tại công đoạn may. Yếu tố môi trường như môi trường xung quanh bừa bộn, thời tiết thì nóng nực tạo cho người công nhân một tâm lý không thoải mái, khó chịu không thể tập trung hoàn toàn vào công việc từ đó có thể khiến sản phẩm hoặc bán thành phẩm bị lỗi.
Máy móc không được vệ sinh thường xuyên, ít bảo dưỡng và thường xuyên hỏng hóc cũng là nguyên nhân khiến công nhân không thể làm việc với hiệu suất tối đa dẫn đến sản phẩm hoặc bán thành phẩm có tỉ lệ bị lỗi.
Con người là yếu tố quan trọng nhất trong các yếu tố vì nó tác động trực tiếp vào kết quả của sản phẩm hoặc bán thành phẩm đó. Bản thân người công nhân đi làm muộn hoặc tay nghề thấp thì việc sản phẩm bị lỗi là điều không thể tránh khỏi.
Phương pháp làm việc nói lên cách làm việc của công nhân, nó cũng nói lên hiệu suất làm việc của công nhân đó có được phát huy tối đa hay không. Yếu tố này cũng bị tác động một phần do cách đào tạo của cán bộ quản lý. Bên cạnh đó, nguyên vật liệu không đảm bảo khiến cho tỉ lệ sản phẩm bị lỗi cao hơn bình thường.
Từ các nguyên nhân thuộc biểu đồ xương cá và các lỗi quan trọng trong biểu đồ Pareto, nhóm tác giả đề xuất 2 giải pháp cho doanh nghiệp nhằm cải thiện tỉ lệ sản phẩm lỗi là chuẩn hóa quy trình và đào tạo lại công nhân.
2.1.1. Chuẩn hóa quy trình
Qua quan sát, nhóm tác giả thấy rằng ở công đoạn may, mỗi công nhân đều thực hiện công việc theo cách riêng của họ. Người làm thừa, người làm thiếu khiến bán thành
phẩm chuyền sang công đoạn gò không đồng đều. Do đó, nhóm tác giả đề xuất với ban quản lý ban hành các hướng dẫn công việc không chỉ ở dạng văn bản mà bao gồm cả hình ảnh, các bảng hiển thị trực quan, thậm chí cả các ví dụ. Thông thường các công nhân rất ít khi chịu đọc các tài liệu hướng dẫn bằng văn bản nhàm chán vì vậy các bảng hiển thị trực quan và ví dụ thực tế có hình ảnh nên được sử dụng càng nhiều càng tốt. Các hướng dẫn nên rõ ràng và chi tiết, nhưng đồng thời được trình bày theo cách giúp nhân viên thật dễ hiểu và liên quan mật thiết đến điều họ cần biết.
Sau 1 tháng áp dụng, thời gian chu kỳ sản xuất (Cycle Time) giảm đi 8% nhờ lượt bỏ đi những thao tác dư thừa mà trước đó công nhân không biết. Các sản phẩm dở dang chuyển sang công đoạn gò ổn định hơn.
2.1.2. Đào tạo lại nhân viên
Chương trình đào tạo: Nhóm tác giả sau khi thu thập ý kiến từ phòng nhân sự, quyết định đưa ra chương trình đào tạo lại nhân công tại những khâu sản xuất giày QUEST MID của khách hàng Wolverine như sau:
Bảng 2. 1. Thời gian đào tạo từng khâu
Tên công đoạn Thời gian đào tạo (giờ) Thực hành Kiểm tra
May zigzac gót 5 2
May dằn biên gót ngoài 3 1 Quét keo dán đế, ép đế 4 1 Cắt chi tiết nguyên vật liệu 2 2
Ráp giày vào form 1 1
Các công nhân đã có những am hiểu nhất định vì đã làm những công việc này hằng ngày. Việc đào tạo lại nhằm thống nhất với họ về các chuyển hóa thao tác, đồng thời chỉ ra những sai sót thường mắc phải. Do đó, thời gian đào tạo lại thấp thấp hơn so với việc đào tạo cơ bản.
Thời gian đào tạo: 2 tuần
Bảng 2. 2. Thời gian phân bổ đào tạo
Chủ nhật hàng tuần Ca 1 8h – 11h Ca 2 13h – 16h
Bởi vì hằng ngày công nhân làm trong phân xưởng, nên việc sắp xếp lịch vào các ngày trong tuần sẽ ảnh hưởng đến công nhân làm giảm tiến độ sản xuất. Do đó, nhóm tác giả quyết định sắp xếp vào khung giờ nghỉ chủ nhật.
Nơi đào tạo: Tại chuyền sản xuất công đoạn may
Phương pháp giảng dạy: Nêu các vấn đề để công nhân rút ra kết luận. Người giảng dạy cần có minh họa thao tác cụ thể, chỉ điểm những lỗi thường xuyên gặp trong quá trình thực hiện.
Kết quả đào tạo: Kết quả khảo sát chất lượng sau 2 tuần đào tạo: Tỷ lệ phế phẩm của mã giày QUEST MID chiếm 6.80%, giảm 0.88% so với bình quân tỷ lệ phế phẩm.