•Áp dụng Just In Time
Tại công đoạn may, số lượng sản phẩm dở dang tồn kho là 740 đôi chiếm 50.14% số lượng sản phẩm dở dang. Thời gian tồn kho tại công đoạn may là 1015 phút chiếm đến 12.28% lead time. Để cải thiện tình trạng này, nhóm tác giả đề xuất áp dụng hệ thống Just In Time. Hệ thống này giúp giảm thiểu tối đa lượng tồn kho gây ra ứ đọng vốn, sử dụng máy móc thiết bị hiệu quả hơn, tỷ lệ sản phẩm khuyết tật thấp hơn từ đó giảm thiểu chi phí và nâng cao lợi nhuận.
Bộ phận kế hoạch lập chi tiết cho từng bước sao cho trong quá trình sản xuất, công đoạn tiếp theo được thực hiện ngay sau khi công trước đó được hoàn thành. Không có nhân công nào phải đợi sản phẩm đầu vào. Điều này góp phần giảm thiểu lãng phí chờ đợi. Bên cạnh đó thì công đoạn trước chỉ làm số lượng sản phẩm/bán thành phẩm đúng bằng số lượng mà công đoạn sau đó cần tới.
Một số công cụ sẽ hỗ trợ hệ thống Just In Time như trung bình hóa và Kanban cũng sẽ được áp dụng nhằm nâng cao hiệu quả của Just In Time lên mức tối đa. Đối với đơn hàng cao cấp của Wolverine, đơn hàng mỗi lần đặt hàng thường dao động từ 1000 đến 2000 đôi và được sản xuất trong vòng 1 tuần. Sau khi khách hàng tiến hành đặt hàng, nên trung bình hóa đơn hàng của khách hàng như vậy sẽ trung bình hóa được nguồn lực và ổn định trong toàn nhà máy.
Sử dụng công cụ quản lý bằng trực quan đơn giản – Kanban sẽ giúp kiểm soát được số lượng sản phẩm dở dang qua từng công đoạn. Phương pháp này sử dụng một phiếu yêu cầu có khổ giấy cỡ A6, trong đó có ghi địa điểm lấy hàng, địa điểm nhận hàng, tên và mã số chi tiết hoặc sản phẩm cần có. Để đạt được hiệu quả tối đa thì trong quá trình sản xuất, không bắt đầu sản xuất khi không nhận được Kanban. Mỗi thùng hàng trên dây chuyền sản xuất cần chứa một thẻ Kanban ghi rõ: Chi tiết sản phẩm, nơi sản xuất, nơi chuyển đến, số lượng. Không được giao những chi tiết hay phế phẩm cho công đoạn sau. Khoảng thời gian giữa các lần giao và số lượng Kanban cần được giảm thiểu.
•Mua máy mới
Sản phẩm dở dang tồn kho tại công đoạn may là yếu tố chính gây nên sự lãng phí do tồn kho. Nguyên nhân một phần là do các máy móc thiết bị tại công đoạn này đã cũ hoặc hư hỏng. Do đó, trong quá trình sản xuất, máy thường xuyên gặp trục trặc sẽ làm cho dòng sản phẩm không được lưu thông gây ra ứ đọng bán thành phẩm tại công đoạn này. Theo thống kê số lỗi tại công đoạn may từ 3 tháng đầu năm 2020, tỷ lệ lỗi tại đây là 100% với tổng thời gian ngừng máy là 410 phút trong đó hai máy có thời gian ngừng máy cao nhất đó là máy may 2 kim với 145 phút và máy Zigzac với 120 phút, tổng thiệt hại lên đến 265 phút tương đương với 4 tiếng 25 phút. Do đó, nhóm tác giả đề xuất thay thế 2 máy 2 kim và 2 máy Zigzac
Nhằm giảm thiểu chi phí đào tạo công nhân sử dụng máy mới cũng như tiết kiệm tối đa chi phí, nhóm tác giả quyết định mua máy đã qua sử dụng nhưng vẫn còn bảo hành 24 tháng và cùng loại với máy đang sử dụng.
Đối với máy may 2 kim, mua Máy May 2 Kim Di Động Cơ Ổ Lớn ZJ8750A với số lượng là 2 máy. Giá thành 1 máy là 22,770,000VNĐ. Ước tính thời gian khấu hao của máy này là 6 năm. Khấu hao từng năm là 3,878,333VNĐ cho mỗi máy. Chi phí vận chuyển là 500,000VNĐ. Khấu hao máy hiện đang dùng là 2,000,000VNĐ (1,000,000VNĐ cho mỗi máy).
Đối với máy Zigzac, mua Máy Zigzac JUKI LZ-2284N với số lượng là 2 máy. Giá thành 1 máy là 28,000,000VNĐ. Thời gian khấu hao ước tính là 6 năm. Khấu hao theo từng năm là 4,667,000VNĐ cho mỗi máy. Chi phí vận chuyển là 500,000VNĐ. Khấu hao máy hiện đang dùng là 3,000,000VNĐ (1,500,000VNĐ cho mỗi máy).
•Áp dụng Kaizen 5S
Tại khu vực may, lượng sản phẩm dở dang rất nhiều gây ra chiếm diện tích, cản trở lối đi. Khu vực để nguyên phụ liệu như hóa chất, vải lau, chỉ may, tem size chưa được sắp xếp gọn gàng và chất thành đống. Do đó, nhóm tác giả đề xuất nên áp dụng Kaizen 5S ở chuyền 15 khu vực may.
Ban 5S phổ biến, đào tạo 5S bằng cách thông báo công khai mục tiêu, kế hoạch, quy trình thực hiện 5S đến toàn thể công nhân trong khu vực may. Thiết kế các hình ảnh, biểu ngữ và tiến hành các hoạt động tuyên truyền 5S trong khu vực.
Sau khi đã phổ biến 5S, ban 5S tiến hành thực hiện 5S. Tổng hợp lại tất cả các vật dụng, tài liệu, máy móc, thiết bị không cần thiết. Đối với vật dụng không có giá trị thì vứt bỏ còn đối với các vật dụng có giá trị thì ta tiến hành thanh lý. Tìm cách tái sử dụng các vật không có giá trị nhưng phải bỏ chi phí để loại bỏ.
Bố trí lại vị trí của các vật dụng còn giá trị tùy theo mức độ sử dụng của công nhân. Những thứ thường xuyên được sử dụng sẽ được sắp xếp gần với nơi sử dụng và người sử dụng. Những thứ thỉnh thoảng mới sử dụng thì được sắp xếp xa nơi sử dụng hơn. Và cuối cùng và những thứ không dùng hoặc chưa dùng tới nhưng không thể loại bỏ thì xếp vào kho lưu trữ và có nhãn dán nhận diện rõ ràng.
Có kế hoạch tổng dọn vệ sinh định kỳ. Vẽ sơ đồ mặt bằng kể cả khu vực bao quanh bên ngoài. Phân chia những khu vực như cầu thang, hành lang,…cho từng nhóm chịu trách nhiệm vệ sinh. Tạo bầu không khí thi đua sôi nổi, các lãnh đạo, cán bộ quản lý phải làm gương cho công nhân. Giao cho cá nhân mỗi công nhân tự giữ vệ sinh khu vực của mình.
Thiết lập tiêu chí đánh giá, thang đo. Có cơ chế theo dõi, giám sát cũng như kiểm tra thực hiện. Tổ chức thi đua giữa các khu vực. Tuyên dương, khen thưởng các cá nhân, nhóm có thành tích nổi bật, vượt trội và sáng tạo khi áp dụng 5S. Xử lý các trường hợp vi phạm theo cấp độ từ nặng đến nhẹ.
Duy trì đào tạo và các hành động này nhằm tạo thành thói quen tại doanh nghiệp. Các cán bộ quản lý và công nhân viên cần chủ động và tự ý thức trong việc tuân thủ kế hoạch, mục tiêu đã ban hành.
Kết quả sau khi thực hiện: Sau một tháng triển khai Just In Time và sử dụng máy mới, lượng sản phẩm dở dang tồn đọng tại công đoạn may giảm đi 16.90% tương đương với 125 đôi đồng thời thời gian tồn đọng cũng giảm đi 13.86% tương đương với 140 phút. Thời gian ngừng máy đối với máy may 2 kim giảm 25.71% tương đương với 36 phút. Thời gian ngừng máy đối với máy Zigzac giảm 23.2% tương đương với 29 phút. Chi phí bảo trì giảm 2.69%. Ngoài ra, việc áp dụng hiệu quả JIT và các công cụ hỗ trợ còn làm giảm NVAT đi 1.6% đồng thời tăng VAT lên 0.6%. Kết quả này góp phần rút ngắn thời gian của đơn hàng.
Sau một tháng áp dụng 5S tại khu vực may thì tinh thần làm việc được cải thiện và 5S cũng dần trở thành thói quen đối với mỗi công nhân ở đây. Máy móc thiết bị được sắp xếp ngăn nắp sạch sẽ giúp cho quá trình làm việc hiệu quả và hứng thú hơn góp phần giảm thiểu lãng phí. Thành phẩm, nguyên vật liệu được quy định vị trí rõ ràng thông qua kẻ vạch và nhãn mác. Các bán thành phẩm được dán nhãn các màu quy định việc chưa kiểm tra, đã kiểm tra và được sản xuất, các bán thành phẩm đều phải được treo biển để nhận biết.
