II dạng có cạnh lồ
a chiều co tổng quát, b phần di chuyển, c phần cố định, d mặt phẳng phân ly
1 Ống lót dẫn hướng, 2 Chốt dẫn hướng, 3 Tấm lõi ( phần nửa cố định ), 4 nắp chận hướng tâm, 5 Ống lót cuốn nối, 6 Kênh dẫn nước, 7 Tấm lõi ( phần di chuyển ), 8 Tấm lót khuôn, 9 Tấm giữa, 10 Tấm đế, 11 Đinh đẩy ( vật thể đúc phun ), 12 Trục đẩy chính, 13 Tấm giữ đinh đẩy, 14 Đinh đẩy hổ trợ, 15 Ống dẫn hướng tâm, 16 Tấm lót khuôn
Hình 28: Cấu trúc một khuôn đúc-phun điển hình trong không gian 3 chiều với sự hổ trợ của phần mềm thiết kế trên máy vi tính ( CAD = Computer aided design )
4.11 Cuốn và hệ thống nhánh nối
Nhựa chảy lỏng đi từ đầu phun vào hốc khuôn thông qua một hay nhiều kênh dẫn nằm trong khuôn. Hệ thống này bao gồm một cuốn chính hình nón, các nhánh phụ, phân chia thích hợp theo nhiều dạng khác nhau, phần cuối là điểm cắt tiếp giáp với vật thể ép phun.
Hình dạng hệ thống cuốn nối tùy thuộc vào áp suất toàn diện trong suốt thời gian tác động lên vật thể. Sự chuyên chở nhựa lỏng đến các phần trong hốc khuôn dược thành công với điều kiện sau đây - Càng ít phân nhánh của lượng nhựa
- Càng ít sự tăng nhiệt trong cuốn chính - Càng ít sự mất đi của áp suất
Yêu cầu được đặt ra cho hệ thống cuốn và nhánh nnối. - Càng ít phần thừa
- Chu kỳ ép phun thật ngắn.
- Cuốn và các nhánh phải được cùng lúc tách rời dể dàng ra khỏi kênh chính - Phải tạo khỏang trống lớn khi khuôn ở vị trí mở
- Không được tạo ra sự gián đoạn họat động các tiến trình
4.11.1 Cấu trúc phân nhánh
Nhựa lỏng sẽ thay đổi nhiệt độ ngay khi được đẩy vào kênh cuốn nối do nhiệt độ của khuôn luôn được giữ cố định ở nhiệt độ thấp, hiện tượng nguội dần của nhựa lỏng đi từ ngoài vào trong, do bên ngoài của nhựa tiếp xúc vào bề mặt bên trong kênh cuốn nối. Do đó trạng thái bên ngoài nguội cứng dần trước nhưng bên trong vẫn còn dòng chảy nhựa lỏng hiện tượng đông cứng sẽ hoàn tất sau khi chấm dứt tiến trìng ép-phun. Như thế hình thể của kênh phân nhánh ảnh hưởng rất lớn đến dòng chảy của nguyên liệu đây cũng là điều kiện cần lưu ý khi thiết kế. Hình 30 cho ta phân biệt được sự khác nhau của mặt cắt ngang của kênh phân nhánh
So sánh 3 trường hợp nêu trong hình 30 cho thấy mặt cắt tròn có nhiều ưu điểm nhất trong mối tương quan của mặt cắt dòng chảy và bề mặt làm nguội. Mặt cắt ngang của kênh phân nhanh nên giữ hình dáng tròn trong điều kiện có thể được hay hình thể tương đối giống hình tròn.
Cấu trúc và cách thức sắp xếp hình dáng của hệ thống cuốn phân nhánh cũng thay đổi thích hợp dối với các dạng khuôn đúc-phun phức tạp khác nhau, khoảng cách từ cuốn nối chính đến các hốc khuôn phải được bố trí bằng nhau để tránh trường hợp khác biệt về áp suất, thời gian của dòng chảy từ kênh nối chính đến các hốc khuôn. Hình dạng và kích thước mặt cắt ngang của các nhánh ảnh hưởng rất lớn đối với sức cản dòng chảy tuy nhiên bên cạnh đó còn phải lưu ý đến trị số độ nhờn của từng loại nhựa. Hình 31 cho thấy sự phân phối hài hoà và cân đối theo tự nhiên của các kênh phân nhánh, tuy nhiên sự phân phối hài hoà này lại có quá nhiều phần phế thải.
Cấu trúc hệ thống các nhánh phụ nối với hốc khuôn cũng thay đổi tùy theo các loại khuôn phức tạp khác nhau. Tong nhiều trường hợp khoảng cách giữa các kênh phân nhánh đến hốc khuôn không
Hình 29: Hệ thống cuốn và nhánh nối bố trí theo thứ tự hàng ngang song song
1 Cuốn chính
2 và 3 mạng nhánh phụ
4 điểm cắt ( hay còn gọi là điểm nối )
Hình 30: Hình thể mặt cắt ngang của kênh phân nhánh
bằng nhau do đó sự phân chia áp suất không đều tạo nên hiện tượng không cân đối giữa các dòng chảy của nhựa lỏng trong các nhánh phụ trước khi đến hốc khuôn. Tóm lại một phương cách tính toán và thiết kế cho hệ thống cuốn nối, các nhánh phụ bên trong khuôn rất quan trọng, có ảnh hưởng rất lớn đến tiến trình ép phun và chất lưuợng của thành phẩm.
Hình 31: Một vài dạng cấu trúc của các kênh phân nhánh
Hình 32: Mô tả các dạng phân nhánh và phần phế thải của chúng
4.11.2 Cuốn nối hình nón
Là dạng cuốn nối đơn giản nhất, kênh nối có đầu mở to nối liền với hốc khuôn, đầu còn lại, chóp cuốn nối, là miệng ống lót cuốn nối, tiếp giáp với đầu phun. Cuốn nối hình nón là dạng cuốn đơn giản và tạo ra ít lực cản dòng chảy nhất. Tuy nhiên dạng cuốn này không thuận lợi cho việc phủ đầy hốc khuôn của nhựa và bất tiện khi gia công đối với các loại nhựa nhạy nhiệt hay có độ nhờn cao. Đối với các vật thể thành có bề dày lớn và trọng lượng cao thì việc ứng dụng cuốn hình nón rất được ưu tiên ứng dụng. Trong trường hợp này kích thước đường kính của hình nón bằng hoặc lớn hơn bề dày của vật thể đúc-phun, nối trực tiếp vào mặt dáy vật thể. Do cuốn có đường kín lớn hơn bề dày thành vật thể nên thời gian làm nguội không còn lệ thuộc vào vật thể mà do cuốn quyết định. Bất lợi của cuốn hình nón là phải thêm khâu xử lý phụ để cắt rời cuốn ra khỏi vật thể.và để lại dấu cắt dưới đáy vật thể sau đó ( vấn đề của thẫm mỹ và phẩm chất ).
Hình 33: Cuốn nối hình nón 1 Rãnh chận 2 Tấm lót khuôn 3 Phần khuôn di chuyển 4 Vật thể đúc-phun 5 Phần khuôn cố định 6 Mặt phẳng phân ly
Hình 35: Mô tả phương cách tách rời vật thể đúc-phun cùng với cuối nối ra khỏi khuôn
Cuốn nối hình nón liên kết với phần trung gian hình ô dù hay hình nón chụp