XXV. BÀN DAO, BÀN MÁY,BÀN TRƯỢT :
b. Bàn trượt ngang của máy phay :
Vị trí và chức năng của bàn trượt ngang trong các máy phay cơng xơn được giới thiệu ở hình 5-76 và được thuyết minh trong mục trước. Hình 5 – 79 giới thiệu kết cấu của bàn trượt ngang máy phay cơng xơn. Các mặt trượt 1, 2, 3, 4 trượt trên giá cơng xơn (h. 5-76), các mặt 5, 6, 7, 8 dùng làm mặt trượt của bàn máy.
* Yêu cầu kỹ thuật sửa chữa :
Sau khi sửa chữa phải phục hồi được :
- Độ thẳng và độ phẳng của các mặt 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8 trong đĩ mặt 2 và 8 là những mặt cĩ ghép khi lắp với giá cơng xơn và bàn máy.
- Độ song song của các mặt 1 và 4 với các mặt 5 và 7. Độ song song của mặt 3 vĩi mặt 6.
* Chọn phương pháp sửa chữa : nếu các mặt bị mịn ít (dưới 0,05mm) thì cạo làhợp lý hơn cả. Khi mịn nhiều hơn nữa thì gia cơng cơ hết vết mịn và đạt cá yêu cầu kỹ thuật
sửa chữa trên đây. Sửa chữa như vậy cĩù khuyết điểm là vị trí tương quan trong khơng gian giữa bàn máy,bàn trượt ngang và giá cơng xơn bị thay đổi, do đĩ phá hủy độ đồng trục của các lỗ lắp trục vít me và trục trơn ở ba chi tiết này. Việc phục hồi độ đồng trục của các lỗ đĩ rất phức tạp và mất nhiều thời gian (ở đây khơng nêu phương pháp phục hồi độ đồng trục vít ta khơng dùng phương pháp này ).
Hình 5 – 79
Vì vậy khi mịn quá 0,05mm, cách phục hồi hợp lý là dùng đệm bổ sung để đạt được tồn bộ kích thước và yêu cầu kỹ thuậtcủa bàn trượt ngang như mới. Phương pháp này rất cĩ hiệu quả trong phục hồi chi tiết máy, khơng tốn nhiều cơng sức, năng suất cao và chất lượng tốt.
Ngồi ra phương pháp đúc chất dẻo cũng được sử dụng đặc biệt cĩ hiệu quả. Đây là phương pháp tiên tiến vì đạt chất lượng sửa chữa cao, năng suất rất cao, thao tác nhẹ nhàng và giá thành rẻ.
Tuy vậy, khơng phải nơi nào cũng cĩ sẵn chất dẻo, nên phương pháp dùng đệm bổ sung vẫn áp dụng rộng rãi.
* Cơng nghệ sửa chữa bàn trượt ngang của máy phay bằng cách dùng đệm bổ sung :
Trong cơng nghệ này, vấn đề cơ bản là xác định chiều dày đệm bổ sung theo độ mịn của các chi tiết đối tiếp làm sao đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật và khe hở lắp ráp. Ở phần sửa chữa bàn trượt dọc máy tiện dã xét tì mỉ vấn đề này. Sơ lược trình tự các nguyên cơng.
Nguyên cơng 1 : Lau sạch và cạo nhẵn hai mặt A và B (h. 5-79). Đặt chi tiết (bàn trượt ngang cần sửa chữa) lên bàn máy bào giường bằng hai mặt A và B. Kiểm tra độ song song giữa mặt 6 với hành trình bàn máy bào bằng đồng hồ so tỳ vào mặt 6 và cho bàn máy chuyển động. Độ khơng song song khơng vượt quá 0,02mm trên tồn bộ chiều dài mặt 6. Kẹp chặt chi tiết trên bàn máy.
Nguyên cơng 2 : Bào các mặt 5 và 7, chiều sâu cắt được chọn sao cho sau khi dán đệm sửa chữa cịn đủ lượng dư cạo (kinh nghiệm là bào đi một lớp kim loại mỏng hơn đệm sửa chữa 0,5mm). Chiều dày lớp kim loại bào đi nếu lớn hơn 4mm. Độ nhẵn bề mặt gia cơng (4. Độ khơng song song giữa các mặt 5 và 7 với các mặt A và B khơng vượt quá 0,03mm trên tồn bộ chiều dài.
Nguyên cơng 3 : bào mặt 6 (mặt tiếp xúc trực tiếp với bàn máy, khơng cĩ chêm). Lớp kim loại được bớt đi mỏng hơn đệm sửa chữa 0,5mm và cĩ chiều dày lớn hơn 4mm. Độ nhẵn bề mặt gia cơng (4. Độ nghiêng của mặt 6 với mặt 7 được kiểm tra bằng dưỡng và khe hở ánh sáng giữa dưỡng với mặt được kiểm tra.
Nguyên cơng 4 : tháo bulơng kẹp chặt chi tiết đặt lật lại cho mặt 5 và 7 tiếp xúc với bàn máy bào. Kiểm tra độ song song của mặt 3 với hành trình bàn máy và điều chỉnh cho sai số khơng vượt quá 0,02mm trên tồn bộ chiều dài. Kẹp chặt chi tiết trên bàn máy.
Nguyên cơng 5 : bào càc mặt 1 và 4. Lớp kim loại được bớt đi, mỏng hơn chiều dày đệm sửa chữa 0,5mm và cĩù chiều dày lớn hơn 4mm. Độ khơng song song giữa mặt 1, 4 với mặt 5 và 7 khơng vượt quá 0,02mm trên tồn bộ chiều dài. Độ nhẵn bề mặt gia cơng (4.
Nguyên cơng 6 : bào mặt 3. Lớp kim loại được bớt đi cĩ chiều dày trên 4mm nhưng mỏng hơn đệm sửa chữa 0,5mm. Độ khơng gĩc giữa mặt 3 và 6 khơng vượt quá 0,02mm trên 300mm và được đo bằng đồ gá và thước cặp. Đồ gá là một thước T mẫu, nhánh dọc áp vào mặt 6 để nhánh ngang thị ra ngồi chi tiết và song song với mặt 3. Dùng thước cặp đo khoảng cách giữa mặt 3 với nhánh ngang của thước T ở hai đầu mặt 3.
Nguyên cơng 7 : tháo bulơng kẹp chặt, nhấc chi tiết khỏi bàn máy bào.
Nguyên cơng 8 : Tẩy sạch các mặt 1, 3, 4 bằng acêtơn để chuẩn bị dán đệm sửa chữa. Yêu cầu kỹ thuật : dùng dẻ trắng lau lại, dẻ khơng được phép dây bẩn. Lau xong chờ 15ph cho acêtonâ bay hơi hết. Lúc này giọt nuớc phải lăn dễ dàng trên các mặt vừa tẩy sạch như kiểu «nước đổ lá khoai».
Nguyên cơng 9 : chuẩn bị dung dịch êpocxi và bơi đều lên mặt 1, 3, 4 bằng bay nhỏ. Phải phết êpocxi đều và mỏng lên khắp bề mặt.
Nguyên cơng 10 : gia cơng đệm. Kích thước đệm được xác định bằng cách đo khe hở giữa các bề mặt đối tiếp khi lắp ráp thử bằng chêm nghiêng. Vật liệu đệm cĩ thể là tectơlit, hêtinăc, caprơng, gang hoặc đồng. Thường dùng tectơlít hoặc đồng. Thơng thường đệm được gia cơng trước nguyên cơng 8 để cĩ thể đo khe hở mà xác định chiều dày đệm. Nhưng vì nguyên cơng này cĩ tính chất độc lập nên ở đây cho cùng một trình tự của động tác dán đệm sửa chữa.
Chuẩn bị đệm tương tự nguyên cơng 6 và 7 ở cơng nghệ sửa chữa bàn tượt dọc máy tiện bằng đệm bổ sung (cịn gọi là đệm sửa chữa).
Nguyên cơng 11 : dán đệm vào các mặt 1, 3, 4. Rà nhẹ để đuổi hết bọt khí ra.
Nguyên cơng 12 : đặt nhẹ nhàng bàn trượt ngang lên giá cơng xơn rồ giữ yên trong 24h. Các bề mặt đối tiếp phải tiếp xúc khít.
Nguyên cơng 13 : dán đệm vào các mặt 5, 6, 7 giống như cách dán đệm vào Nguyên cơng 14 : đặt bàn máy lên bàn trượt ngang và giữ yên trong 24h.
Nguyên cơng 15 : Nhấc bàn máy rồi nhấc bàn trượt ngang ra, kiểm tra độ bền và độ bám đều của lớp dán bằng búa (xem nguyên cơng 23, phục hồi bàn trượt dọc trên máy tiện bằng cách đúc chất dẻo).
Nguyên cơng 16 : cạo các mặt 5, 6, 7 đảm bảo độ thẳng, độ phẳng và độ tiếp xúc tốt với các mặt đối tiếp ở bàn máy. Độ khơng thẳng khơng vượt quá 0,02mm trên tồn bộ chiều dài. Độ phẳng phải đạt 12 – 15 vết sơn tiếp xúc trên diện tích 15 x 25mm với mặt phẳng mẫu. Độ tiếp xúc với các bề mặt đối tiếp khơng cho phép căn lá 0,03m cĩ thể lùa vào được.
Nguyên cơng 17 : cạo các mặt 1, 3, 4 đạt độ thẳng, độ phẳng, độ vuơng gĩc giữa mặt 3 với mặt 6, độ song song giữa hai mặt 1, 4 vơiù hai mặt 5, 7 và độ tiếp xúc tốt với các mặt đối tiếp ở giá cơng xơn. Yêu cầu về độ thẳng, độ phẳng của từng mặt giống như đối với các mặt 5, 6, 7. Độ khơng vuơng gĩc giữa các mặt 3 và 6 khơng vượt quá 0,01mm trên 300mm. Độ khơng song song giữa các mặt 1, 4 với các mặt 5, 7 khơng vượt quá 0,02mm trên tồn bộ chiều dài. Độ tiếp xúc với các bề mặt đối tiếp khơng cho phép căn lá 0,03mm lùa vào được.
Quy trình cơng nghệ sửa chữa trên được thực hiện trên máy bào giường. Cĩ thể dùng máy bào ngang vì chi tiết khơng lớn lắm. Lúc này ở nguyên cơng 1 và 4 phải kiểm tra độ song song của mặt 6 và 3 với hành trình đầu bào. Để kiểm tra cần kẹp đồng hồ so vào bàn dao rồi dịch chuyển đầu bào cho đầu đo của đồng hồ so trượt trên mặt 6 và 3, bàn máy đứng yên.
Ở quy trình cơng nghệ trên, bắt đầu gia cơng các mặt 6, 7 là hợp lý vì cĩ thể dùng mặt A,B làm chuẩn, sau đĩ việc gia cơng các mặt 1, 3, 4 cũng thuận lợi. Khơng nên gia cơng các mặt 1, 3, 4 trước vì khĩ chọn chuẩn định vị. Nếu chọn 5 và 7 làm chuẩn sẽ phạm sai số do độ mịn của các mặt này, sau đĩ gia cơng các mặt cịn lại cũng khĩ vì mặt 1, 4 rất hẹp, định vị khơng chắc chắn, sẽ tốn nhiều cơng sức và thới gian sửa chữa.