XXV. BÀN DAO, BÀN MÁY,BÀN TRƯỢT :
2.Cụm bàn máy phay :
Cụm bàn máy ở các máy phay cơng xơn cũng là một cụm kết cấu điển hình của các chi tiết lắp ghép với nhau bằng rãnh trượt (cụm chi tiết 2, 3 và 4 ở hình 5-76). Tồn bộ cụm máy lắp cơng xơn với thân máy 1, nên gọi là máy phay cơng xơn. Để thực hiện các phương chuyển động chạy dao, giá cơng xơn cĩ khả năng tịnh tiến thẳng đứng, bàn trượt ngang tĩnh tiến theo phương ngang và bàn máy tịnh tiến dọc.
Các máy phay cơng xơn được sử dụng rất rộng rãi trong các xí nghiệp cơ khí vì vậy chúng ta sẽ xét cơng nghệ sửa chữa các chi tiết cơ bản của cụm này.
a. Bàn máy :
Khối lượng các cơng việc sửa chữa bàn máy phay phụ thuộc chủ yếu vào độ mịn của mặt bàn, độ mịn của sống trượt mang cá và hư hỏng bề mặt làm việc của rãnh T.
* Yêu cầu kỹ thuật sửa chữa : sau khi sửa chữa phải khơi phục được :
- Độ phẳng của mặt bàn máy 8 (h. 5-77) - Độ song song với nhau của các rãnh T số 10. - Độ thẳng, độ phẳng của các mặt 2 và 5.
- Độ song song giữa các mặt 2 với 5 và giữa chúng với các rãnh T và mặt 7. - Độ phẳng, độ thẳng của hai mặt 1, 6 và độ song song của chúng với mặt 8.
* Chọn phương pháp sửa chữa : cĩ thể sửa bằng một trong ba phương pháp bào, mài và cạo hoặc dùng phương pháp hổn hợp.
Hình 5- 77
Thực tế cho thấy, dùng phương pháp bào bằng dao rộng bản tương đối khĩ khăn vì mặt 8 quá rộng, lại khơng liên tục. Dùng phương pháp mài thì năng suất khơng cao, khĩ thiết bị dụng cụ. Hiên nay kể cả các nước cơng nghiệp tiên tiến, người ta vẫn sử dụng phương pháp cạo để sửa chữa bàn máy phay, mặc dù năng suất thấp và tốn sức lao động, nhưng dễ đạt yêu cầu kỹ thuật lại khơng cần các thiết bị dụng cụ khĩ kiếm.
* Cơng nghệ sửa chữa máy phay bằng phương pháp cạo :
- Nguyên cơng 1 : làm nhẵn vết xước, sây sát ở mặt 7. Độ khơng thẳng khơng vượt quá 0,02mm trên 1000mm, độ phẳng phải đạt sáu vết sơn tiếp xúc với mặt phẳng mẫu trên mỗi diện tích 25 x 25mm. Nếu khơng đạt yêu cầu phải cạo sửa.
- Nguyên cơng 2 : Kiểm tra độ song song giữa mặt 7 và thành rãnh T gần nhất bằng đồ gá cĩ gĩc vuơng trượt trên mặt 7 và 8. Đồng hồ so được bắt cố định với đồ gá, đầu đo của đồng hồ so tỳ vào thành rãnh T. Độ khơng song song khơng vượt quá 0,02mm trên 100mm.
- Nguyên cơng 3 : dũa, cạo nhẵn các vết xước trên mặt 3 và 4.
- Nguyên cơng 4 : đặt bàn máy lên bàn lấy dấu (bàn máp) bằng các mặt 3, 4. Độ tiếp xúc của các mặt 3, 4 với bàn lấy dấu phải tốt, khơng lùa được căn lá 0,04mm vào các gĩc của mặt này.
- Nguyên cơng 5 : cạo mặt 8 đạt độ thẳng và độ phẳng. Độ khơng thẳng khơng vượt quá 0,02mm trên 1000mm. Độ phẳng phải đạt 10 – 15 điểm sơn tiếp xúc với mặt phẳng mẫu trong mỗi diện tích 25 x 25 mm.
- Nguyên cơng 6 : đặt bàn máy lên bàn lấy dấu bằng mặt 8, khơng cho phép cập kênh, ở các gĩc căn lá 0,05mm khơng lùa được vào.
- Nguyên cơng 7 : cạo các mặt 1 và 6 đạt độ thẳng, độ phẳng, độ song song (và cách đều mặt 8. Kiểm tra độ thẳng bằng thước thẳng và căn lá : tỳ thước thẳng lên các mặt 1 và 6, khơng cho phép căn lá 0,02mm lùa được vào khe hở giữa thước với mặt 1 và 6. Độ phẳng được kiểm tra bằng mặt phẳng mẫu và sơn, số điểm sơn tiếp xúc phải đạt 10 – 15 trong mỗi diện tích 25 x 25mm. Độ song song và cách đều đối vơiù mặt phẳng 8 được kiểm tra bằng panme đo khoảng cách giữa chúng tại nhiều điểm. Độ khơng song song khơng vượt quá 0,02mm trên 1000mm. Sai số về độ cách đều giữa mặt 1 và 6 với mặt 8 được xác định bằng hiệu số hai khoảng cách h và h1 (h. 5 – 77) và thỏa mãn điều kiện \h – h1\ ( 0,02mm.
- Nguyên cơng 8 : Cạo mặt 5 đạt độ phẳng và độ song song với mặt 7. Độ phẳng phải đạt 10 –15 vết sơn tiếp xúc trên mỗi diện tích 25 x 25mm với mặt phẳng mẫu. Độ song song với mặt 7 được kiểm tra bằng đồ gá mang đồng hồ so trượt trên mặt 7 (h. 5-78), đầu đo của đồng hồ so tỳ vào mặt 5.
- Nguyên cơng 9 : cạo mặt 2 đạt độ phẳng như mặt 5 và độ song song với mặt 5, sai số cho phép khơng vượt quá 0,02mm trên 1000mm. Tiến hành kiểm tra bằng đồ gá như ở hình 5 – 60.
- Nguyên cơng 10 ; tổng kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật. Nếu cần, cạo tinh các mặt 1, 2, 5, 6 một lần cuối rồi lắp vào bàn trượt ngang (h. 5-76) cĩ chêm ở rãnh mang cá để kiểm tra độ chính xác gá lắp.
Hình 5 – 78