Gia công ren bằng tarô chủ yếu dùng gia công ren lỗ có đường kính trung bình và nhỏ theo tiêu chuẩn. Có thể dùng tarô để gia công ren trụ, ren côn.
150
Hình 9.6 Bầu kẹp ta rô chống quá tải.
(1. Chuôi côn; 2. trục; 3. bạc; 4. lỗ vuông; 5. ổ bi)
Khi ta rô nhiều lưỡi dao cùng tham gia cắt, nên toả nhiệt nhiều và thoát phoi khó, ngoài ra nếu đường kính ren lớn thì mômen xoắn lớn, để tránh gãy ta rô phải gia công với vận tốc cắt thấp (từ 5- 15 m/ph).
Cắt ren lỗ thông có thể thực hiện bằng tay hoặc máy, cắt ren lỗ không thông phải thực hiện bằng tay.
Một bộ tarô tay có 2 hoặc 3 chiếc có đường kính khác nhau để tarô 2 hoặc 3 lần nhằm giảm mô men xoắn, tránh gãy tarô, giảm cường độ lao động và nâng cao độ bóng mặt ren.
Độ chính xác và chất lượng bề mặt ren phụ thuộc vào chất lượng tarô và biện pháp công nghệ khi cắt ren. Nếu phần cắt ren của tarô được mài thì độ chính xác của ren có thể đạt được cấp 7.
Khi tarô bằng máy nên tiến hành khoan và gá taro trong cùng một lần gá để đảm bảo lượng dư cắt ren đều, đường tâm tarô trùng với tâm lỗ, tránh hiện tượng gãy tarô. Nếu khoan và gá tarô thực hiện ở hai lần gá khác nhau thì phải dùng đầu tarô tự lựa để tránh ảnh hưởng của độ không đồng tâm giữa lỗ và trục chính của máy.
151
bảo đường tâm tarô trùng với đường tâm lỗ, tránh ren bị lệch dẫn tới gãy tarô Khi tarô vận tốc cắt nhỏ đồng thời do có hành trình chạy không, quay ngược để rút tarô nên năng suất thấp. Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối người ta dùng tarô tự bóp lại sau khi cắt ren để có thể rút tarô qua lỗ nhằm nâng cao năng suất. Loại tarô này chỉ dùng được khi lỗ ren không quá bé.
Để tăng năng suất khi gia công mũ ốc có thể dùng tarô máy đầu cong thực hiện trên máy khoan hoặc máy tiện
Gia công ren bằng bàn ren chủ yếu để gia công ren ngoài có đường kính trung bình và nhỏ theo tiêu chuẩn. Tốc độ cắt 2-4 m/phút, chỉ áp dụng khi chạy bằng tay. Để ren có độ cao đều khi cắt chỉnh tâm bàn ren trùng tâm chi tiết. Tiện hụt đường kính đỉnh ren trước khi cắt từ 0,08- 0,2 mm.
Hình 9.7 bàn ren
9.2.4 Cán ren.
Là phương pháp gia công ren bằng biến dạng dẻo kim loại, nhờ vậy ren cán có cơ tính và độ bền cao hơn
Có nhiều phương pháp cán ren (hình 9.8): Cán ren bằng bàn ren phẳng (hình 9.8a), hai quả cán ( hình 9.8b), bàn cán hình vòng cung (hình 9.8c), ba quả cán (hình 9.8d).
152
Hình 9.8 các sơ đồ cán ren
Bàn cán ren phẳng gồm một bàn cán cố định và một bàn cán di động. Trên bàn cán tạo ra các rãnh với góc nghiêng ren tương ứng với góc ren cần gia công.
Khi cán bằng 2 quả cán, chi tiết đỡ trên thanh đỡ sao cho tâm chi tiết thấp hơn tâm quả cán khoảng 0,2 mm, quả cán A quay tròn trên trục cố định, quả B được dẫn động quay và ra vào để điều chỉnh độ sâu ren khi gia công.
Tốc độ cắt khi cán ren V= 16m/ phút; Có thể cán ren với bước ren S= 0,7- 0,5mm
9.2.5. Mài ren.
Mài ren dùng gia công tinh ren có yêu cầu độ chính xác cao, gia công bề mặt ren đã qua nhiệt luyện.
Ren có bước p > 2mm thường được gia công tạo hình ren trước khi nhiệt luyện, để lại lượng dư cho mài ren lừ 0.1- 0.3mm, tùy theo bước ren, còn ren có bước p < 2 mm, thường mài ren trực tiếp trên trục trơn sẽ có hiệu quả kinh tế cao hơn.
Về bản chất công nghệ, phương phá p mài ren cũng tựơng tự như phương pháp mài nói chung. Đá mài ren có thể là đá mài đơn định hình (hình 9.9 a) hoặc dạng răng lược (hình 9.9 b).
153
a. Mài ren bằng đá mài đơn b. Mài ren bằng đá dạng răng lược.
Hình 9.9. Mài ren
Mài ren dược thực biên trên máy mài ren, khi mài thường chia ra các bước mài thô và mài tinh. Trong quá trình mài ren, đá mài định hình được sửa đá tự động trên máy. Đá mài ren được chọn khi mài ren tuỳ theo gia công thô hay tinh, với chi tiết đã nhiệt luyện hay chưa qua nhiệt luyện.
Mài ren bằng đá đơn định hình đạt độ chính xác cao. Độ chính xác đường kính, trung bình đạt ±0,002 mm, độ chính xác bước ren ±0.008 mm/ 100 mm chiều dài, sai số góc ± 50