- Dao tiện vai:
Bài 7 TIỆN TRỤ BẬC NGẮN 7.1 YÊU CẦU KĨ THUẬT KHI TRỤ BẬC
7.1. YÊU CẦU KĨ THUẬT KHI TRỤ BẬC
- Đảm bảo kích thước đường kính,chiều dài bậc. - Đảm bảo độ đồng tâm giữa các đoạn trục.
- Các mặt bậc phải phẳng và vuông góc với đường tâm chi tiết. - Đảm bảo độ bóng bề mặt gia công.
7.2. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ BẬC
- Nếu gia công một số trục bậc giống nhau cần sử dụng mặt số để tiện thử từng bậc một. Khoảng chia của mặt số đối với từng bậc được nhớ hoặc ghi lại. Từ kết quả đó tiến hành gia công tất cả các chi tiết trong loạt mà không cần tiện thử.
Muốn nâng cao năng suất gia công trục bậc cần phải lựa chọn hợp lý sơ đồ gia công. Sơ đồ có năng suất gia công cao nhất là cắt gọt hết lượng dư bằng một lát cắt đó là tiện phân đoạn. Trong trường hợp này hành trình cắt gọt tổng cộng của dao bằng tổng chiều dài các bậc (mm): L = l1 + l2 + l3.(Hình 1).
Sơ đồ tiện phân đoạn
L1,l2,l3 là chiều dài các bậc gia công;ø1, ø2, ø3 là đường kính các bậc.
Phương pháp này có năng suất cắt gọt cao nhất với điều kiện hệ thống máy và chi tiết đủ độ cứng vững, độ chênh lệch giữa các bậc không lớn quá, phương pháp này có chất lượng bề mặt không cao vì với chiều sâu cắt lớn lại cắt một lần sẽ có rung động trong quá trình cắt, không sữa được những sai lệch về hình dáng do phôi để lại.
- Nếu độ cứng vững phôi không cho phép thì dùng sơ đồ phân phối lượng dư cho mỗi lát cắt. Lúc đó hành trình cắt gọt tổng cộng là:
Lcg = (l1 + l2 + l3) + (l1 + l2 ) + l1 = 3l1 + 2l2 + l3
Sơ đồ tiện phân phối lượng dư
Gia công theo sơ đồ này cho năng suất thấp hơn khi gia công theo phương pháp phân đoạn. Phương pháp phân tầng này bề mặt gia công có độ nhẵn, độ chính xác cao hơn do chiều sâu cắt nhỏ, ít rung động.(Hình 2).
- Phương pháp phối hợp: Sơ đồ (Hình 3) là phối hợp hai chuyển động trên, hành trình cắt gọt tổng cộng là :
Lcg = (l1 + l2 + l3) + (l1 + l2 ) = 2l1 + 2l2 + l3
Cắt theo sơ đồ này năng suất cao hơn phương pháp phân tầng dùng trong trường hợp máy và phôi có độ cứng vững trung bình trở lên, độ chênh lệch giữa các bậc lớn, lực cắt giảm, chất lượng bề mặt tương đối tốt.
Sơ đồ tiện phối hợp
L1,l2,l3 là chiều dài các bậc gia công; ø1, ø2, ø3 là đường kính các bậc.
7.3. CÁC DẠNG SAI HỎNG, NGUYÊN NHÂN VÀ CÁCH KHẮC PHỤC
Hiện tượng sai hỏng Nguyên nhân Biện pháp khắc phục
- Kích thước không đúng
- Đo kiểm , vạch dấu không chính xác , lấy chiều sâu cắt sai.
- Lấy chiều sâu cắt đúng, thao tác đo và đọc trên thước chính xác .
- Mặt bậc không vuông góc (lồi hoặc lõm giữa).
- Gá dao sai, lưỡi cắt không vuông góc với chi tiết.
- Thao tác tiến dao sai.
- Gá dao lưỡi cắt vuông góc với tâm chi tiết, tiiến dao đúng thao tác.
- Hình dáng chi tiết sai(ô van, méo, côn)
- Gá dao lỏng, phôi gá lỏng, cổ trục rơ, dao cùn.
- Gá phôi và dao chắc chắn, mài sửa lại dao, báo thợ sữa chữa.
- Độ bóng không đạt. - Dao non, cùn, các góc chưa đúng.
- Chế độ cắt chưa hợp lý.
- Tôi, mài lại dao đúng góc độ, điều chỉnh lại chế độ cắt cho giảm xuống.
7.4. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH TIỆN TRỤC BẬC 7.4.1. Đọc bản vẽ 7.4.1. Đọc bản vẽ
±0,1 ,1 2x45 28 40 ±0 ,1 30 ±0 ,1 150 50 0,1 40 0,1 0,2 Rz 25 Rz 25
7.4.2. Công việc chuẩn bị