Mục tiêu:
- Trình bày được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp phòng tránh;
- Thực hiện các biện pháp khắc phục được các dạng sai hỏng.
TT Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Biện pháp phòng tránh
1 Kích thước rãnh không đúng
- Đo và kiểm tra bằng dưỡng chưa chính xác - Du xích bị rơ - Chiều rộng lưỡi cắt sai, dao bị hút do lớn - Đo kiểm chính xác - Khử độ rơ của bàn trượt ngang, dọc
- Kiểm tra kích thước lưỡi cắt, thay dao khác nếu nhỏ, mai lại dao
2
Thành rãnh không vuông góc với tâm vật gia công - Góc 1 quá nhỏ - Dao bị gá nghiêng, cắt mở rãnh bằng bước tiến dọc - Mài dao đúng góc độ, gá dao cân - Thao tác cắt, mở mạch chính xác 3 Vị trí của rãnh sai - Điều chỉnh dao theo cữ sai, du xích dọc bị rơ
- Kiểm tra lại dao và cữ gá chắc chắn trước khi cắt
- Không kiểm tra lại bằng thước, dưỡng.
- Khử độ rơ bàn trượt dọc - Kiểm tra, vạch dấu lại bằng thước dưỡng trước khi cắt
4 Độ nhẵn không đạt
- Dao cùn, chế độ cắt không hợp lý - Dao yếu, rung động khi cắt
- Không dùng dung dịch trơn nguội
- Tôi và mài lại dao - Giảm t, v, S - Chọn dao khỏe - Dùng dung dịch trơn nguội 7.7 Kiểm tra sản phẩm Mục tiêu:
- Trình bày được các phương pháp kiểm tra rãnh trong lỗ; - Kiểm tra được rãnh trong lỗ bằng một số dụng cụ thông dụng; - Tuân thủ các quy tắc an toàn khi sử dụng dụng cụ đo kiểm.
Trước khi tiến hành kiểm tra kích thước rãnh cần dùng bàn chải sắt lấy hết phoi và dùng giẻ lau sạch bề mặt rãnh. Cần chú ý phải cho máy dừng hẳn trước khi thực hiện các động tác trên.
Kiểm tra kích thước của rãnh có thể được thực hiện bằng các dụng cụ đo khác nhau như thước lá, thước cặp, dưỡng đo.
+ Kiểm tra kích thước rãnh bằng thước lá:
Thước lá được đưa vào lỗ của chi tiết gia công sao cho mặt đầu thước tì sát vào thành bên trái của rãnh. Theo vị trí của thành bên phải của rãnh trên thước lá ta xác định được bề rộng của rãnh.
+ Kiểm tra kích thước rãnh bằng thước cặp.
Dùng mỏ đo trong của thước cặp để đo rãnh của chi tiết gia công
Hình 7.6: Kiểm tra bề rộng rãnh bằng thước cặp.
+ Kiểm tra kích thước rãnh bằng dưỡng đo.
Đặt dưỡng chuẩn vào rãnh của chi tiết đã gia công sao cho thân dưỡng phải nằm song song với đường sinh của lỗ. Nếu dưỡng đo tiếp xúc nhẹ nhàng với rãnh và hai bề mặt bên của dưỡng tì sát vào hai bề mặt của thành lỗ thì kích thước bề rộng và chiều sâu của lỗ đạt yêu cầu.
Hình 7.5: Kiểm tra bề rộng rãnh bằng dưỡng.
Lưu ý khi tiện rãnh trong lỗ:
- Do việc cắt rãnh trong lỗ rất khó quan sát nên để gia công được đúng kích thước yêu cầu kỹ thuật người thợ phải tập trung theo dõi hoặc đánh dấu chiều dài lỗ trên dao tiện.
- Việc kiểm tra kích thước rãnh nếu sử dụng dụng cụ đo không được thì nên dùng dưỡng để kiểm tra.
- Để tăng độ bóng của rãnh thì trong quá trình cắt rãnh có thể sử dụng dung dịch trơn nguội.
- Tùy theo kích thước rãnh có thể dùng dao cắt một lần hay cắt nhiều lần nhưng phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.
ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ HỌC TẬP: TT Tiêu chí đánh giá Cách thức và phương pháp đánh giá Điểm tối đa Kết quả thực hiện của người học I Kiến thức
1 Dao tiện rãnh trong lỗ. Vấn đáp, đối chiếu với nội dung bài học
1,5
1.1 Cấu tạo dao tiện rãnh trong
lỗ. 1
1.2 Vật liệu chế tạo. 0,5
2 Các thông số hình học của góc đầu dao.
Vấn đáp, đối chiếu với nội dung bài học 3 3 Phương pháp tiện rãnh trong
lỗ.
Làm bài tự luận và trắc nghiệm, đối chiếu với nội dung bài học
3,5
3.1 Trình bày phương pháp gá
dao tiện rãnh trong lỗ. 1,5
3.2 Trình bày phương pháp tiện
thô rãnh. 1
3.3 Trình bày phương pháp tiện
tinh rãnh. 1
4 Trình bày phương pháp kiểm tra.
Làm bài tự luận, đối chiếu với nội dung bài học 2 Cộng: 10 đ II Kỹ năng 1 Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, thiết bị đúng theo yêu cầu của bài thực tập
Kiểm tra công tác chuẩn bị, đối chiếu với kế hoạch đã lập
1
2 Vận hành thành thạo máy tiện, đồ dùng kiểm tra.
Quan sát các thao tác, đối chiếu với quy trình vận hành
1,5
3
Chuẩn bị đầy đủ nguyên nhiên vật liệu đúng theo yêu cầu của bài thực tập
Kiểm tra công tác chuẩn bị, đối chiếu với kế hoạch đã lập
1,5
rãnh trong lỗ. đối chiếu với tiêu chuẩn.
5 Sự thành thạo và chuẩn xác các thao tác tiện rãnh trong lỗ.
Quan sát các thao tác đối chiếu với quy trình thao tác.
2
6 Kiểm tra chất lượng rãnh.
Theo dõi việc thực hiện, đối chiếu với quy trình kiểm tra
3
6.1 Đúng kích thước. 1,5
6.3 Đảm bảo đúng theo yêu cầu
kỹ thuật. 1,5
Cộng: 10 đ
III Thái độ
1 Tác phong công nghiệp 5
1.1 Đi học đầy đủ, đúng giờ Theo dõi việc thực hiện, đối chiếu với nội quy của trường.
1
1.2 Không vi phạm nội quy lớp
học 1
1.3 Bố trí hợp lý vị trí làm việc
Theo dõi quá trình làm việc, đối chiếu với tính chất, yêu cầu của công việc.
1,5
1.4 Tính cẩn thận, chính xác Quan sát việc thực
hiện bài tập 1,5
2
Đảm bảo thời gian thực hiện bài tập
Theo dõi thời gian thực hiện bài tập, đối chiếu với thời gian quy định.
2
3 Đảm bảo an toàn lao động và vệ sinh công nghiệp
Theo dõi việc thực hiện, đối chiếu với quy định về an toàn và vệ sinh công nghiệp
3
3.1 Tuân thủ quy định về an toàn
khi sử dụng máy tiện. 1,5
3.2 Đeo kính bảo hộ lao động
(quần áo bảo hộ, giày, mũ) 1
3.3 Vệ sinh xưởng thực tập đúng
quy định 0,5
CÂU HỎI
Câu 1. Rãnh cần cắt cần phải thỏa mãn những yêu cầu kỹ thuật nào sau đây? A. Độ chính xác về kích thước rãnh.
B. Độ chính xác về hình dạng (prôffin của rãnh). C. Rãnh đúng vị trí.
D. Tất cả A, B, C.
Câu 2. Làm thế nào để tiện đúng vị trí của rãnh trong lỗ? A. Dùng dưỡng L đặt trong lỗ để xác định vị trí dao. B. Lấy dấu vị trí lỗ trên thân dao tiện rãnh.
C. Chạm đầu dao vào mặt đầu, tiến dao ngang sau đó dịch dọc lấy chiều sâu lỗ bằng du xích xe dao.
KẾT QUẢ HỌC TẬP
Tiêu chí đánh giá thực hiện Kết quả Hệ số Kết quả học tập
Kiến thức 0,3
Kỹ năng 0,5
Năng lực tự chủ và trách nhiệm 0,2
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] V.A. Blumberg, E.I. Zazeski. Sổ tay thợ tiện. NXB Thanh niên - 2000.
[2] GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS. Lê Văn Tiến, PGS.TS. Ninh Đức Tốn, PGS.TS. Trần Xuân Việt. Sổ tay Công nghệ chế tạo máy (tập 1, 2, 3). NXB Khoa học kỹ thuật – 2005.
[3] P.Đenegiơnưi, G.Xchixkin, I.Tkho. Kỹ thuật tiện. NXB Mir – 1989.
[4] V.A Xlêpinin. Hướng dẫn dạy tiện kim loại. Nhà xuất bản công nhân kỹ thuật - 1977
[5] Đỗ Đức Cường- Kỹ thuật tiện - Bộ cơ khí luyện kim. 1997
[6] Đnhejnưi - Chĩkin - Tôknô -Kỹ thuật tiện - nhà xuất bản - Mir- Maxcơva - 1981, người dịch: Nguyễn Quang Châu.1997
[7] Trần Thế San - Hoàng Trí - Nguyễn Thế Hùng - Thực hành cơ khí - Nhà xuất bản Đà Nẵng - 2002
[8]. Nhóm nghiên cứu của H. K. Jung, Thiết kế các bộ phận cơ khí, NXB Korea Polytechnic, 2007