Bàn kẹp từ tớnh : Khi mài phẳng, phương phỏp gỏ kẹp chi tiết mài chủ yếu là dựng lực của điện từ. Kết cấu của bàn từ cú thể là hỡnh chữ nhật (hỡnh 7.1b) hay hỡnh trũn như hỡnh 7.1a
Dũng điện của bàn từ là dũng điện một chiều. Kết cấu của bàn từ phẳng hỡnh chữ nhật như hỡnh 48.7.2, gồm cú:
Phớa trờn của bàn từ là tấm thộp 1 và 2 xen giữa những lớp vật liệu 3 khụng cú từ tớnh (bằng đồng), lực từ 5 cú thể chuyển dời để đúng mở chi tiết gia cụng.
Hỡnh 7.2a là vị trớ của lực điện từ khi kẹp chi tiết
Cỏch giữ gỡn và bảo quản bàn từ
Độ chớnh xỏc của chi tiết gia cụng phụ thuộc rất nhiều vào độ chớnh xỏc của bàn từ và trỡnh độ tay nghề của người thợ. Vỡ vậy bàn từ cần được giữ gỡn và bảo quản rất chu đỏo . Phải kiểm tra thật chu đỏo cỏc thiết bị điện để đảm bảo lực kẹp tốt nhất
Hỡnh 7.1. Cỏc loại bàn từ
a) Bàn từ hỡnh trũn; b) Bàn từ hỡnh chữ nhật
Hỡnh 7.2. Sơ đồ cấu tạo và làm việc của bàn từ
a) Khi kẹp chi tiết; b) Thỏo chi tiết
Hỡnh 7.2b biểu thị khi thỏo chi tiết gia cụng
a
) b
Khụng để bàn từ bị xước hoặc lồi lừm khụng bằng phẳng. Nếu đó bị xước hoặc khụng bằng phẳng thỡ cú thể mài lại mặt bàn từ bằng đỏ của mỏy mài mà khụng cần làm nguội
Những chi tiết mỏng hoặc cú tớnh nhiễm từ cao thỡ sau khi mài phải khử từ Khi mài những vật liệu khụng nhiễm từ thỡ phải cú đồ gỏ kẹp bằng vật liệu nhiễm từ cao
Lực hỳt của bàn từ thường ổn định và khụng được lớn lắm nờn khi gia cụng cần tuõn theo chế độ cắt gọt đó cho của mỗi mỏy, trỏnh lực cắt gọt quỏ lớn sẽ gõy ra tai nạn lao động.
7.3.1 Cỏc bước tiến hành gỏ chi tiết gia cụng lờn bàn từ
a/ Chuẩn bị: Kiểm tra từng bộ phận của mỏy và tra dầu bụi trơn, chuẩn bị đỏ mài và dụng cụ cần thiết
b/ Gỏ lắp bàn từ lờn bàn mỏy:
Làm sạch mặt trờn của bàn mỏy hoặc dưới của bàn từ
Lắp chặt sơ bộ bàn từ bằng bu lụng hỡnh chữ T, cho đầu đo của đồng hồ so tiếp xỳc với mặt sau của bàn từ và dịch chuyển bàn mỏy sang phải hoặc trỏi
Kiểm tra độ dịch chuyển chỉ trờn đồng hồ so và hiệu chỉnh độ song song của bàn từ
Xiết chặt cỏc bu lụng của bàn từ và dựng đồng hồ so kiểm tra lại độ song song lần cuối (hỡnh 7.3)
c/ Gỏ lắp chi tiết cú diện tớch lớn như hỡnh khối vuụng hay chữ nhật
Làm sạch cỏc bề mặt của chi tiết( Hỡnh 7.4) Đặt chi tiết lờn bàn từ
Bật cụng tắc bàn từ về vị trớ cấp từ
Dựng tay kiểm tra độ vững của chi tiết gỏ lắp
Tắt cụng tắc bàn từ và lấy chi tiết ra một cỏch nhẹ nhàng
d/ Gỏ lắp chi tiết cú mặt đỏy nhỏ và cao
Lau sạch mặt trờn của bàn từ và cỏc bề mặt của chi tiết gia cụng Đặt chi tiết lờn bàn từ
Chặn xung quanh chi tiết bằng cỏc khối tỳ
Bật cụng tắc bàn từ về vị trớ cấp từ và dựng bỳa cao su gừ nhẹ vào cỏc khối tỳ cho chỳng tỳ sỏt vào chi tiết để đảm bảo vững chắc (hỡnh 7.5)
Hỡnh 7.4. Chiều gỏ lắp chi tiết gia cụng
e/ Dựng ờtụ kẹp chớnh xỏc để gỏ lắp chi tiết gia cụng
Đối với cỏc chi tiết gia cụng làm bằng vật liệu phi từ tớnh như phi kim loại hay kim loại màu như nhụm, đồng hoặc những chi tiết cú hỡnh dạng khụng chuẩn thỡ cú thể sử dụng ờtụ chớnh xỏc để làm tăng độ cứng vững khi gia cụng (hỡnh 7.6).
f/ Dựng ke và bàn kẹp chữ C để gỏ lắp chi tiết
Hỡnh 7.6. Dựng ờtụ kẹp chớnh xỏc
g/ Dựng khối tỳ chữ V để gỏ lắp chi tiết
h/ Thỏo chi tiết gia cụng Tắt cụng tắc bàn từ
Xoay cụng tắc bàn từ theo chiều kim đồng hồ từng nấc một để khử hết từ dư
Thỏo chi tiết ra nhẹ nhàng khụng làm xước bề mặt bàn từ và chi tiết
7.3.2 Cỏc bước tiến hành mài mặt phẳng trờn khối lập phương
a/ Đọc bản vẽ:
Yờu cầu kỹ thuật:
- Độ khụng song, độ khụng vuụng gúc giữa cỏc mặt <0,01 - Độ nhỏm toàn bộ cấp 7
b/ Chuẩn bị
Kiểm tra tỡnh trạng mỏy và chọn đỏ mài phự hợp với điều kiện gia cụng Kiểm tra độ an toàn của đỏ mài, cõn bằng và rà sửa đỏ
Làm sạch mặt trờn của bàn từ bằng vải hoặc cao su, nếu mặt bàn từ bị xước thỡ phải mài lại hết hoặc dũa sạch cho nhẵn búng
c/ Gỏ lắp chi tiết gia cụng lờn bàn từ:
Làm sạch bề mặt chi tiết gia cụng
Đặt mặt 2(mặt 2//mặt 1) lờn gần tõm bàn từ, để chiều dọc của chi tiết // với chiều chuyển động qua lại (trỏi – phải) của bàn mỏy (hỡnh7.9)
Bật cụng tắc bàn từ và kiểm tra độ vững chắc của chi tiết được gỏ (dựng tay lắc)
d/ Xỏc định khoảng chạy của bàn mỏy theo chiều dài chi tiết
Điều chỉnh khoảng chạy bàn mỏy sao cho tại điểm đầu và điểm cuối hành trỡnh tõm của đỏ mài cỏch mặt đầu chi tiết 30 – 50mm
Gỏ và điều chỉnh chi tiết gia cụng ở dưới đỏ mài bằng cỏch quay bàn mỏy bằng tay sang phải – trỏi, ra – vào theo chiều ngang và di chuyển cho đỏ xuống chạm vào chi tiết mài
Gỏ đặt chi tiết gia cụng ở ngay dưới vị trớ của đỏ mài để tõm của đỏ thẳng tõm chi tiết mài (hỡnh 7.10a), điều chỉnh sao cho đỏ gần sỏt với bề mặt gia cụng (khe hở 1 mm) và để 1/3 bề rộng của đỏ ăn vào bề mặt chi tiết (hỡnh7.10b)
Chiều sâu cắt
Tiến và lùi theo chiều ngang
Bàn máy qua lại
e/ Mài mặt 1 của chi tiết gia cụng:
Khởi động đỏ mài quay, thận trọng hạ thấp đỏ mài xuống cho tiếp xỳc nhẹ nhàng với chi tiết gia cụng khi cú tia lửa phỏt ra
Ngừng hạ đỏ mài và dịch chuyển bàn ngang ra tỏch rời đỏ khỏi chi tiết, lấy chiều sõu cắt 0.1mm, lượng ăn dao tiến lựi = 2,5 – 3mm
Khởi động dung dịch làm mỏt và hỳt bụi
Cho bàn mỏy di chuyển sang trỏi – phải (hỡnh 7.11)đồng thời thực hiện lượng chạy dao tiến – lựi bằng bàn ngang cho đến khi mài hết chiều rộng của chi tiết (hỡnh 7.12)
Đưa chi tiết về vị trớ ban đầu, đưa đỏ mài vào vị trớ cắt, kiểm tra để lại 1/2 tổng lượng dư
Mài tinh: đặt chiều sõu cắt 0,05mm, lượng ăn dao 1-2mm
Kiểm tra độ nhẵn búng và kớch thước thật cẩn thận. Dừng mỏy, thỏo chi tiết ra
Hỡnh7.10. Điều chỉnh mỏy trước khi lấy chiều sõu cắt
a)
b)
Đá mài
Chi tiết gia công
1
Bàn từ
f/ Mài mặt 2 của chi tiết gia cụng:
Lau sạch bề mặt bàn từ và mặt 1 đó mài xong, đặt mặt 1 tiếp xỳc với mặt bàn từ (hỡnh7.13)
Mài thụ mặt 2: đặt chiều sõu cắt 0,1, để lượng dư mài tinh. Cỏch thực hiện như mài mặt 1
g/ Mài mặt 3 của chi tiết gia cụng:
Dựng mặt 1 và 2 làm chuẩn để gỏ mài mặt 3 vuụng gúc với mặt 1 và 2 Đặt chi tiết gia cụng lờn bàn từ cho mặt 4 tỳ lờn chốt trũn, tỳ mặt 1 va 2 vào 2 khối tỳ cú cỏc gúc vuụng chớnh xỏc (hỡnh 7.14a), dựng bỳa gỗ gừ nhẹ vào 2 khối tỳ để cho tiếp xỳc hết với chi tiết
Mài thụ và mài tinh mặt 3 như mặt 2, kiểm tra độ vuụng gúc giữa mặt 3 với mặt 1 và 2 bằng ke vuụng
Gỏ cho mặt 3 xuống tiếp xỳc với bàn từ, mài thụ và mài tinh mặt 4 như mặt 3
Kiểm tra độ song song giữa mặt 4 và 3,độ vuụng gúc giữa mặt 4 với mặt 1 và mặt số 2
Hỡnh 7.11. Vị trớ chạy dao lựi và tiến Hỡnh7.12. Vị trớ mỳt hành trỡnh chạy
dao lựi và tiến
Đá mài
Chi tiết gia công
Bàn từ Đá mài đi qua hết bề rộng chi tiết gia công
h/ Mài mặt 4 của chi tiết gia cụng:
Hỡnh 7.13. Sơ đồ mài thụ mặt 2
i/ Mài mặt 5 của chi tiết gia cụng:
Dựng mặt 1 và 2 làm chuẩn để gỏ mài mặt 5 vuụng gúc với mặt 1 và 2 Đặt chi tiết gia cụng lờn bàn từ cho mặt 6 tỳ lờn chốt trũn, tỳ mặt 1 và 2 vào 2 khối tỳ cú cỏc gúc vuụng chớnh xỏc như hỡnh (hỡnh 7.14b),,, dựng bỳa gỗ gừ nhẹ vào 2 khối tỳ để cho tiếp xỳc hết với chi tiết.
Mài thụ và mài tinh mặt 5 như mặt 4, kiểm tra độ vuụng gúc giữa mặt 5 với mặt 1 và 2 và mặt 3, 4 bằng ke vuụng
j/ Mài mặt 6 của chi tiết gia cụng:
Gỏ mặt 5 xuống bàn từ, mài thụ và mài tinh thực hiện như cỏc mặt trờn (Hỡnh 7.15)
k/ Thỏo chi tiết, khử hết từ và làm sạch cỏc bề mặt mài 7.4 Kiểm tra hoàn chỉnh
Kiểm tra kớch thước bằng panme đo ngoài, thước cặp hiện số
Khi kiểm tra phải đặt dụng cụ đo đều tại cỏc điểm trờn bề mặt của chi tiết, khụng nờn đo tại 1 điểm duy nhất
Kiểm tra độ vuụng gúc bằng ke vuụng. Đặt 1 cạnh của ke lờn bàn từ, để cạnh thứ 2 của ke ỏp sỏt vào mặt bờn của chi tiết, quan sỏt khe hở giữa giữa cạnh của ke và bề mặt của chi tiết để đỏnh giỏ được độ vuụng gúc ( hỡnh 7.17)