hút chân không
Tiến hành chế tạo các mẫu vật liệu compozit, mẫu PC chứa MFC có hàm lượng MFC là 0,3%. Số liệu này dựa trên số liệu nghiên cứu của tác giả Vũ Mạnh Cường năm 2010, đề tài: “nghiên cứu và chế tạo polyme-compozit trên cơ sở nhựa polyeste không no có sử dụng vi sợi xenlulo”. Các mẫu gồmcác loại như sau:
Mẫu 1: vật liệu PCđi từ nhựa PEKN và 08 lớp mat thủy tinh, gia công bằng phương pháp lăn ép bằng tay. Thành phần khối lượng gồm: TT/PEKN = 40/60, V388/PEKN = 0,6%.
Mẫu 2: vật liệu PC đi từ nhựa PEKN và 08 lớp mat thủy tinh, gia công bằng phương pháp túi hút chân không. Thành phần khối lượng gồm TT/PEKN = 48/52, V388/PEKN = 0,6%.
Mẫu 3: vật liệu PC đi từ hỗn hợp nhựa PEKNMFCvà 08 lớp mat thủy tinh, gia công bằng phương pháp lăn ép bằng tay. Thành phần khối lượng: MFC/PEKN =
0,3%; TT/PEKN = 40/60, V388/PEKN = 0,6%.
Mẫu 4: vật liệu PC đi từ hỗn hợp nhựa PEKNMFCvà 08 lớp mat thủy tinh, gia công bằng phương pháp túi hút chân không.. Thành phần khối lượng: MFC/PEKN
= 0,3%, TT/PEKN = 48/52, V388/PEKN = 0,6%.
Mẫu 5: vật liệu PC lai tạo PEKN/TT-Tr, có 04 lớp mat tre làm lõi và 02 lớp mat thủy tinh làm vỏ ngoài, gia công bằng phương pháp túi hút chân không. Thành
44
Mẫu 6: vật liệu PC lai tạo PEKNMFC/TT-Tr, trong đó 04 lớp mat tre làm lõi và 02 lớp mat thủy tinh làm vỏ ngoài, gia công bằng phương pháp túi hút chân
không. Thành phần theo khối lượng: MFC/PEKN = 0,3%, TT-Tr/PEKN = 48/52, TT/Tr = 1, V388/PEKN = 0,6%.
a. Chế tạo mẫu vật liệu PC bằng phương pháp lăn ép bằng tay
- Bước 1: chuẩn bị tấm kính, vệ sinh sạch bề mặt, rồi quét một lớp chống
dính wax8 lên bề mặt kính. Sau đó dùng giẻ đánh sạch lớp chống dính đi. Làm đi làm lại nhiều lần để tránh tình trạng mẫu PC bị dính vào tấm kính gây hỏng mẫu.
- Bước 2: Địnhlượng nhựa PEKN hoặc hỗn hợp nhựa PEKNMFC và mat thủy
tinh theo tỉ lệ. Tiến hành pha chất đóng rắn vào nhựa PEKN và khuấy trộn cho đều.
- Bước 3: quét một lớp nhựa đầu tiên lên tấm kính đã được chống dính, sau đó đặt mat gia cường lên trên lớp nhựa đó rồi tiến hành lăn ép kỹ đẩy bọt khí ra phía ngoài để hạn chế bọt khí cho mẫu vật liệu.
- Bước 4: quét lớp nhựa tiếp theo lên lớp mat đầu tiên lăn ép, rồi đặt lớp mat
gia cường thứ 2 lên rồi tiến hành lăn ép. Quá trình lăn ép bằng tay tiến hành cho đến khi đạt được độ dày yêu cầu.
- Bước 5: để vật liệu đóng rắn tự nhiên sau 12 giờ, tháo khuôn lấy mẫu vật liệu. Đem vật liệu sấy trong tủ sấy 4h ở 70oC để quá trình đóngrắn được hoàn toàn.
b. Phương pháp túi hút chân không
Chuẩn bị dụng cụ:
- Khuôn: tấm kính phẳng. - Chất chống dính: Wax8.
- Băng dính làm kín: loại băng dính cao su. - Màng chống dính: là vải dệt phủ silicon. - Lớp rút khí, và lớp trích khí.
- Túi chân không: màng PE.
- Các dụng cụ khác: ống dẫn, bẫy nhựa, máy bơmchân không, đồng hồ đo áp suất, các van nối và lô lăn ép.
45
Quy trình thực hiện
- Kiểm tra khuôn có sạch sẽ và màng có bị thủng không. Đồng thời đảm bảo các đầu nối, ống hút chân không phải kín.
- Quét kỹ lớp chống dính lên tấm kính, rồi đánh sạch. Làm lại nhiều lần.
- Định lượng nhựa PEKN hoặc hỗn hợp PEKNMFC và lượng sợi gia cường
theo đúng tỷlệ.
- Tiến hành lăn ép bằng tay mấu PC trên tấm kính như trong phương pháp lăn ép bằng tay ở trên.
- Trải lớp vải tách lên vật liệu lăn ép, rồi đến lớp rút khí và lớp lưới trích khí ở trên cùng.
- Kiểm tra lau sạch các chất tháo khuôn quanh lưới trích khí, đắp lớp băng dính làm kín khuôn xung quanh màng khuôn trên vùng vừa làm sạch.
- Lắp cửa hút và các ống dẫn với lớp màng PE chân không rồi trải lớp màng
chân không PE đó qua toàn bộ các phần vừa lắp đặt, rồi dùng tay miết lớp màng
chân không và băng dính để đảm bảo độ kín.
- Với vật liệu nhựa PEKN, sau khi lăn ép được 15 phút để, mở van hút chân
không, điều chỉnh áp suất chân không phù hợp, kiểm tra lại những chỗ rò rỉ và tiến hành dùng con lăn lăn giúp cho nhựa phân bố đều về phía cửa hút và các góc cạnh.
- Sau 1 giờ, hút chân không thì khóa van chân không lại, cho mẫu tự đóng rắn, sau 12 giờ tháo khuôn, đem mẫu đi sấy trong tủ sấy ở 70oC trong 4h.
46