Trờn cỏc chi tiết mỏy, mặt phẳng ngang là loại bề mặt đơn giản nhất và cũng thường gặp nhất, vớ dụ: Cỏc mặt trượt của thõn mỏy và bàn mỏy, cỏc mặt đế và mặt tiếp xỳc khỏc trờn thõn mỏy, mặt bàn mỏy v.v.
Đối với từng mặt phẳng, yờu cầu kỹ thuật chủ yếu là độ phẳng và độ nhẵn tốt. Cỏc mặt phẳng liờn tiếp cần thờm độ chớnh xỏc về vị trớ tương quan cỏc mặt (độ song song, độ thẳng gúc, độ đối xứng). Độ phẳng của một mặt phẳng được coi là tốt khi đặt thước kiểm lờn mọi hướng (ngang, dọc, chộo) đều cú khe hở nhỏ nhất và phõn bố đều đặn. Trờn bản vẽ thường ghi trị số sai lệch cho phộp trờn trờn một chiều dài nào đú, vớ dụ ghi 0.02/100 tức là trờn chiều dài 100 mm cú khe hở khụng lớn hơn 0.02 mm. Độ nhỏm bề mặt qua gia cụng phay đạt được từ cấp 3 đến cấp 6. Với phương phỏp phay tinh, cú thể đạt được cấp 7, 8 đối với gang thộp và cấp 9,10 đối với kim loại màu. Sai số về vị trớ tương quan cỏc bề mặt (hoặc giữa bề mặt với trục đối xứng) cũng được ghi trờn bản vẽ dưới dạng sai số cho phộp lớn nhất trờn một tỷ lệ chiều dài.
2.Phương phỏp gia cụng. 2.1.Gỏ lắp, điều chỉnh ấ tụ
- Chuẩn bị gỏ lắp ờ tụ lờn bàn mỏy: + Chọn hai bu lụng, đai ốc cựng cỡ ren.
+ Dựng cơ lờ đỳng kớch cỡ với hai đai ốc của bu lụng + Bỳa gỗ để gừ chỉnh trong quỏ trỡnh điều chỉnh ờ tụ. + Dũa, giẻ lau
+ Đồng hồ so cú đế nam chõm để kiểm tra độ song song khi gỏ đặt.
- Cỏc bước thực hiện:
+Dựng đỏ mịn làm sạch cỏc vết xước, ba via mặt đỏy ờ tụ hoặc mặt bàn mỏy vỡ cỏc vết xước và cỏc ba via chớnh là nguyờn nhõn làm cho mặt trờn ờ tụ khụng song song với mặt bàn mỏy.
+ Đặt ờ tụ lờn bàn mỏy: Khi đặt ờ tụ lờn bàn mỏy phay sao cho ờ tụ nằm giữa bàn mỏy, khụng đặt lệch ra hai bờn của bàn mỏy. Sau đú điều chỉnh cho hai then dẫn hướng dưới mặt đỏy ờ tụ lọt vào rónh T bàn mỏy. Kẹp chặt ờ tụ với bàn mỏy bằng 2 bu lụng gỏ.( Hỡnh Vẽ)
+ Dựng đồng hồ so kiểm tra độ song song của mặt ờ tụ so với hướng trượt bàn mỏy. ( Hỡnh Vẽ)
2.2. Gỏ lắp điều chỉnh phụi.
Sau khi gỏ và điều chỉnh ấtụ xong ta tiến hành gỏ phụi( hỡnh 4.1). Trước khi gỏ phụi phải làm sạch hết ba via mà nguyờn
cụng trước để lại. Lau sạch phoi bỏm, bụi bẩn trờn hai mặt mỏ kẹp ờtụ và cỏc bề mặt của phụi. Khi gỏ phụi dựng căn song song đệm phớa dưới mặt định vị của ờtụ, dựng bỳa cao su gừ chỉnh kiểm tra căn song song đảm bảo căn chặt. Một số trường hợp khi gỏ phụi phải đệm miếng đồng hoặc nhụm vào hai mặt kẹp để trỏnh trường hợp
2.3. Gỏ lắp và điều chỉnh dao.
Khi gia cụng mặt phẳng thường sử dụng 2 loại dao phay: dao phay mặt đầu và dao phay trụ.
2.3.1.Gỏ lắp dao
- Gỏ dao phay mặt đầu( hỡnh 4.2): Ổ gỏ dao(3) được gỏ lờn trục chớnh mỏy, để truyền mụ men giữa ổ dao và trục chớnh mỏy, trờn trục chớnh người ta lắp thờm then (6) vào trục chớnh mỏy để truyền mụ men từ trục chớnh xuống đài dao (4), để giữ chặt ổ gỏ dao trờn trục chớnh mỏy dựng trục rỳt (1) và đai ốc hóm (2), đài dao phay được gỏ vào ổ gỏ dao nhờ đai ốc (5). Chỳ ý: khi gỏ ổ gỏ dao lờn trục chớnh mỏy phải lau sạch mặt cụn ổ gỏ dao và mặt cụn trục chớnh mỏy.
- Gỏ dao phay trụ: Tương tự như gỏ dao phay mặt đầu. Trục gỏ dao (3) được gỏ lờn trục chớnh mỏy sau đú dựng cỏc bạc chặn(5) để xỏc định vị trớ dao trờn
trục dao(4) sao đú gỏ giỏ đỡ trục gỏ dao lờn đầu mỏy siết đai ốc (2) cố định giỏ đỡ. Để đảm bảo trục quay đồng tõm ta dựng bạc đồng (8)sau đú dựng đai ốc văn chắc cố định dao.
Trong thực tế chỳng ta cú thể lắp 2 da phay trụ trờn cựng một trục dao, như vậy sẽ tạo ra năng suất cắt gọt. Khi lắp chỳ ý chiều xoắn lưỡi cắt dao để gỏ trỏnh trường hợp lực cắt sẽ làm ảnh hưởng đến vần đề gỏ phụi.
Hỡnh 4.3: Gỏ dao phay trụ trờn mỏy phay ngang
B c S (c) B n S (d) n (a) B D phụi L Dao (b) D B phụi D Dao
Hỡnh 4.5: Vị trớ điều chỉnh vị trớ dao phụi
2.3.2. Điều chỉnh dao
- Gỏ dao lờn trục chớnh của mỏy , sau đú điều chỉnh vị trớ dao – phụi ( hỡnh 4.5)
Hỡnh 4.5a: Điều chỉnh bàn tiến ngang cho bề rộng phay B khoảng giữa chiều dài L dao.
Hỡnh 4.5 b,d: Điều chỉnh bàn tiến ngang do bề rộng phay B nằm đối xứng qua đường tõm trục dao mặt đầu . Trường hợp này gọi là phay đối xứng . Để cắt gọt đỡ nặng nề , bàn mỏy tiến nhẹ nhàng ớt rung động , phay bằng dao mặt đầu nờn điều chỉnh vị trớ dao – phụi để cú phay khụng đối xứng như hỡnh 4.5c. Khoảng lệch (C) giữa dao – phụi điều chỉnh trong khoảng : C = (0,03 0,05) Ddao . Điều chỉnh vị trớ dao – phụi xong , khoỏ hóm chặt bàn tiến ngang lại
2.4. Điều chỉnh mỏy
- Điều chỉnh tốc độ trục chớnh (n) : căn cứ tốc độ cắt cho phộp ( V) tớnh ra tốc độ cho phộp (n) : D V n . 1000 vũng /phỳt.
Sau đú căn cứ tốc độ thực tế hiện cú của trục chớnh trờn mỏy để điều chỉnh mỏy lấy tốc độ n thực theo nguyờn tắc : nthực n
t 1 (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Hỡnh 4.6: So dao chỉnh chiều sõu cắt lỏt đầu tiờn
-Điều chỉnh tốc độ bàn mỏy (Sp) : căn cứ tốc độ chạy dao răng cho phộp Sz , số răng dao z , tốc độ trục chớnh vừa điều chỉnh (nthực) - xỏc định tốc độ chạy dao cho phộp Sp Sz . z . nthực mm/phỳt. Từ Sp , căn cứ tốc độ thực tế hiện cú của bàn mỏy để điều chỉnh lấy Spthực Sp
2.5. Cắt thử và đo.
Điều chỉnh bàn tiến dọc và tiến đứng cho dao tiếp xỳc điểm cao nhất trờn mặt gia cụng (hỡnh 4.6) lựi dao ra xa phụi
theo chiều tiến dọc bàn mỏy. Đỏnh dấu vạch chuẩn trờn du xớch tay quay bàn tiến đứng, điều chỉnh bàn tiến đứng đi lờn lấy chiều sõu cắt khoảng t1 tiến hành cắt thử lỏt đầu tiờn, dựng thước đo sõu kiểm tra kớch thước để xỏc định lượng dư cũn lại.
2.6. Tiến hành gia cụng
- Đúng điện cho trục chớnh mang dao quay .
- Quay tay điều khiển bàn tiến dọc đưa phụi từ từ tiến tới dao để dao cắt gọt . Khi dao cắt vào phụi được khoảng 5 10 mm thỡ cho bàn tiến tự động .
- Dao cắt hết chiều dài phụi, tắt chuyển động trục chớnh ( hoặc hạ bàn mỏy xuống 0,51 mm ) lựi dao về vị trớ ban đầu . Kiểm tra kớch thước , độ phẳng … điều chỉnh tiếp chiều sõu để cắt lỏt 2,3 … cho đến đạt kớch thước theo bản vẽ. - Chế độ cắt khi phay mặt phẳng : với vật liệu gia cụng là gang, thộp thỡ tốc độ cắt V cho dao thộp giú 50 m/phỳt ; dao hợp kim cứng:V=70 150 m/phỳt ( trong đú tốc độ cắt cho dao trụ nhỏ hơn dao mặt đầu , dao nhiều răng tốc độ cắt chọn nhỏ hơn dao ớt răng. Trường hợp vật liệu gia cụng mềm dẻo như nhụm, đồng, duy ra … tốc độ cắt V cú thể lấy gấp 2.54 lần so với tốc độ cắt khi phay gang, thộp ).
- Chiều sõu cắt t: khi phay thụ thộp lấy t = 35mm phay thụ gang t = 57mm (Dao mặt đầu cú một răng lấy t bằng một nửa giới hạn trờn). Khi phay tinh bằng dao trụ lấy t = 10.5 mm , dao mặt đầu t = 0.50.1mm.
Tốc độ chạy dao Sz phay thụ: Sz = 0.100.4mm/răng.Phay thụ gang Sz = 0.20.50 . Khi phay tinh lấy Sz = 0.050.12 mm/răng .Tuỳ theo vật liệu gia cụng và độ nhẵn cần đạt của bề mặt gia cụng mà ta chọn cho phự hợp.
- Trường hợp phụi cú vỏ cứng, nờn tăng chiều sõu cắt t cho vượt qua lớp vỏ cứng, nhưng đồng thời phải giảm tốc độ cắt V và tốc độ chạy dao Sz.
Trỡnh tự gia cụng mặt phẳng ngang.
TT Nội dung Phương phỏp
1 Vạch dấu: 1 A - Chọn mặt tương đối bằng phẳng làm mặt chuẩn thụ đặt mặt chẩn thụ xuống mặt bàn chuẩn. - Vạch dấu xỏc định lượng dư gia cụng. Điều chỉnh mũi vạch tớnh từ mặt bàn chuẩn lờn mũi vạch đỳng kớch thước gia cụng. 2 Gỏ phụi. - Gỏ phụi lờn ờ tụ 1 - Đặt phụi lờn ờtụ di chuyển mỏ động kẹp nhẹ phụi với ờ tụ. - Rà gỏ cho đường vạch dấu song song với mặt bàn mỏy. Bằng cỏch dựng bỳa gừ chỉnh, kẹp chặt phụi. Kiểm tra căn phẳng.
3 Gỏ dao.
Gỏ dao phay mặt đầu Hướng dẫn gỏ phần lý thuyết 4 Cắt gọt. phụi Dao B t 1 S Ba`n ma´y
Phụi n Dao phay
tru?c chi´nh S v n Phụi Bật trục chớnh. Điều chỉnh bàn trượt đứng lấy tiếp xỳc giữa dao và phụi, lựi phụi ra khỏi dao đồng thời lấy chiều sõu cắt bằng bàn trượt đứng như hỡnh vẽ
Với dao phay mặt đầu trước khi gia cụng điều chỉnh cho trục chớnh nằm trong khoảng giữa phụi.