- Kớch thước: Kớch thước thực tế với kớch thước ghi trờn bản vẽ như: Chiều rộng, chiều sõu, gúc nghiờng.
- Sai lệch hỡnh dạng hỡnh học mặt phẳng khụng vượt quỏ phạm vi cho phộp bởi độ phẳng.
- Sai lệch về vị trớ tương quan giữa mặt đỏy với mặt trờn, độ khụng tương xứng giữa cỏc mặt kế tiếp, độ khụng đối xứng và độ khụng cõn xứng.
-Độ nhỏm bề mặt đạt yờu cầu cho phộp.
2. Phương phỏp gia cụng
Cú nhiều phương phỏp phay mặt phẳng nghiờng: Gỏ xoay phụi; xoay dao; dung dao phay gúc; phối hợp cỏc chuyển động chạy dao phay,…Sau đay ta nghiờn cứu một số phương phỏp cơ bản.
0 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 90 80 70 60 50 40 30 20 10 2 1 Ke gúc 90°
Cụng việc gỏ lắp và điều chỉnh ờ tụ khi gia cụng mặt phẳng nghiờng rất quan trọng vỡ đõy là một bước cụng việc để đảm bảo đến gúc độ khi gia cụng chi tiết. Do đú khi gỏ và điều chỉnh ấ tụ cần phải thực hiện qua cỏc bước sau:
- Chuẩn bị gỏ lắp ờ tụ lờn bàn mỏy:
+ Chọn ấ tụ phự hợp với kớch thước chi tiết cần gỏ đặt, nếu sử dụng ờ tụ vạn năng ta kiểm phạm vi xoay gúc lớn nhất của ờ tụ.
+ Kiểm tra độ song song mặt trượt với mặt đỏy ờ tụ(hỡnh 6.1). Phương phỏp kiểm tra như sau: Đặt ấ tụ trờn mặt phẳng chuẩn, dựng đụng hồ so kiểm tra độ song song giữa mặt trượt với mặt đỏy ờ tụ.
+ Kiểm tra độ vuụng gúc giữa hàm tĩnh ờ tụ với mặt trượt(hỡnh 6.2). Phương phỏp kiểm tra ta dựng ke gúc 900 để kiểm tra. Đặt ke gúc lờn mặt trượt ờ tụ di chuyển ke tiếp xỳc với hàm tĩnh ờ tụ sau đú ta kiểm tra khe hở giữa cạnh ke với hàm ờ tụ bằng căn lỏ.
Hỡnh 6.1: Sơ đồ kiểm tra độ song song ờ tụ
+ Chọn hai bu lụng, đai ốc cựng cỡ ren. Chỳ ý: Gút bu lụng phải luồn vào được rónh bàn mỏy phay.
+ Dựng cơ lờ đỳng kớch cỡ với hai đai ốc của bu lụng + Bỳa gỗ để gừ chỉnh trong quỏ trỡnh điều chỉnh ờ tụ. + Dũa, giẻ lau
- Cỏc bước thực hiện:
+Dựng đỏ mịn làm sạch cỏc vết xước, ba via mặt đỏy ờ tụ hoặc mặt bàn mỏy vỡ cỏc vết xước và cỏc ba via chớnh là nguyờn nhõn làm cho mặt trờn ờ tụ khụng song song với mặt bàn mỏy.
+ Đặt ờ tụ lờn bàn mỏy: Khi đặt ờ tụ lờn bàn mỏy phay sao cho ờ tụ nằm giữa bàn mỏy, khụng đặt lệch ra hai bờn của bàn mỏy. Sau đú điều chỉnh cho hai then dẫn hướng dưới mặt đỏy ờ tụ lọt vào rónh T bàn mỏy. Kẹp chặt ờ tụ với bàn mỏy bằng 2 bu lụng gỏ.
+ Dựng đồng hồ so kiểm tra độ song song của mặt ờ tụ so với hướng trượt bàn mỏy.
2.2. Gỏ lắp điều chỉnh phụi.
Gỏ lắp và điều chỉnh phụi phải tuõn theo nguyờn tắc chuẩn và định vị. Tuy nhiờn mỗi phương phỏp gia cụng sẽ cú phương phỏp gỏ đặt phụi khỏc nhau.
2.2.1.Gỏ lắp- điều chỉnh phụi nghiờng để gia cụng mặt phẳng nghiờng.
Phụi được gỏ trờn ờtụ mỏy cú đế xoay (hỡnh 29.7.1), ờtụ mỏy vạn năng, ờke gỏ vạn năng, bàn gỏ quay hoặc đồ gỏ đặc biệt (hỡnh 29.7.2). Nếu bộ phận xoay phụi trờn cú độ chớnh xỏc và phụi được định vị tốt trờn gỏ, ta chỉ cần nhỡn vạch dấu trờn phụi để tham khảo. Trước khi
phay lần cuối nờn dựng dưỡng, thước đo gúc kiểm tra lại, nếu sai điều chỉnh lại rồi phay tiếp. Phương phỏp này cú thể ỏp dụng trờn mỏy phay ngang hoặc mỏy phay đứng, bằng dao phay mặt trụ (hỡnh 6.3), hay dao phay mặt đầu (hỡnh 6.4).
Khi phụi được gỏ trờn đồ gỏ đặc biệt, dựng dao phay mặt đầu trờn mỏy phay đứng (hỡnh 6.4), gúc nghiờng được tạo bởi tấm chờm cú gúc nghiờng bằng (900 trừ đi gúc nghiờng của mặt phẳng cần gia cụng). Miếng đệm được lắp trờn đồ gỏ, bắt chặt trờn bàn mỏy bằng cỏc bu lụng lụng và miếng kẹp. Như vậy cỏc bước tiến hành phay mặt nghiờng ta phay giống như phay mặt phẳng ngang.
2.2.2.Gỏ lắp, điều chỉnh phụi gia cụn mặt nghiờng bẳng nghiờng đầu dao.
Phương phỏp này dựa trờn đặc điểm cấu tạo của mỏy phay vạn năng: Xoay chộo trục dao (mỏy phay đứng vạn năng), hoặc xoay chộo bàn mỏy dọc (mỏy phay ngang vạn năng)
Hỡnh 6.4.Xoay phụi bằng miếng chờm
Hỡnh 6.5. Xoay đầu dao
Hỡnh 6.6 Đầu dao phụ đứng
a) Kết cấu của đầu dao phụ đứng
b) Mụ phỏng cỏch xoay đầu dao
Phụi được gỏ bỡnh thường trờn mỏy (trực tiếp hoặc thụng qua đồ gỏ). Ta xoay đầu dao cú gúc β = 900 - α. Trong đú: β - Gúc nghiờng của đầu dao α- Gúc nghiờng của chi tiết cần phay.
Trờn (hỡnh 6.5a) trỡnh bày phương phỏp phay mặt phẳng nghiờng bằng cỏch xoay đầu dao một gúc tương ứng. Phụi được gỏ trờn bàn mỏy được bắt chặt bằng vấu và bu lụng kẹp, sử dụng dao phay trụ đứng. Ta cũng cú thể gỏ phụi trờn ờtụ vạn năng với những phụi cú kớch thước nhỏ, phự hợp (hỡnh 6.5b) và sử dụng dao phay mặt đầu để phay.
Để thực hiện được điều này, ta quan sỏt (hỡnh 6.6) trỡnh bày kết cấu và cỏch sử dụng của một loại đầu phụ gồm: Thõn (2) lắp trờn đường trượt thẳng đứng của thõn mỏy, được cố định bằng vớt (1). Trục chớnh (5) quay trong cơ cấu truyền
động bỏnh răng của đầu mỏy. Ụ (6) cú thể xoay trờn mặt phẳng thẳng đứng và xỏc định gúc độ bằng cỏc vạch khắc trờn vành chia. Dao phay lắp trong lỗ trục của đầu mỏy. nhờ cặp bỏnh răng cụn, trục (5) của đầu mỏy quanh tõm trục chớnh của mỏy phay một gúc bất kỳ theo thang thước (4) trong mặt phẳng đứng. Vũng (3) dựng để nõng và thỏo đầu dao, cỏc bỏnh răng (7) và (8) dựng để nối truyền động từ trục chớnh đến trục chớnh của đầu dao.
Trờn mỏy phay nằm ngang vạn năng ta vẫn sử dụng loại đầu phụ này khi
cần lắp. Cỏch lắp như sau: Thỏo giỏ đỡ trục chớnh, đẩy thõn ngang lựi vào vị trớ trong cựng. Hạ thấp bàn mỏy xuống, lau sạch lỗ trục chớnh của mỏy rồi lắp trục cụn (8) vào xiết chặt vớt đuụi. Đặt đầu mỏy phụ lờn bàn mỏy, thỏo hết cỏc thỏi căn trờn đường trượt của đầu phay. Nõng bàn mỏy lờn, đến mức bỏnh răng của trục cụn (8) vừa ăn khớp với bỏnh răng (7) của đầu mỏy phụ, rồi vặn chặt vớt phụ. Như vậy đó nối được đầu mỏy phụ với mỏy phay ngang.Lỳc này mỏy phay nằm được sử dụng như mỏy phay đứng để phay mặt nghiờng bằng dao phay trụ đứng, hay dao phay mặt đầu.
2.3. Gỏ lắp và điều chỉnh dao.
Khi gia cụng mặt phẳng thường sử dụng 2 loại dao phay: dao phay mặt đầu và dao phay trụ.
2.3.1.Gỏ lắp và điều chỉnh dao phay mặt đầu
- Gỏ ổ dao lờn trục chớnh mỏy(hỡnh 6.7):
Ổ gỏ dao(3) được gỏ lờn trục chớnh mỏy, để truyền mụ men giữa ổ dao và trục chớnh mỏy, trờn trục chớnh người ta lắp
thờm then (6) vào trục chớnh mỏy để truyền mụ men từ trục chớnh xuống đài dao (4), để giữ chặt ổ gỏ dao trờn trục chớnh mỏy dựng trục rỳt (1) và đai ốc hóm (2), đài dao phay được gỏ vào ổ gỏ dao nhờ đai ốc (5).
Chỳ ý: khi gỏ ổ gỏ dao lờn trục chớnh mỏy phải lau sạch mặt cụn ổ gỏ dao và mặt cụn trục chớnh mỏy.
- Điều chỉnh dao phay mặt đầu(hỡnh 6.8):
Để đảm bảo dao cắt hết bề rộng của phụi ta tiến hành điều chỉnh bàn trượt ngang(Sn) sao cho bề rộng của phụi nằm trong tõm quay của đài dao. Sau khi điều chỉnh xong ta khúa chặt bàn trượt ngang đảm bảo khụng xờ dịch trong quỏ trỡnh cắt gọt.
2.3.2. Gỏ lắp và điều chỉnh dao phay trụ:
- Gỏ trục dao lờn trục chớnh mỏy và gỏ dao lờn trục dao(hỡnh 6.9):
Tương tự như gỏ dao phay mặt đầu. Trục gỏ dao (3) được gỏ lờn trục chớnh mỏy sau đú dựng cỏc bạc chặn(5)
để xỏc định vị trớ dao trờn trục dao(4) sao đú gỏ giỏ đỡ trục gỏ dao lờn đầu mỏy siết đai ốc (2) cố định giỏ đỡ. Để đảm bảo trục quay đồng tõm ta dựng bạc đồng (8)sau đú dựng đai ốc văn chắc cố định dao. sn phôi Bàn máy
Hỡnh 6.8: Sơ đồ điều chỉnh dao phay mặt đầu khi phay mặt phẳng
Trong thực tế chỳng ta cú thể lắp 2 da phay trụ trờn cựng một trục dao, như vậy sẽ tạo ra năng suất cắt gọt. Khi lắp chỳ ý chiều xoắn lưỡi cắt dao để gỏ trỏnh trường hợp lực cắt sẽ làm ảnh hưởng đến vần đề gỏ phụi.
- Điều chỉnh dao phay trụ:
Để đảm bảo dao cắt hết bề rộng của phụi ta tiến hành điều chỉnh bàn trượt ngang(Sn) sao cho bề rộng của phụi nằm trong bề rộng của dao(hỡnh 6.10). Sau khi điều chỉnh xong ta khúa chặt bàn trượt ngang đảm bảo khụng xờ dịch trong quỏ trỡnh cắt gọt.
2.4. Điều chỉnh mỏy
2.4.1. Điều chỉnh mỏy bằng tay.
2.4.1.1. Điều chỉnh mỏy phay:
- Điều chỉnh tốc độ trục chớnh (n) : căn cứ tốc độ cắt cho phộp ( V) tớnh ra tốc độ cho phộp (n) :
D V n . 1000 vũng /phỳt.Sau đú căn cứ tốc độ thực tế hiện cú của trục chớnh trờn mỏy để điều chỉnh mỏy lấy tốc độ n thực theo nguyờn tắc : nthực
n-Điều chỉnh tốc độ bàn mỏy (Sp) : căn cứ tốc độ chạy dao răng cho phộp
Sz , số răng dao z , tốc độ trục chớnh vừa điều chỉnh (nthực) - xỏc định tốc độ chạy dao cho phộp
Sp Sz . z . nthực mm/phỳt. Từ
Sp , căn cứ tốc độ thực tế hiện cú của bàn mỏy để điều chỉnh lấy Spthực
Sp .2.4.1.1. Điều chỉnh mỏy bào:
sn phôi
Bàn máy Dao
Hỡnh 6.10: Sơ đồ điều chỉnh dao phay trụ khi phay mặt phẳng
t 1
Hỡnh 6.11: So dao chỉnh chiều sõu cắt lỏt đầu tiờn
Điều chỉnh tốc độ đầu bào theo tốc độ hành trỡnh kộp dựa trờn cơ sở hai tay gạt và bảng điều khiển tốc độ.
Điều chỉnh bước tiến bàn mỏy dựa trờn bỏnh cúc của bàn trượt ngang để chỳng ta điều chỉnh.
2.4.2. Điều chỉnh mỏy tự động.
2.4.2.1. Điều chỉnh mỏy phay:
Để mỏy chạy tự động ta tiến hành điều chỉnh hộp tốc độ bàn mỏy. Căn cứ vào bàng tốc độ và cỏc tay gạt hoặc nỳm xoay ta tiến hành điều chỉnh. Sau khi điều chỉnh xong tốc độ bàn mỏy ta tiến hành điều chỉnh cữ khụng chế hành trỡnh của bàn mỏy để đảm bảo an toàn khi thực hiện cắt gọt.
2.4.2.2. Điều chỉnh mỏy bào:
Đối với mỏy bào hệ thống tự động của bàn trượt ngang sử dụng đĩa cúc. Do đú để điều chỉnh tự động ta điều chỉnh khoảng mở của cúc để được khoảng dịch chuyển của bàn mỏy.
2.5. Cắt thử và đo.
Điều chỉnh bàn tiến dọc và tiến đứng cho dao tiếp xỳc điểm cao nhất trờn mặt gia cụng (hỡnh6.11) lựi dao ra xa phụi theo chiều tiến dọc bàn mỏy. Đỏnh dấu vạch chuẩn trờn du xớch tay quay bàn tiến đứng, điều chỉnh bàn tiến đứng đi lờn lấy chiều sõu cắt khoảng t1 tiến hành cắt thử lỏt đầu tiờn, dựng thước đo sõu kiểm tra kớch thước để xỏc định lượng dư cũn lại.
2.6. Tiến hành gia cụng.
2.6.1. Phay mặt phẳng nghiờng bằng dao phay mặt trụ.
Sau khi gỏ phụi, gỏ dao, điều chỉnh mỏy và điều chỉnh vị trớ dao phụi ,ta tiến hành gia cụng(hỡnh 6.12).
- Đúng điện cho trục chớnh mỏy quay. Quay tay điều khiển bàn tiến dọc từ từ tiến đến dao để dao cắt gọt. Khi dao cỏch phụi được một khoảng 5 10 mm thỡ gạt tự động cho bànmỏy chạy.
- Dao cắt hết chiều dài phụi, tắt chuyển động trục chớnh ( hoặc hạ bàn mỏy xuống 0,51 mm ) lựi dao về vị trớ ban đầu . Kiểm tra kớch thước , độ phẳng … điều chỉnh tiếp chiều sõu để cắt lỏt 2,3 … cho đến đạt kớch thước theo bản vẽ. - Chế độ cắt khi phay mặt phẳng : với vật liệu gia cụng là gang, thộp thỡ tốc độ cắt V cho dao thộp giú 50 m/phỳt ; dao hợp kim cứng:V=70 150 m/phỳt ( trong đú tốc độ cắt cho dao trụ nhỏ hơn dao mặt đầu , dao nhiều răng tốc độ cắt chọn nhỏ hơn dao ớt răng. Trường hợp vật liệu gia cụng mềm dẻo như nhụm, đồng, duy ra … tốc độ cắt V cú thể lấy gấp 2.54 lần so với tốc độ cắt khi phay gang, thộp ).
- Chiều sõu cắt t: khi phay thụ thộp lấy t = 35mm, phay thụ gang t = 57mm (Dao mặt đầu cú một răng lấy t bằng một nửa giới hạn trờn). Khi phay tinh bằng dao trụ lấy t = 10.5 mm, dao mặt đầu t = 0.50.1mm.
Tốc độ chạy dao Sz phay thụ: Sz = 0.100.4mm/răng.Phay thụ gang Sz = 0.20.50 . Khi phay tinh lấy Sz = 0.050.12 mm/răng .Tuỳ theo vật liệu gia cụng và độ nhẵn cần đạt của bề mặt gia cụng mà ta chọn cho phự hợp.
- Trường hợp phụi cú vỏ cứng, nờn tăng chiều sõu cắt t cho vượt qua lớp vỏ cứng, nhưng đồng thời phải giảm tốc độ cắt
2.6.2. Phay mặt phẳng nghiờng bằng dao phay mặt đầu.
Sau khi gỏ phụi, gỏ dao, điều chỉnh mỏy và điều chỉnh vị trớ dao phụi ,ta tiến hành gia cụng (Hỡnh 6.13).
- Đúng điện cho trục chớnh mỏy quay. Quay tay điều khiển bàn tiến dọc từ từ tiến đến dao để dao cắt gọt. Khi dao cỏch phụi được một khoảng 5 10 mm thỡ gạt tự động cho bànmỏy chạy.
- Dao cắt hết chiều dài phụi, tắt chuyển động trục chớnh ( hoặc hạ bàn mỏy xuống 0,51 mm ) lựi dao về vị trớ ban đầu . Kiểm tra kớch thước , độ phẳng … điều chỉnh tiếp chiều sõu để cắt lỏt 2,3 … cho đến đạt kớch thước theo bản vẽ. - Chế độ cắt khi phay mặt phẳng : với vật liệu gia cụng là gang, thộp thỡ tốc độ cắt V cho dao thộp giú 50 m/phỳt ; dao hợp kim cứng:V=70 150 m/phỳt ( trong đú tốc độ cắt cho dao trụ nhỏ hơn dao mặt đầu , dao nhiều răng tốc độ cắt chọn nhỏ hơn dao ớt răng. Trường hợp vật liệu gia cụng mềm dẻo như nhụm, đồng, duy ra … tốc độ cắt V cú thể lấy gấp 2.54 lần so với tốc độ cắt khi phay gang, thộp ).
- Chiều sõu cắt t: khi phay thụ thộp lấy t = 35mm, phay thụ gang t = 57mm (Dao mặt đầu cú một răng lấy t bằng một nửa giới hạn trờn). Khi phay tinh bằng dao trụ lấy t = 10.5 mm, dao mặt đầu t = 0.50.1mm.
Tốc độ chạy dao Sz phay thụ: Sz = 0.100.4mm/răng.Phay thụ gang Sz =
0.20.50 . Khi phay tinh lấy Sz = 0.050.12 mm/răng .Tuỳ theo vật liệu gia
cụng và độ nhẵn cần đạt của bề mặt gia cụng mà ta chọn cho phự hợp.
- Trường hợp phụi cú vỏ cứng, nờn tăng chiều sõu cắt t cho vượt qua lớp vỏ cứng, nhưng đồng thời phải giảm tốc độ cắt
2.6.3. Phay mặt phẳng nghiờng bằng dao phay gúc.
- Cỏc loại dao phay gúc thường dựng
Cỏch này chỉ ỏp dụng trong trường hợp bề rộng của mặt phẳng nghiờng rất nhỏ (khoảng 25 - 30mm trở lại) và chỉ phay một lần là đủ chiều rộng đú. Vớ dụ:
Trường hợp phay vỏt gúc, phay rónh chữ V với kớch thước nhỏ. Phụi được gỏ bỡnh thường (khụng xoay nghiờng) trờn bàn mỏy phay. Dựng dao phay gúc đơn, hoặc kộp (hỡnh 29.7.5) cắt gọt bằng lưỡi cắt cú gúc xiờn thớch hợp với độ nghiờng cần cú. Dao phay gúc đơn thường cú gúc độ tiờu chuẩn: 550; 600; 700; 750; 850. Dao phay gúc kộp lệch thường cú gúc ở một bờn là 150; 200 và 250. Tốc độ cắt và lượng chạy dao khi dựng dao phay gúc phải chọn trị số nhỏ hơn so với dao mặt trụ vỡ điều kiện cắt khú hơn.
Hỡnh 6.14: Dao phay gúc
a)Dao phay gúc đơn. b)Dao phay gúc kộp trụ nằm. c)Dao phay gúc lệch. d)Dao phay gúc đơn trụ đứng
2.6.3.1. Phay mặt phẳng nghiờng bằng dao phay gúc đơn.
Măt phẳng nghiờng phay bằng dao phay gúc cú thể thực hiện trờn mỏy phay ngang, mỏy phay đứng Phụi gỏ trờn ấ tụ hoặc gỏ trực tiếp bàn mỏy, khi gỏ phải
