Phá hỏng động cơ.
- S đ nguyên lý ki m tra đ cong c a tr c khu u đơ ồ ể ộ ủ ụ ỷ ược gi i thi u theo ớ ệ hình
5.1. Tr c khu u đụ ỷ ược gá lên 2 kh i V, m i rà c a đ ng h so tì vào c ố ũ ủ ồ ồ ổ gi a, quay tr cữ ụ
b ng tay và nhìn vào m c đ l c c a kim đ ng h đ đánh giá.ằ ứ ộ ắ ủ ồ ồ ể - N u m i rà c a đ ng h , tìế ũ ủ ồ ồ
vào ph n m t không mòn c a b m tầ ặ ủ ề ặ c tr c (ph n b m t đ i di n rãnhổ ụ ầ ề ặ ố ệ d u bôi tr n trên b c lót), thì đ l cầ ơ ạ ộ ắ kim đ ng h ph n ánh đ cong c aồ ồ ả ộ ủ tr c, và tr s đ cong đụ ị ố ộ ược tính b ngằ n a hi u c a tr s l n nh t và nhử ệ ủ ị ố ớ ấ ỏ nh t c a kim đ ng h .ấ ủ ồ ồ - N u m i rà c a kim đ ng h ,ế ũ ủ ồ ồ tì vào ph n b m t b mòn c a cầ ề ặ ị ủ ổ tr c, thì đ l c c a kim đ ng h ph nụ ộ ắ ủ ồ ồ ả nh ả c đ cong c a tr c và đ ô vanả ộ ủ ụ ộ c a c tr c.ủ ổ ụ
Trong trường h p này, đ cong c a tr c = [(giá tr l n nh t c a kim đ ng ợ ộ ủ ụ ị ớ ấ ủ ồ h - giá trồ ị
nh nh t c a kim đ ng h ) - đ ô van ] :ỏ ấ ủ ồ ồ ộ
mòn c a các c tr c và ch t khu u đ c ki m tra b ng cách, dùng
Độ ủ ổ ụ ố ỷ ượ ể ằ
panme
đo ngoài đ đo để ường kính c a chúng (hình 5.2). C n đo nhi u đi m ủ ầ ở ề ể khác nhau để
đo đ mòn l n nh t (độ ớ ấ ường kính nh nh t), đ ô van và đ côn. ỏ ấ ộ ộ Độ ô van là hi u haiệ
đường kính l n nh t, đo đớ ấ ược trên hai phương vuông góc, c a m t ti t ủ ộ ế di n nào đó, đệ ộ
côn là hi u hai đệ ường kính đo cùng phương hai đ u c tr c.ở ầ ổ ụ
- Chú ý, khi tháo ki m tra c tr c và b c, không để ổ ụ ạ ượ ắc l p l n l n các b c ẫ ộ ạ t ừ ổ
tr c này sang khác, vì đ mòn c a chúng khác nhau. ụ ổ ộ ủ Để tránh b nh m ị ầ l n, khôngẫ
nên tháo r i b c lót ra kh i n p và thân . Khi c n tháo b c đ ki m tra, ờ ạ ỏ ắ ổ ổ ầ ạ ể ể nên tháo
b c t ng m t, và sau khi ki m tra xong thì l p tr l i thân và n p ạ ở ừ ổ ộ ể ắ ở ạ ổ ắ ổ ngay, theo
đúng v trí ban đ u c a chúngị ầ ủ
3.1.6 Ki m tra, s a ch a thanh truy n:ể ử ữ ề
Thanh truyền là chi tiết làm việc trong điều kiện chịu lực phức tạp luôn thay đổi về phương chiều và trị số nên thường có những hư hỏng sau:
* Thanh truyền bị cong:
Thanh truyền bị cong lam cho piston đâm lệch về một phía piston và xéc măng bị nghiêng làm giảm độ kín khít cum piston xéc măng và xy lanh mòn nhanh.
* Thanh truyền bị xoắn:
- Thanh truyền bị xoăn làm cho đường tâm của lỗ đầu to thanh truyền và đầu nhỏ thanh truyền không cùng nằm trên một mặt phẳng. Piston xoay lệch trong xy lanh bạc đầu to thanh truyền mòn nhanh thanh truyền bị mòn rỗng lỗ đầu to đầu nhỏ do bạc bị xoay làm khe hở lắp ghép mòn nhanh gây va đập bó kẹt ( do bị tắc đường dầu ) Khi động cơ làm việc.
- Đôi khi thanh truyền bị đứt gãy bu lông ê cu bị trờn, gãy do piston bị bó kẹt trong xy lanh. - Thanh truyền bị đứt gãy ảnh hưởng đến các chi tiết khác dẫn đến (Phá huỷ động cơ)
- Hi n tệ ượng gãy thanh truy n trong quá trình làm vi c r t nguy hi m vì ề ệ ấ ể v xyỡ
lanh và n p xy lanh. Thanh truy n gãy trong quá trình làm vi c, có th do ắ ề ệ ể m t sộ ố
nguyên nhân nh si t bulông thanh truy n không ch t khi l p, đ ng c ư ế ề ặ ắ ộ ơ làm vi c v iệ ớ
t c đ vòng quay quá cao, bó b c ho c bó pit-tông và m t s nguyên ố ộ ạ ặ ộ ố nhân khác.
- Thanh truy n b xo n s gây ép pit-tông lên thành xy lanh, khi pit-tông ề ị ắ ẽ chuy nể
đ ng lên xu ng trong xy lanh. N u m n p xy lanh và nhìn vào đ nh pit-ộ ố ế ở ắ ỉ tông khi
quay tr c khu u có th d dàng th y pit-tông b ép vào m t bên theo ụ ỷ ể ễ ấ ị ộ phương d c thânọ
máy khi pit-tông đi lên và ép vào phía ngượ ạc l i khi pit-tông đi xu ng nhố ư
. Khi đ u pittông ép vào thành xy lanh bên này thì đuôi pit-tông s ép vầ ẽ ề thành bên kia. Do v y, thanh truy n xo n s t ng mài mònậ ề ắ ẽ ă
Hình 3.10 Thanh truy n xo n làm pit-tông đ o v haiề ắ ả ề phía trong xy lanh khi đi xu ng (a) và đi lên (b).ố
- Nếu thanh truyền bị cong trong mặt phẳng dọc thân động cơ, dù ít cũng làm cho pit-tông bị ép vào một bên thành xy lanh, theo phương dọc thân động cơ. Khi nhìn vào mặt đỉnh pit-tông và quay trục khuỷu, có thể thấy rõ pit-tông khi chuyển động lên xuống, ép về một phía thành trước hoặc thành sau của xy lanh, ứng với thanh truyền bị cong về phía trước hoặc phía sau, thanh truyền cong cũng gây tải trọng phụ, trên chốt pit-tông và chốt khuỷu. Do đó, sự biến dạng cong của thanh truyền, trong mặt phẳng dọc thân, cũng sẽ làm tăng mài mòn xy lanh, chốt pit-tông và chốt khuỷu.
- Do vậy, khi động cơ vào sửa chữa, nhất thiết phải kiểm tra biến dạng cong xoắn của thanh truyền để sửa chữa, khắc phục nếu cần
-
- Hình 3.11: Kiểm tra đường kính
- - Trong bảo dưỡng và sửa chữa nhỏ, khi phải tháo nắp xy lanh, có thể kiểm tra - hiện tượng biến dạng xoắn và cong thanh truyền. Khi phát hiện thanh truyền bị cong - hoặc xoắn phải tháo ra kiểm tra chính xác và nắn lại.
- - Việc kiểm tra biến dạng cong, xoắn khi thanh truyền được tháo khỏi động cơ, - được thực hiện đồng thời trên các đồ gá chuyên dùng. Khi kiểm tra, người ta thường - tháo bạc đầu to thanh truyền, bạc đầu nhỏ để nguyên, chốt pit-tông được lắp vào đầu - nhỏ và được sử dụng như một trục kiểm. Hình 5.7 giới thiệu một thiết bị thường dùng - trong sửa chữa để kiểm tra độ cong và xoắn của thanh truyền.
- - Các thanh truyền có mức biến dạng cong, xoắn nhỏ được nắn lại bằng êtô, đồ - gá tay đòn trục vít hoặc trên các máy ép đơn giản. Việc nắn được thực hiện đồng thời - với quá trình kiểm tra, cho đến khi nào kiểm tra thấy đạt yêu cầu thì thôi.
-
Hình 3.12: Ki m tra hi n tể ệ ượng cong (a) và xo n (b) c a thanh truy n.ắ ủ ề 1- thước lá; 2- bàn rà (m t ph ng ch n); 3- kh i V;ặ ẳ ẩ ố
- 4- tr c gá thanh truy n;5- ch t pit-tôngụ ề ố
3.2 S A CH A PIT TÔNG – XI LANH VÀ XUPÁPỬ Ữ
3.2.1. Ki m tra, s a ch a pit-tông:ể ử ữ
a) Ki m tra pit-tôngể
- Vi c ki m tra ch y u là đo đ mòn c a pit-tông. o đệ ể ủ ế ộ ủ Đ ường kính ngoài c aủ
pit-tông, t i ph n váy c a pit-tông theo phạ ầ ủ ương vuông góc v i đớ ường tâm ch t, b ngố ằ
panme nh trên hình 5.8 và so sánh v i đư ớ ường kính xy lanh đ xác đ nh ể ị khe h .ở
- Độ mòn rãnh xéc m ng đă ược ki m tra b ng cách, l n xéc m ng m i trênể ằ ă ă ớ rãnh,
n u th y tr n tru thì dùng thế ấ ơ ước lá ki m tra khe h , gi a m t đ u xéc ể ở ữ ặ ầ m ng và m t bênă ặ
c a rãnh nh hình 5.9. Khe h cho phép là 0,05 – 0,1 mm, n u không cho ủ ư ở ế được thước
lá 0,15 mm vào là được, còn n u cho vào đế ược thì rãnh xéc m ng b mòn ă ị quá c n ph iầ ả
- thay pit-tông m i.ớ
-
- Hình 3.12: Đo đường kính pit-tông
-
Hình 3.13: Ki m tra đ mònể ộ - c a rãnh xécm ngủ ă
- - Khi thay pit-tông mới cũng cần phải kiểm tra khe hở giữa pit-tông mới và xy - lanh để đảm bảo yêu cầu làm việc. Đồng thời cũng phải kiểm tra trọng lượng của - chúng, để đảm bảo trọng lượng của pit-tông mới bằng trọng lượng pit-tông cũ, sai số
- quy định không quá 5g và sai lệch trọng lượng giữa các pit-tông không quá 5g. Yêu - cầu này là để đảm bảo, sự cân bằng của động cơ trong quá trình làm việc.
- b) Kiểm tra xéc măng
- - Xéc măng là chi tiết chịu mài mòn lớn nhất trong động cơ. Sự mài mòn xảy ra ở - mặt lưng do ma sát với thành xy lanh là chủ yếu. Bên cạnh đó, xéc măng còn chịu - nhiệt độ cao, đặc biệt là xéc măng khí đầu tiên, nên tính đàn hồi của xéc măng có thể - bị giảm trong quá trình làm việc. Khi bị mòn, khe hở miệng của xéc măng tăng rất - nhanh. Khi lắp xéc măng mới, khe hở miệng tối thiểu của xéc măng khoảng 0,2 – 0,3 - mm đối với xy lanh có đường kính nhỏ hơn 100 mm và 0,3 – 0,5 mm đối với xy lanh - có đường kính từ 100 – 180 mm.
- - Có thể thay xéc măng mới vào pit-tông cũ nếu như pit-tông vẫn đảm bảo yêu - cầu kỹ thuật hoặc lắp xéc măng mới vào pit-tông khi cần thay cả nhóm pit-tông. Khi - thay xéc măng mới cần phải kiểm tra để đảm bảo đúng tiêu chẩn lắp ghép giữa xéc - măng với pit-tông và giữa pit-tông với xy lanh.
- - Một số chú ý khi kiểm tra, thay xéc măng mới:
- + Chọn đúng cốt kích thước của xéc măng cho phù hợp với cốt kích thước của
- xy lanh. Xéc măng cũng được chế tạo với các kích thước đường kính ngoài khác nhau - phù hợp với các kích thước cốt sửa chữa của xy lanh.
+ Ki m tra khe h mi ng c a t t c các xéc m ng trong xy lanh:ể ở ệ ủ ấ ả ă
Vi c ki m tra đệ ể ược th c hi n đ i v i t ng xéc m ng, b ng cách l p xécự ệ ố ớ ừ ă ằ ắ m ng vào xy lanh, dùng pit-tông đ y nó xu ng khu v c phía dă ẩ ố ự ưới, vùng ma sát gi aữ
xéc m ng và xy lanh, và dùng thă ước lá đo khe h mi ng c a nó nh hình ở ệ ủ ư 5.10.
N u khe h quá nh , so v i khe h yêu c u đ i v i t ng kích thế ở ỏ ớ ở ầ ố ớ ừ ước xy lanh, nh đã nói trên, ph i tháo xéc m ng đó ra và dùng gi a nh đ ư ở ả ă ũ ỏ ể gi a b t, s aũ ớ ử
ch a mi ng nh hình 5.11, đ đ m b o yêu c u 0,2 – 0,5 mm. Trong s a ữ ệ ư ể ả ả ầ ử ch a, khi chữ ỉ
thay xéc m ng ho c xéc m ng và pit-tông, mà không s a ch a xy lanh, cóă ặ ă ử ữ th choể
phép khe h mi ng l n nh t c a xéc m ng đ n (1,2 -1,5) mm. N u đ kheở ệ ớ ấ ủ ă ế ế ể h quá nh ,ở ỏ
thì khi xéc m ng b dãn n nhi t trong quá trình làm vi c, có th gây kích ă ị ở ệ ệ ể mi ng và bệ ị
k t trong xy lanh. Còn n u khe h mi ng quá l n s làm gi m kh n ng ẹ ế ở ệ ớ ẽ ả ả ă bao kín bu ngồ
-
+ Ki m tra khe h l p ghép gi a xéc m ng và rãnh trên pit-tông:ể ở ắ ữ ă
L n các xéc m ng trên rãnh c a chúng, đ ki m tra đ tr n tru và xemă ă ủ ể ể ộ ơ chúng có b k t không, nh hình 5.12a. N u khi l n th y tr n tru, thì ti n ị ẹ ư ế ă ấ ơ ế hành ki mể
tra khe h c nh c a xéc m ng trong rãnh.ở ạ ủ ă
Để ki m tra để ược chính xác, nên l p xéc m ng vào rãnh trên pit-tông ắ ă r iồ
dùng thước lá đo khe h gi a xéc m ng và m t c nh c a rãnh nh trên ở ữ ă ặ ạ ủ ư hình 5.12b.
Khe h c nh cho phép thở ạ ường là 0,0025 – 0,1 mm. N u khe h quá nh cóế ở ỏ th gây k tể ẹ
xéc m ng trong rãnh, còn khe h quá l n làm gi m tu i th c a xéc ă ở ớ ả ổ ọ ủ m ng, pit-tông và gây l t khí.ă ọ
Hình 3.14: Ki m tra ng d n hể ố ẫ ướng xupáp (a)- đi u ch nh dề ỉ ưỡng theo l ng d n hỗ ố ẫ ướng; (b)- đo kích thước dưỡng b ng panmeằ .
- Quy trình thay ng d n hố ẫ ướng xupáp được th c hi n nh sau :ự ệ ư + Tháo các ng d n hố ẫ ướng xupáp c ra kh i n p xy lanh:ũ ỏ ắ
o chi u dài ph n ng d n hĐ ề ầ ố ẫ ướng n m ngoài n p xy lanh phía l p lòằ ắ ở ắ xo đ khi l p ng m i, c ng đ nh v y.ể ắ ố ớ ũ ể ư ậ
- N u xupáp không có các h h ng th y rõ nói trên, c n ki m tra b ng ế ư ỏ ấ ầ ể ằ d ng cụ ụ
chuyên dùng đ quy t đ nh phể ế ị ương án x lý và s a ch a. Vi c ki m tra ử ử ữ ệ ể g m:ồ
+ o b đày tán xupáp : B đày t i thi u yêu c u c a tán a nh trên hình Đ ề ề ố ể ầ ủ ư 5.16
là1 mm đ có th mài l i b m t làm vi c c a nó. N u a<1 mm c n ph i ể ể ạ ề ặ ệ ủ ế ầ ả thay xupáp
m i.ớ
+ Ki m tra đ cong c a thân và đ đ o c a tán xupáp:ể ộ ủ ộ ả ủ
S đ nguyên lý ki m tra đơ ồ ể ược gi i thi u trên hình 5.17. ớ ệ Đặt xupáp lên hai kh i V c a đ gá ki m tra sao cho đuôi xupáp luôn tì vào ch t ch n ố ủ ồ ể ố ặ c a đ gá.ủ ồ
M i rà c a đ ng h so đũ ủ ồ ồ ược tì vào ph n gi a thân xupáp, quay xupáp m t ầ ữ ộ vòng, độ
dao đ ng c a kim đ ng h ph n ánh đ cong c a thân. ộ ủ ồ ồ ả ộ ủ Độ cong cho phép là 0,03 mm,
n u vế ượt quá thì ph i n n th ng l i.ả ắ ẳ ạ
Để ki m tra đ đ o c a tán xupáp so v i thân xupáp, m i rà c a đ ng ể ộ ả ủ ớ ũ ủ ồ hồ
so th hai đứ ược tì vào b m t côn c a tán xupáp, quay xupáp m t vòng vàề ặ ủ ộ quan sát độ
dao đ ng c a kim đ ng h . ộ ủ ồ ồ Độ ả đ o c a tán xupáp n u vủ ế ượt quá 0,025 mm thì ph i màiả
l i m t làm vi c c a nó.ạ ặ ệ ủ
+ Ki m tra đ mòn c a thân xupáp b ng panme nh ki m tra chi ti t tr c ể ộ ủ ằ ư ể ế ụ bình
thường. N u đ mòn trên 0,05 mm thì ph i lo i b xupáp đó.ế ộ ả ạ ỏ
- Sau khi ki m tra, lo i b chi ti t h ng, các xupáp c n s a ch a để ạ ỏ ế ỏ ầ ử ữ ược n n ắ th ngẳ
l i thân và mài l i b m t làm vi c c a tán trên thi t b mài chuyên dùng.ạ ạ ề ặ ệ ủ ế ị + Các thi t b mài chuyên dùng, cho mài xupáp v m t nguyên lý, đ u ế ị ề ặ ề tương
t nhau nh mô t trên hình 5.18. Xupáp c n mài 1 g n vào k p 3, và ự ư ả ầ ắ ẹ được d n đ ngẫ ộ
t m t đ ng c đi n đ c l p. ừ ộ ộ ơ ệ ộ ậ Đầu k p 3 đẹ ượ ắc l p trên mâm xoay 4, và được đ nh vị ị
xoay đi m t góc b t k nào đó so v i độ ấ ỳ ớ ường tâm c a tr c đá mài, đ đ m ủ ụ ể ả b o giaả
công được m t côn thi t k c a tán xupáp.ặ ế ế ủ
+ Toàn b đ u l p xupáp và mâm xoay độ ầ ắ ượ ắc l p trên bàn ch y ngang 5, ạ cho
phép d ch chuy n chi ti t ra vào theo phị ể ế ương vuông góc đường tâm đá mài, đ có thể ể
đi u ch nh chi u sâu c n mài. Chuy n đ ng này đề ỉ ề ầ ể ộ ược đi u khi n b ng tay.ề ể ằ + Bàn ch y ngang l i đạ ạ ượ ắc l p trên bàn ch y d c 6, cho phép di chuy n ạ ọ ể chi
ti t d c theo phế ọ ương // đường tâm đá mài, đ có th mài h t b r ng c a ể ể ế ề ộ ủ tán xupáp.
S chuy n đ ng c a bàn ch y d c có th đự ể ộ ủ ạ ọ ể ược th c hi n b ng tay ho c tự ệ ằ ặ ự đ ng.ộ
+ á mài đĐ ượ ắ ở ịc l p v trí c đ nh trên bàn máy và đố ị ược d n đ ng t m tẫ ộ ừ ộ đ ng c đi n đ c l p. Trong quá trình mài c n cung c p liên t c dung d chộ ơ ệ ộ ậ ầ ấ ụ ị