. Sai số kẹp chặt phôi εk cho kích thướ cA không ảnh hưởng tới sai số gá đặt trong trường hợp này
8.27.Nguyên công 27:Phay gờ định vị giữa thân và đế.
L = 200 mm. L1= [t(D - t)]0,5 + (0,5÷3) = [2,8(50 - 3)]0,5 + (0,5 ÷ 3) = 22 mm. (công thức bảng 3.4[2]). L2= 2 ÷ 5 mm (bảng 3.4[2]). - Phay thô: Sp = 235 mm/ph (bảng chế độ cắt). Suy ra: T0 = (200 + 22 + 3)/235 = 0,96 (phút). ⇒Ttc = 1,26T0 = 1,26.0,96 = 1,21 (phút). - Phay tinh: Sp = 75 mm/ph (bảng chế độ cắt). Suy ra: T0 = (200 + 22 + 3)/75 = 3 (phút). ⇒Ttc = 1,26T0 = 1,26.3 = 3,78 (phút). *Thời gian toàn nguyên công:
ΣTtc = 1,21 + 3,78 = 4,99 phút.
- Khoét thô lỗ ∅58: L = 315 mm. L1 = 0,5(D - d)cotgϕ + (0,5÷2) = 0,5(58 - 55,9).cotg30° + (0,5÷2) = = 2 mm. (công thức bảng 3.2[2]). L2 = 1 ÷ 3 mm (bảng 3.4[2]). Sp = 400 mm/ph (bảng chế độ cắt). Suy ra: T0 = (315 + 2 + 2)/400 = 0,80 (phút). ⇒Ttc = 1,26T0 = 1,26.0,80 = 1,01 (phút).
- Doa thô lỗ ∅59,65; Doa bán tinh lỗ ∅59,91; Doa tinh lỗ ∅60: Sp = 120 mm/ph (bảng chế độ cắt).
Suy ra:
T0 = (315 + 2 + 2)/120 = 2,66 (phút).
⇒Ttc = 1,26T0 = 1,26.2,66 = 3,35 (phút). *Thời gian toàn nguyên công:
ΣTtc = 1,01 + 3.3,35 = 11,06 phút.
* Như vậy tổng thời gian toàn bộ các nguyên công gia công chi tiết là:
ΣT = 9,17 + 4,16 + 1,13 + 3,44 + 2,82 + 2,82 + 1,03 + 1,13 + 0,89 + 3,49 + + 4,56 + 4,56 + 2,20 + 0,55 + 0,23 + 2,14 + 0,86 + 0,57 + 0,33 + 3,96 + 1,02 + 0,43 + 0,49 + 0,2 + 1,9 + 8,62 + 4,99 + 11,06 =
CHƯƠNG IX. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.
9.1.Thiết kế đồ gá cho nguyên công gia công lỗ ∅60H7.
9.1.1.Phân tích sơ đồ gá đặt:
- Định vị: Chi tiết được định vị bằng mặt đáy (định vị bằng 2 phiến tỳ phẳng) và 2 lỗ ∅13H7 đã được gia công tinh (bằng 1 chốt trụ và một chốt trám). Như vậy đảm bảo chi tiết bị khống chế cả 6 bậc tư do.
9.1.2.Xác định lực kẹp cần thiết Q:
- Kẹp chặt chi tiết: Kẹp chặt chi tiết bằng mỏ kẹp đặt vào mặt trên
đỉnh, phương của lực kẹp từ trên xuống tức vuông góc, hướng vào mặt chuẩn chính và không ngược chiều lực cắt. Sơ đồ định vị và kẹp chặt được thể hiện trên hình vẽ dưới đây:
Fk G G MX P0 Fms1 Fms2 Fk MX P0 A-A 100 B-B 16 0 95 120 19 7, 5 N N 115
- Các lực tác dụng lên chi tiết bao gồm:
G: Trọng lượng của chi tiết, G = 220 N. P0: Lực cắt chiều trục, P0 = 637 N.
Mx: Mô men xoắn do cắt gây ra, M = 104 Nm. Fk: Lực kẹp chi tiết.
N: Phản lực của phiến tỳ lên chi tiết.
Fms1, Fms2: Lực ma sát trên bề mặt tiếp xúc giữa phiến tỳ và chi tiết, giữa mỏ kẹp và chi tiết: Fms1 = (Fk + G).f1; Fms2 = Fk.f2; Với f1,f2 là các hệ số ma sát tương ứng: f1 = 0,16 ÷ 0,20; f2 = 0,4 ÷ 0,7 (bảng 7.7[1]).
- Trong quá trình gia công chi tiết có thể bị trượt trên mặt phiến tỳ hoặc lật quanh cạnh B-B do tác dụng của lực cắt P0, hoặc bị lật quanh cạnh A-A do tác dụng của mômen cắt Mx. Lực kẹp Fk phải có tác dụng loại bỏ các hiện tượng này.
+ Điều kiện để chi tiết không bị trượt trên mặt phiến tỳ là: Fms1 + Fms2 ≥ kP0⇒ (Fk + G).f1 + Fk.f2 ≥ kP0
Lực kẹp cần Fk1 = (kP0 - G.f1)/(f1 + f2)
+ Điều kiện để chi tiết không bị lật quanh cạnh B-B là: G.95 + Fk.120 + Fms2.197,5 ≥ kP0.160
⇒ G.95 + Fk.120 + Fk.f2.197,5 ≥ kP0.160
⇒ Fk≥ (kP0.160 - G.95)/ (120 + 197,5f2)
Lực kẹp cần Fk2 = (kP0.160 - G.95)/ (120 + 197,5f2) + Điều kiện để chi tiết không bị lật quanh cạnh A-A là:
G.100 + Fk.115 ≥ kMx ⇒ Fk≥ (kMx - G.100)/100 Lực kẹp cần Fk3 = (kMx - G.100)/115
*Từ đó chọn: Fk = max(Fk1; Fk2; Fk3)
- Trong các công thức trên f là các hệ số ma sát, còn k là hệ số an toàn: +Đã nói trên: f1 = 0,16 ÷ 0,2; f2 = 0,4 ÷ 0,7; lấy f1 = 0,2; f2 = 0,7 (vì áp lực lên mặt ma sát là rất lớn).
+Hệ số an toàn (theo công thức (7.7) trang233[1]): k = ko.k1.k2.k3.k4.k5.k6
ko: hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp, ko = 1,5.
k1: hệ số số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, khi gia công thô ta có k1 = 1,2.
k2: hệ số làm tăng lực cắt khi dao mòn, k2 = 1,0. k3: hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, k3 = 1.
k4: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, khi kẹp bằng tay k4 = 1,3. k5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay, k5 = 1. k6: hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, k6 = 1.
⇒ k = 1,5.1,2.1,0.1.1,3.1.1 = 3,5 * Với G = 220 N, P0 = 637 N, Mx = 104 Nm = 104.103 Nmm, f1 = 0,2; f2 = 0,7; k = 3,5; Ta tính được: Fk1 = (kP0 - G.f1)/(f1 + f2) = (3,5.637 - 220.0,2)/(0,2 + 0,7) = 2430 (N). Fk2 = (kP0.160 - G.95)/ (120 + 197,5f2) = = (3,5.637.160 - 220.95)/(120 + 197,5.0,7) = 1300 (N). Fk3 = (kMx - G.100)/115 = (3,5.104.103 - 220.100)/100 = 2970 (N).
*Suy ra: Fk = max(Fk1; Fk2; Fk3) = 297 kg.
9.1.3.Chọn cơ cấu kẹp chặt và cơ cấu sinh lực kẹp:
kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuận lợi và an toàn. Ngoài ra cần đảm bảo về mặt kinh tế.
- Với các yêu cầu như vậy ta chọn cơ cấu kẹp là cơ cấu đòn kẹp, kẹp chặt bằng ren vít. Người công nhân sẽ tạo ra mômen xiết chặt bulông bằng cách dùng cờ lê vặn.
- Cơ cấu kẹp được thể hiện như hình vẽ dưới đây:
90200 200 Q Fk Fk Chi tiÕt - Lực kẹp từ đai ốc xuống là: Q = Fk.200/90 = 2970.200/90 = 6600 N. - Theo bảng 8-51[4] ta có:
+ Đường kính danh nghĩa của ren vít là: d = 16 mm. + Chiều dài tay vặn là: L = 190 mm.
+ Lực tác động vào tay vặn: P = 100 N.
9.1.4.Chọn cơ cấu dẫn hướng và các cơ cấu khác: 9.1.4.1.Cơ cấu dẫn hướng:
- Với đồ gá khoan, khoét, doa thì cơ cấu dẫn hướng là một bộ phận quan trọng, nó xác định trực tiếp vị trí của mũi dao và tăng độ cứng vững của dụng cụ trong quá trình gia công.
- Cơ cấu dẫn hướng được dùng là phiến dẫn cố định, bạc dẫn được chọn là loại bạc cố định, bạc dẫn được lắp trên phiến dẫn.
9.1.4.2.Các cơ cấu khác:
- Cơ cấu định vị đồ gá lên bàn máy là then có kích thước lắp ghép là 22h6.
- Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy là Bulông và đai ốc . - Phiến dẫn có kích thước 32x180 mm.
- Thân đồ gá được chọn theo kết cấu như bản vẽ lắp, thân được chế tạo bằng phương pháp đúc, từ vật liệu gang xám GX 12-28.