L ời cam đ oan
1.2.2.Nghiên cứu trong nướ c
Nghiên cứu về gỗ Cao su: Cây Cao su là một cây công nghiệp được trồng để lấy nhựa là chủ yếu, đến giai đoạn ít nhựa thì được chặt bỏ để trồng
mới. Cây cao su ở Việt Nam được trồng nhiều ở khu vực Miền Đông Nam Bộ
và Tây Nguyên. Gỗ Cao su hiện nay đang được sử dụng nhiều trong chế biến sản phẩm gỗ trong nước và xuất khẩu, sản xuất ván dăm, làm bột giấy,… đã có một số nghiên cứu về gỗ Cao su đó là:
- Năm 1998, Phạm Ngọc Nam [14,16] đã nghiên cứu về cấu tạo, tính chất vật lý, tính chất cơ học của gỗ Cao su như là: mạch gỗ khá lớn từ 385- 396μm; tế bào mô mềm khá phong phú, trong nhu mô còn có các tinh thể
silic, oxalat canxi; ở cây Cao su có hiện tượng ống dẫn nhựa bệnh, gỗ Cao su dễ bị nấm mốc và mọt phá hoại, tự bảo quản kém, cường độ chịu lực trung bình,…
- Năm 2000, Phạm Ngọc Nam [15] đã nghiên cứu sản xuất ván dăm từ
cành ngọn và bìa bắp gỗ Cao su; kết quả nghiên cứu này cho thấy khả năng dán dính giữa gỗ Cao su với các loại keo thông dụng thường dùng trong ngành gỗ có độ bền phù hợp với các yêu cầu sản xuất đồ gỗ.
- Năm 2011, đề tài nghiên cứu khoa học cấp Bộ của TS. Hoàng Thị
Thanh Hương [11] đã nghiên cứu phòng chống cháy cho gỗ Cao su kết quả
cho thấy khi sử dụng các chất phòng chống cháykhác nhau tác giả đã khuyến cáo nên sử dụng với hóa chất phòng chống cháy có công thức là (H3BO3
47,5%;Na2B8O13.10H2O 47,5%; Na2Cr2O7 5%)thì gỗ chất lượng gỗ chậm cháy đảm bảo theo tiêu chuẩn ASTME 160 – 80 của Mỹ.
Nghiên cứu sử dụng sợi thực vật sản suất vật liệu composite có nhiều
ưu điểm như nhẹ, độ bến kéo tốt, dễ gia công, giá thành thấp, dễ phân hủy, thân thiện với môi trường,… cho nên đã có rất nhiều nghiên cứu về sử dụng sợi thực vật làm vật liệu gia cường cho composite đã có các công trình nghiên cứu tiêu biểu như:
- Năm 2003, Trần Vĩnh Diệu và đồng nghiệp đã nghiên cứu chế tạo composite trên cơ sở PP gia cường bằng sợi đay [5]. Vật liệu được chế tạo bằng cách xếp các lớp màng PP-MAPP và sợi đay theo thiết kế rồi ép trên
máy ép thủy lực (ép phẳng trong khuôn kín) dưới áp suất 7MPa trong 50 phút; kết quả cho thấy hàm lượng MAPP có ảnh hưởng đến tính chất cơ học của composite, độ bền kéo và độ bền uốn cực đại khi dùng 7% trọng lượng MAPP, độ bền va đập giảm khoảng 50%.
- Năm 2003, Trần Vĩnh Diệu, Phạm Gia Huân nghiên cứu chế tạo vật liệu polyme-compozit trên cơ sở nhựa PP gia cường bằng hệ lai tạo tre, luồng- sợi thủy tinh [6]. Vật liệu chế tạo bằng cách nhựa và sợi được xếp từng lớp vào khuôn theo nguyên tắc nhựa sợi xen kẽ; hàm lượng sợi chiếm 60% và
được ép ở nhiệt độ 190oC, áp suất ép 100KG/cm2, gia nhiệt trong 60 phút, ép trong 30 phút, làm nguội đến 80oC bằng phương pháp ép phẳng trong khuôn; kết quả cho thấy việc xử lý sợi tre luồng bằng dung dịch NaOH đã làm tăng hàm lượng cellulose trong sợi do đó làm tăng khả năng bám dính giữa sợi và nhựa. Việc sử dụng lai tạo 3 loại sợi trên cho tính năng độ bền uốn của vật liệu tăng lên rõ rệt.
- Năm 2006, Trần Vĩnh Diệu và đồng nghiệp đã tiến hành khảo sát độ
bền va đập của composite PP- Bột trấu[4]. Kết quả là độ bền va đập của composite được khảo sát ở các hàm lượng bột: 30, 35, 40, 45, 50 và 55%, cùng với chất trợ tương hợp MAPP có hàm lượng MA 0,5%. Kết quả cho thấy, composite với hàm lượng bột trấu 55% có độ bền va đập đạt 2,5KJ/m2, cao gấp 4 lần so với PP nguyên sinh.
- Năm 2010, Đoàn Thi Thu Loan đã nghiên cứu cải thiện tính năng của vật liệu composite sợi đay/nhựa PP bằng phương pháp biến tính nhựa nền [12]. Vật liệu gia công bằng hai công đoạn tạo hạt gỗ nhựa bằng máy ép đùn hai trục vít và tạo mẫu thử bằng phương pháp đúc tiêm (ép phun trong khuôn kín). Kết quả đã tiến hành khảo sát ảnh hưởng của các tác nhân tương hợp copolymer ghép của PP với MA (MAHgPP) đến tính chất của composite nền nhựa PP gia cường bằng sợi đay. Kết quả cho thấy, khi thêm 2% khối lượng Exxelor (Ex) vào nhựa nền PP thì khả năng kết dính tại bề mặt tiếp xúc được
cải thiện đáng kể, nhờ vậy đã làm tăng độ bền kéo trượt, độ bền kéo, độ bền va đập và độ kháng nước của vật liệu tạo ra. Tuy nhiên ảnh hưởng đến môđun kéo ảnh hưởng không nhiều.
- Năm 2011,Hà Tiến Mạnh và đồng nghiệp Nghiên cứu ảnh hưởng của tỷ lệ bột gỗ và nhựa polypropylene đến tính chất composite gỗ-nhựa[13]. Nguyên liệu sử dụng là gỗ Keo tai tượng, nhựa tái chế PP và được pha trộn tỷ
lệ gỗ/nhựa theo 3 cấp (50/50; 60/40; 70/30) trộn đều và được tạo hạt trên máy ép hai trục vít ở nhiệt độ 175oC tạo thành hạt gỗ nhựa; sau đó ép sản phẩm trên máy ép phẳng ở nhiệt độ 170oC dưới áp lực 1,5-7,5MPa trong chu kỳ ép là 40 phút. Kết quả nghiên cứu đã xác định được sự ảnh hưởng của tỷ lệ bột gỗ - nhựa đến một số tính chất của composite gỗ-nhựa PP. Tuy nhiên sự ảnh hưởng này chưa có sự khác biệt lớn.
- Năm 2012,đề tài nghiên cứu khoa học cấp Bộ của PGS.TS. Vũ Huy
Đại đã nghiên cứu công nghệ sản xuất composite từ phế liệu gỗ và chất dẻo phế thải [7]. Vật liệu được chế tạo từ nhựa PP, PE, PVC tái chế với phế liệu gỗ Keo tai tượng. Kết quảđã đạt được như:đã xây dựng được các bước công nghệ chủ yếu để xử lý tái chế các loại nhựa này và các bước công nghệ tạo bột gỗ Keo tai tượng từ mun cưa, phoi bào, bìa bắp; Đã xác định được ảnh hưởng tỷ lệ bột gỗ/nhựa tái chế đến tính chất của hạt và đã thiết lập được quy trình công nghệ tạo hạt gỗ nhựa với cấp tỷ lệ cho nhựa PP và PE (bột gỗ
50%/nhựa 45%/ trợ tương hợp 5%) và đề xuất được công nghệ sản xuất composite gỗ-nhựa từ phế liệu gỗ và nhựa tái chế PP, PE, PVC trên máy ép
đùn hai trục vít Cinnanici TS 80.
- Năm 2013,đề tài thuộc chương KH&CN trọng điểm cấp Nhà nước KC.02/11-15 của TS. Nguyễn Vũ Giang nghiên cứu chế tạo vật liệu composite trên cơ sở nhựa polylefin (polyetylen, polypropylene) khâu mạch (XLPO)và bột gỗ biến tính ứng dụng làm vật liệu xây dựng, kiến trúc nội- ngoại thất [10]. Vật liệu được chế tạo từ bột gỗ Giáng hương sau đó xử lý bột
gỗ bằng kiềm nóng để loại bỏ tạp chất có trong bột gỗ và rửa sạch bằng nước cất rồi sấy khô; sau đó biến tính bề mặt bột gỗ bằng tetraethyl ortosilicat và 3- glyxidoxyl propyl trimetoxy silan. Dùng bột gỗ đã biến tính chế tạo vật liệu XLPE/bột gỗ biến tính và XLPP/bột gỗbiến tính với các yếu tố thay đổi như
tỷ lệ bột gỗ thay đổi từ 20-60%, nhiệt độ gia công từ 170-200oC, thời gian trộn từ 3-8 phút; phương pháp gia công là dùng thiết bị ép đùn một trục tạo hạt sau đó chuyển sang máy ép định hình tấm phẳng,… Kết quảđề tài đã xác
định được các thông số công nghệ ảnh hưởng tới quá trình biến tính bột gỗ (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Giáng hương và điều kiện gia công tối ưu cho hai loại vật liệu XLPE/bột gỗ
biến tính và XLPP/bột gỗ biến tính.