nén vì độ cứng của chúng lớn hơn nhiều so với trường hợp uốn xoắn.
Sử dụng uà phân bố các ổ trục hợp lý về số lượng và thể loại để
tăng độ cứng tiếp xúc.
Cĩ thể tạo ra các biến dạng ngược lại nhờ các đối trọng để cân bằng với biếm dạng đo trọng lượng riêng của các bộ phận máy gây ra. bằng với biếm dạng đo trọng lượng riêng của các bộ phận máy gây ra.
Chọn sơ đồ làm việc với các bộ phận cộng tác hợp lý, sao cho các lực
cần kỹ thuật tự cân bằng (gây biến dạng ít).
Đảm bảo độ cân bằng hợp lý của hệ thống uê độ cứng (tránh
dùng những chỉ tiết cĩ độ cứng quá nhỏ hoặc quá lớn trong cùng cụm chi tiết máy hoặc máy).
Các chỉ tiêu thiết kế 53
2.4 ĐỘ BỀN MỊN
1- Các khái niệm oê độ mài mịn
Mài mịn trên bề mặt là sự thay đổi kích thước, hình dáng, trạng
thái bề mặt, khối lượng của chỉ tiết do sự tàn phá lớp mặt ngồi khi
chịu các tác hại khác nhau dưới sự cọ sát trực tiếp giữa các bề mặt. Khi máy làm việc thì các chỗ tiếp xúc giữa các bộ phận bị mịn.
Mịn là do tác dụng của ứng suất tiếp xúc, hoặc áp suất, khi bể mặt tiếp xúc trượt tương đối với nhau. Độ mịn thay đổi theo thời gian trình bày theo các đơ thị hình 2.13.
Giai đoạn Ï, mịn xảy ra là do mài rà các chỉ tiết - thay đổi hình đáng vi mơ và vĩ mơ bể mặt.
Giai đoạn ÍĨ, là giai đoạn mịn ổn định chỉ tiết (H.2.13a,b).
Trong nhiều trường hợp nhất định, khi đạt được đến độ mịn nhất
định, sẽ xảy ra sự thay đổi điều kiện mịn, dẫn đến mịn với cường độ mạnh (giai đoạn IH như trên đồ thị hình 9.13b). -
Đường cong theo đỗ thị hình 2.18c tương ứng với trường hợp đầu
tiên bề mặt tiếp xúc bị phá hủy do mỏi, nhưng lớp bể mặt này sau đĩ
sẽ bắt đâu mịn bề mặt. U J, J ỤU Pa h‹ ⁄ IÌNHỊ t 1 H 1H t T1 [ † a) b) ©)
Hình 8.13 Mài mịn chỉ tiết theo thời gian
Lượng mịn: Ũ = 1L = lot
với L„ u, là quãng đường, vận tốc và thời gian ma sát. Cường độ mịn ï được xác định bằng cơng thức [94]:
TH cn
I= TU (3.31)
trong đĩ: È - hệ số tỷ lệ; p„ - áp suất bề mặt làm việc; / - hệ số ma sát H - độ rắn vật liệu;' m, n, Ì - các chỉ số mũ.
Các chỉ số mũ m, n, Ï cĩ giá trị như sau:
- Thơng thường giá trị n = 1. Nếu cặp tiếp xúc làm bằng thép và một loại vật liệu khác thì / = 1, khi hai bể mặt tiếp xúc làm bằng thép tơi thì ƒ = 2+3.
- Khi bơi trơn ma sát nửa khơ và áp suất bề mặt nhỏ: p¿ < (0,7 + 0,8) [pạ] thì m = 1
Nếu áp suất p„ lớn và bơi trơn ma sát nửa khơ thì m = 1+3. Nếu bơi trơn ma sát nửa ướt và ướt thì m = 3 (giá trị rm = 3 khi chọn xích theo
điều kiện bền mịn theo tiêu chuẩn USA ASA B29.1 và Đức DIN 8198). Ngồi ra, khi nghiên cứu bộ truyền xích và bánh răng, ta thấy
rằng cường độ mịn ïÏ cịn phụ thuộc vào lượng hạt mịn 4q rơi vào bể
mặt tiếp xúc. Do đĩ cơng thức (2.31) cĩ thể viết:
1= = (2.32)
Các định luật về mài mịn cĩ thể sử dụng khi tính tốn mịn của
nhiều chỉ tiết: đường dẫn hướng trượt, đĩa của bộ ly hợp ma sát, truyền động vít me, cơ cấu culít, xích, ổ trượt...
Theo các đồ thị hình 2.13 ta thấy rằng, sau một thời gian làm
việc lượng mịn tăng lên, do đĩ kích thước của chỉ tiết máy do mịn sẽ
thay đổi (tức là chỉ tiết sẽ bị sai số do mịn) và do đĩ gây ra những
hậu quả sau: %
- Làm việc khơng chính xác. Ví dụ kích thước gia cơng của chỉ tiết khơng chính xác do dụng cụ cắt gọt bị mịn, máy đo khơng báo
được chính xác kết quả đo.