- Mỏy chụp ảnh SEM và phõn tớch mũn trờn kớnh hiển vi điện tử TM1000, Nhật Bản.
5.2. nhỏm bề mặt chi tiết Ra
Kết quả độ nhỏm bề mặt chi tiết được tổng hợp trong bảng 1, 2, 3, phụ lục 2. Dựng phầm mềm EXCEL xử lý kết quả này ta cú biểu đồ quan hệ giữa độ nhỏm bề mặt chi tiết với thời gian cắt như sau:
Hỡnh 5.10. Quan hệ giữa độ nhỏm bề mặt chi tiết Ra và thời gian cắt t
Hỡnh 5.11. Quan hệ giữa độ nhỏm bề mặt chi tiết Ra vàsố lượt cắt
Từ biểu đồ hỡnh 5.10 và hỡnh 5.11ta thấy độ nhỏm bề mặt chi tiết khi cắt 2 lượt cắt trờn một mảnh dao với cỏc mức ỏp suỏt khỏc nhau theo phương phỏp MQL. Ta thấy độ nhỏm bề mặt khi cắt với MQL = 6at là tốt nhất.
Hỡnh 5.12 Quan hệ giữa độ nhỏm bề mặt chi tiết Ra và thời gian cắt t
Hỡnh 5.13 Quan hệ giữa độ nhỏm bề mặt chi tiết Ra và số lượt cắt
Từ biểu đồ hỡnh 5.12 và hỡnh 5.13 ta thấy độ nhỏm bề mặt chi tiết khi cắt 4 lượt cắt trờn một mảnh dao với cỏc mức ỏp suỏt khỏc nhau theo phương phỏp MQL. Ta thấy độ nhỏm bề mặt khi cắt với MQL = 6at là tốt nhất.
Hỡnh 5.14 Quan hệ giữa độ nhỏm bề mặt chi tiết Ra và thời gian cắt t
Hỡnh 5.15 Quan hệ giữa độ nhỏm bề mặt chi tiết Ra và số lượt cắt
Từ biểu đồ hỡnh 5.14 và hỡnh 5.15 ta thấy độ nhỏm bề mặt chi tiết khi cắt 6 lượt cắt trờn một mảnh dao với cỏc mức ỏp suỏt khỏc nhau theo phương phỏp MQL. Ta thấy độ nhỏm bề mặt khi cắt với MQL = 6at là tốt nhất.
Như vậy để cú kết quả này là do vũi phun dung dịch trơn nguội MQL dưới ỏp suất lớn đẩy được cỏc hạt cứng sinh ra trong quỏ trỡnh cắt ra khỏi vựng gia cụng và giảm được ứng suất dư bề mặt do nhiệt cắt.