B ảng 1-9 Chọn hệ số quá nhiệt theo chiều dày vật đúc
3.4.1 Tính toán kích thước thùng cát.
Chọn B = 15 cm, C = 20 cm, A= D =16 cm
Chọn kích thước từ thành vật đúc tới thành hòm khuôn là 20cm, số chi tiết trong khuôn là 1 như vậy chiều rộng hòm khuôn là 20x2+3.5 = 43.5 cm.
Từ các kích thước lựa chọn được thiết lập bản vẽ chế tạo thùng cát đúc chân không như trong hình 3.9.
3.4.2 Tính toán áp lực chân không Pc.
Từ lý thuyết đã nêu trong mục (1.3.2.1) áp dụng tính toán áp lực chân không cần thiết cho khuôn đúc theo công thức (1):
Pc = h.ρ.g + Ptđ (16) Tại điểm thấp nhất của khuôn: h = C+E= 67 + 20= 87cm = 0,87 m ρ ( tỉ trọng của thép Γ13 ở trạng thái lỏng ) = 7.560 kg/m3 g ~ 9,81m2 /s →Pc = 0,87 x 7.560 x 9,81 + Ptđ = 64.522 + Ptđ ( Pa) Chọn Ptđ = 5% h.ρ.g → Pc = 64.522x1,05=67.750 (Pa) = 0.69 Kg/cm2 Chọn các mức áp suất chân không tiến hành thử nghiệm là:
Pc1 = 0,70 Kg/cm2 Pc2 = 0,65 Kg/cm2 Pc3 = 0,60Kg/cm2 3.4.3 Tính toán nhiệt độ rót.
Từ lý thuyết đã nêu ở mục 1.3.2.2, áp dụng tính toán như sau: T3 = TL x θ3 , thay TL = 1450 , tra trong bảng 1-9 giá trịθ3 =1.02
→ T3 = 1450 x 1.02 = 1479 oC
Chọn nhiệt độ rót thử nghiệm lần lượt là:
T1= 1480 oC T2=1460 oC T3=1440 oC 3.4.4 Tính toán thời gian rót.
Thời gian rót tính theo công thức (9) :
Chọn trong bảng 1.10 , s = 1.4 ; g = 35 mm, G = 120+12= 132 kg , thay vào công thức (9) ta được: t = 23 s.
Thử lại trong công thức (10) v=C/t, tra bảng (1.11) được v = 1→ t = C/v = 67 > 23 thỏa mãn công thức (10). Nhóm quyết định chọn t trong khoảng từ 35 đến 47 giây.
3.4.5 Tính toán tiết diện rãnh dẫn.
theo (12) htb = Ho - P2 = 83 – 67/2 = 49.5 , cm
Tra bảng 1-12, chọn µ = 0.38 , thay vào (11) → Fmin = 8.3 cm2
Số rãnh dẫn là 2, vậy chọn tiết diện ống rót Frót = ∑ Fd = 2x 8.3=16.6 cm2
Từ các tính toán trên, tiến hành thực nghiệm chế tạo mẫu đúc, thùng khuôn
đúc. Lắp ráp khuôn, rót khuôn theo quy trình đã đặt ra như ở phần đầu chương.
Hình 3.10 Hình 3.11 Hình 3.12
Chế tạo mẫu polystyren Sơn chịu nhiệt + hong khô Ráp mẫu + hệ thống rót
Hình 3.13 Hình 3.14 Hình 3.15